CN112728224A - 一种穿舱密封结构和设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种穿舱密封结构和设备，包括：隔热件、穿舱法兰、密封件和压紧件；隔热件套设在穿舱管路上；穿舱法兰设置在隔热件的周向，且穿舱法兰与舱壁固定连接，穿舱法兰与隔热件之间形成有容置腔；密封件设置在容置腔内；压紧件设置在隔热件与穿舱法兰之间，压紧件与密封件连接，压紧件用于压紧密封件，以使密封件相对穿舱管路发生径向形变，形变后的密封件与容置腔的侧壁抵接，本实施例提供的穿舱密封结构和设备，通过在穿舱管路上设置隔热件以使穿舱管路的热量较少的传导至舱壁，还通过密封件与容置腔侧壁进行抵接密封，使穿舱管路可以沿轴向自由移动，避免了穿舱管路因为轴向热膨胀量过大，造成穿舱管路受热后变形使得焊接点开裂。
Description
技术领域
本发明实施例涉及穿舱密封技术领域，尤其涉及一种穿舱密封结构和设备。
背景技术
对于包括复杂管路的机器而言，穿舱密封结构是机器在布置管路时比较常见的结构。通常，在管路穿过机器的舱壁时，为了保证舱壁的密封性，人们常常会将管路直接与舱体焊接以达到密封效果，但这种密封结构在面对高温管路时，首先，由于高温管路与舱壁的直接接触，热量会直接传导至舱壁，使舱壁的使用寿命减小，若在穿舱密封结构上增加水冷或风冷装置则高温管路的热损耗也会随之增加。其次，当管路受热膨胀后，焊接点作为一个固定支撑，限制了管路沿轴向方向的自由移动，若管路膨胀量过大，极易造成管路受热后变形使焊接点开裂等情况，这给人们造成了极大的困扰。
发明内容
本发明实施例提供了一种穿舱密封结构，具有使穿舱管路的热量较少的传导至舱壁和不限制穿舱管路沿轴向方向的自由移动，避免穿舱管路因为轴向热膨胀量过大，造成穿舱管路受热后变形使焊接点开裂的效果。
本发明实施例一方面提供一种穿舱密封结构，包括：隔热件、穿舱法兰、密封件和压紧件；
所述隔热件套设在穿舱管路上；
所述穿舱法兰设置在所述隔热件的周向，且所述穿舱法兰与舱壁固定连接，所述穿舱法兰与所述隔热件之间形成有容置腔；
所述密封件设置在所述容置腔内；
所述压紧件设置在所述隔热件与所述穿舱法兰之间，所述压紧件与所述密封件连接，所述压紧件用于压紧所述密封件，以使所述密封件相对所述穿舱管路发生径向形变，所述形变后的密封件与所述容置腔的侧壁抵接。
在一可实施方式中，所述隔热件包括隔热层和套管；
所述隔热层贴合在所述穿舱管路周向；
所述套管套设在所述隔热层背向所述穿舱管路的一侧，用于供所述密封件抵接。
在一可实施方式中，所述穿舱法兰包括第一法兰、第二法兰；
所述第一法兰固设在所述舱壁的一侧，且所述第一法兰与所述与隔热件呈间隙配合连接；
所述第二法兰固设在所述舱壁的另一侧，且所述第二法兰与所述第一法兰盘连接，以使所述第一法兰盘、第二法兰盘与所述隔热件之间形成所述用于容置所述密封件的环状容置腔。
在一可实施方式中，所述密封件由可形变密封材料制成，所述密封件形状与所述容置腔匹配，若干个所述密封件设置在所述容置腔内，用于与所述隔热件、所述第一法兰和所述第二法兰抵接。
在一可实施方式中，所述压紧件沿所述容置腔侧壁套设在所述密封件上，且所述压紧件的一端插接在所述容置腔内，与所述密封件连接，所述压紧件用于沿所述穿舱管路轴线方向给所述密封件提供压力。
在一可实施方式中，所述压紧件上设置有调节件，所述调节件与所述穿舱法兰连接，用于调节所述压紧件的插接深度。
