CN112736372B - 一种圆柱型锂电池负极端连接结构及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种圆柱型锂电池负极端连接结构及其制造方法，该连接结构包括电池外壳、电芯等，并在电池外壳的负极端底面增设有安装盲孔，通过在安装盲孔的孔底设置若干个焊点而将电芯的负极耳和电池外壳的负极端形成焊接导电连接；这样，由于焊点是在电池外壳外面进行操作的，且数量不只一个，故在制造时就不会受到圆柱型锂电池体积大小的影响，既保证了焊接过程的方便性和制造工艺的简单性，又保证了电流输出的可靠性；同时，安装盲孔内还设有封闭该若干个焊点并形成导电连接的负极底，使得形成导电的同时又美观了负极端的外形。改进后的圆柱型锂电池负极端连接结构结合对应的制造方法还能有效降低制造成本和材料成本。

Description

一种圆柱型锂电池负极端连接结构及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种电池负极端连接结构，具体是指一种圆柱型锂电池负极端连接结构及其制造方法。
背景技术
目前，生产圆柱型锂电池主要采用较为先进的全极耳制造工艺，由于全极耳制造工艺才刚刚开始普及，各个电池生产厂家的制造工艺也就五花八门，从目前制造工艺来看，圆柱型锂电池的负极端连接结构主要是通过一个大焊点将安装在电池外壳内电芯的负极耳与电池外壳的负极端进行焊接导电的，这种仅有一个焊点的连接导电影响了电流输出的可靠性；同时，目前广泛应用于电动汽车的圆柱型锂电池往往体积较大，也就是车用大型圆柱型锂电池的长度较长，而大焊点的焊接又是需要从电池外壳内部进行的，导致负极端的焊接极为不便和增加焊接工艺的复杂性，并使得圆柱型锂电池的制造成本和材料成本都较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷而提供一种焊接方便、制造工艺简单、能保证电流输出可靠性，以及有效降低制造成本和材料成本的一种圆柱型锂电池负极端连接结构及其制造方法。
本发明的技术问题通过以下技术方案实现：
一种圆柱型锂电池负极端连接结构，包括电池外壳和安装在电池外壳内的电芯，该电池外壳一端为封闭的负极端，该电芯一端设有负极耳，所述的负极端底面设有安装盲孔，该安装盲孔的孔底设有若干个焊点，并经该若干个焊点将所述负极耳和负极端形成焊接导电连接，安装盲孔内设有封闭该若干个焊点并形成导电连接的负极底。
所述的负极端底面外缘设有一圈圆周环绕的底边圈，并经该底边圈在负极端底面圆周围合形成圆形的安装盲孔。
所述的底边圈是由封闭的负极端底面中部向内挤压出圆形的安装盲孔后而折弯形成的双层围边或单层围边，且底边圈和负极端为连体结构。
所述的底边圈向内缩口抱合住负极底的外缘，并将所述负极底固定在安装盲孔内。
所述的安装盲孔孔底设有若干条沿直径线设置的焊点线，每条焊点线均由若干个焊点一字排列构成。
所述的每条焊点线上的焊点均分布在焊点线的两端而在焊点线的中间留空。
一种圆柱型锂电池负极端连接结构的制造方法，包括如下步骤：
步骤一、将圆柱型锂电池的电池外壳封闭的负极端加工出安装盲孔备用；
步骤二、将电芯装入电池外壳内，且电芯的负极耳接触电池外壳的负极端；
步骤三、在安装盲孔的孔底按照若干条焊点线的排布方式焊接若干个焊点，并通过若干个焊点将负极耳和负极端形成焊接导电连接；
步骤四、安装盲孔内装入负极底，并通过底边圈的向内缩口抱合住负极底外缘，进而将负极底固定在安装盲孔内并实现电流导电。
与现有技术相比，本发明主要是在电池外壳的负极端底面增设有安装盲孔，并通过在安装盲孔的孔底设置若干个焊点而将电芯的负极耳和电池外壳的负极端形成焊接导电连接；这样，由于焊点是在电池外壳外面进行操作的，且数量不只一个，故在制造时就不会受到圆柱型锂电池体积大小的影响，既保证了焊接过程的方便性和制造工艺的简单性，又保证了电流输出的可靠性；同时，安装盲孔内还设有封闭该若干个焊点并形成导电连接的负极底，使得形成导电的同时又美观了负极端的外形。改进后的圆柱型锂电池负极端连接结构还能有效降低制造成本和材料成本。
附图说明
图1为本发明的剖视结构示意图（安装盲孔采用第一种制造方式）。
图2为图1卸去负极底的仰视图。
图3为图1的A处放大图。
图4为图3卸去负极底的结构示意图。
图5为本发明的剖视结构示意图（安装盲孔采用第二种制造方式）。
图6为图1卸去负极底的仰视图。
图7为图1的B处放大图。
图8为图7卸去负极底的结构示意图。
具体实施方式
下面将按上述附图对本发明实施例再作详细说明。
如图1~图8所示，1.电池外壳、11.负极端、12.安装盲孔、13.底边圈、2.电芯、21.正极耳、22.负极耳、3.负极底、4.焊点线、41.焊点。
一种圆柱型锂电池负极端连接结构及其制造方法，如图1、图5所示，主要是指应用于电动车辆上的大型圆柱型锂电池的负极端连接结构，其包括电池外壳1、电芯2和负极底3等。
其中，电池外壳1是一个上端开口、下端封闭的圆柱型壳状部件，且封闭的下端主要作为圆柱型锂电池的负极端11，电芯2由上端开口处装入电池外壳内，该电芯上端设有正极耳21，下端设有负极耳22。
所述电池外壳1的负极端11底面设有安装盲孔12，该安装盲孔12可根据电池外壳1选用材料的不同而采用两种制造方式，第一种方式如图3、图4所示，当电池外壳1选用钢壳时，在电池外壳1下端封闭的负极端11底面中部，可通过挤压设备向内挤压出圆形的安装盲孔12后，这样就会在安装盲孔12外围折弯形成一道双层围边，该双层围边即是负极端11底面外缘的一圈圆周环绕的底边圈13，且底边圈和负极端11为连体结构；第二种方式如图7、图8所示，当电池外壳1选用铝壳时，在电池外壳1下端封闭的负极端11底面中部，可通过挤压设备向内挤压出圆形的安装盲孔12后，这样就会在安装盲孔12外围折弯形成一道单层围边，该单层围边即是负极端11底面外缘的一圈圆周环绕的底边圈13，且底边圈和负极端11也为连体结构。
因此，经底边圈13就能在负极端11底面圆周围合形成了圆形的安装盲孔12，该安装盲孔与负极端11正好处于同圆心，而选用钢壳挤压形成双层围边或选用铝壳挤压形成单层围边，这是因为材质软硬度不同造成的，对于安装盲孔12的使用结构并不会带来影响。
同时，安装盲孔12的孔底还设有若干个焊点41，具体结构如图2、图6所示：安装盲孔12孔底设有若干条沿直径线设置的焊点线4，每条焊点线均由若干个焊点41一字排列构成，每条焊点线4上的焊点41均分布在焊点线4的两端而在焊点线4的中间留空，则经该若干个焊点41就能将电芯的负极耳22和电池外壳1的负极端11形成焊接导电连接。
另外，安装盲孔12内还设置负极底3来封闭该若干个焊点41并形成导电连接，它是需要将底边圈13向内缩口抱合住负极底3的外缘，这样就能将负极底3固定在安装盲孔12内。
显然，若干个焊点41都是在电池外壳1底面进行操作的，且数量不只一个，这样在制造时就不会受到圆柱型锂电池体积大小的影响，既保证了焊接过程的方便性和制造工艺的简单性，又保证了电流输出的可靠性；同时，通过负极底3来封闭安装盲孔12内的若干个焊点41，既形成导电连接，又美观了负极端的外形，还能有效降低制造成本和材料成本。
本发明的制造方法如下：
步骤一、将圆柱型锂电池的电池外壳1封闭的负极端11加工出安装盲孔12备用；
步骤二、将电芯2装入电池外壳1内，且电芯2的负极耳22接触电池外壳1的负极端11；
步骤三、在安装盲孔12的孔底按照若干条焊点线4的排布方式焊接若干个焊点41，并通过若干个焊点将负极耳22和负极端11形成焊接导电连接；
步骤四、安装盲孔12内装入负极底3，并通过底边圈13的向内缩口抱合住负极底3外缘，进而将负极底3固定在安装盲孔12内并实现电流导电。
以上所述仅是本发明的具体实施例，本领域技术人员应该理解，任何与该实施例类似的结构设计，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种圆柱型锂电池负极端连接结构的制造方法 ，该连接结构包括电池外壳（1）和安装在电池外壳内的电芯（2），该电池外壳（1）一端为封闭的负极端（11），该电芯（2）一端设有负极耳（22），其特征在于所述的负极端（11）底面设有安装盲孔（12），该安装盲孔的孔底设有若干个焊点（41），并经该若干个焊点将所述负极耳（22）和负极端（11）形成焊接导电连接，安装盲孔（12）内设有封闭该若干个焊点（41）并形成导电连接的负极底（3）；
所述的制造方法包括如下步骤：
步骤一、将圆柱型锂电池的电池外壳（1）封闭的负极端（11）加工出安装盲孔（12）备用；
步骤二、将电芯（2）装入电池外壳（1）内，且电芯（2）的负极耳（22）接触电池外壳（1）的负极端（11）；
步骤三、在安装盲孔（12）的孔底按照若干条焊点线（4）的排布方式焊接若干个焊点（41），并通过若干个焊点将负极耳（22）和负极端（11）形成焊接导电连接；
步骤四、安装盲孔（12）内装入负极底（3），并通过底边圈（13）的向内缩口抱合住负极底（3）外缘，进而将负极底（3）固定在安装盲孔（12）内并实现电流导电。
2.根据权利要求1所述的一种圆柱型锂电池负极端连接结构的制造方法，其特征在于所述的负极端（11）底面外缘设有一圈圆周环绕的底边圈（13），并经该底边圈在负极端（11）底面圆周围合形成圆形的安装盲孔（12）。
3.根据权利要求2所述的一种圆柱型锂电池负极端连接结构的制造方法，其特征在于所述的底边圈（13）是由封闭的负极端（11）底面中部向内挤压出圆形的安装盲孔（12）后而折弯形成的双层围边或单层围边，且底边圈（13）和负极端（11）为连体结构。
4.根据权利要求2所述的一种圆柱型锂电池负极端连接结构的制造方法，其特征在于所述的安装盲孔（12）孔底设有若干条沿直径线设置的焊点线（4），每条焊点线均由若干个焊点（41）一字排列构成。
5.根据权利要求4所述的一种圆柱型锂电池负极端连接结构的制造方法，其特征在于所述的每条焊点线（4）上的焊点（41）均分布在焊点线（4）的两端而在焊点线（4）的中间留空。
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