在一可实施方式中，所述隔热件的一侧设置有阻挡件，所述阻挡件固设在所述穿舱管路上，且与所述套管固定连接，所述阻挡件用于对所述隔热件进行密封。
在一可实施方式中，所述阻挡件上设置有若干个加强筋。
在一可实施方式中，所述隔热件的另一侧设置有支撑件，所述支撑件固设在所述穿舱管路上，且与所述套管抵接，以支撑所述套管。
本发明实施例另一方面提供一种设备，包括如上述可实施方式中任一项所述的穿舱密封结构。
在本发明实施例提供的一种穿舱密封结构中，隔热件套设在穿舱管路上，且与固定连接在舱壁上的穿舱法兰配合形成容置腔，密封件设置在该容置腔内与压紧件连接，应用时，密封件在压紧件的作用下相对穿舱管路发生径向形变，以与容置腔侧壁抵接，达到密封的效果。本发明实施例提供的穿舱密封结构不仅使穿舱管路的热量较少的传导至舱壁，并且，在密封的同时还不限制穿舱管路沿轴向方向的自由移动，有避免穿舱管路因为轴向热膨胀量过大，造成穿舱管路受热后变形使焊接点开裂的效果。
附图说明
通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，其中：
在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分。
图1为本发明实施例一种穿舱密封结构的整体结构示意图；
图2为本发明实施例一种穿舱密封结构的侧面结构示意图。
其中，附图标记如下：1、隔热件；11、隔热层；12、套管；2、穿舱法兰；21、第一法兰；22、第二法兰；3、密封件；4、压紧件；5、穿舱管路；51、舱壁；6、支撑件；7、调节件；8、阻挡件；81、加强筋。
具体实施方式
为使本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1为本发明实施例一种穿舱密封结构的整体结构示意图；图2为本发明实施例一种穿舱密封结构的侧面结构示意图；请参考图1和图2。
本发明实施例一方面提供一种穿舱密封结构，包括：隔热件1、穿舱法兰2、密封件3和压紧件4；隔热件1套设在穿舱管路5上；穿舱法兰2设置在隔热件1的周向，且穿舱法兰2与舱壁51固定连接，穿舱法兰2与隔热件1之间形成有容置腔；密封件3设置在容置腔内；压紧件4设置在隔热件1与穿舱法兰2之间，压紧件4与密封件3连接，压紧件4用于压紧密封件3，以使密封件3相对穿舱管路5发生径向形变，形变后的密封件3与容置腔的侧壁抵接。
本发明实施例旨在为用户提供一种穿舱密封结构，主要用于对高温穿舱管路5进行密封的场景中，该穿舱密封结构的隔热件1套设在穿舱管路5上，与连接在舱壁51上的穿舱法兰2配合形成容置腔，然后，该穿舱密封结构通过压紧件4压紧在容置腔内的密封件3，以使密封件3发生径向形变，以与容置腔侧壁抵接，达到密封的目的。相较于焊接密封，本发明实施例提供的穿舱密封结构通过隔热件3使穿舱管路5与舱壁51间接连接，达到了使传导至舱壁51的热量在可接受范围内，不影响舱壁51的使用寿命的效果。并且，由于该穿舱密封结构的密封件3通过抵接在隔热件1上与穿舱管路5连接，使得该穿舱密封结构不限制穿舱管路5沿轴线方向自由运动，避免了穿舱管路5受热膨胀可能导致的变形使焊接点开裂等情况。
在本实施例中，隔热件1为穿舱密封结构中用于与穿舱管路5直接接触的部件，其形状与穿舱管路5匹配，且隔热件1的一侧贴合在穿舱管路5上，另一侧供密封件3抵接，隔热件1用于减小穿舱密封结构与穿舱管路5的热量传递，避免因为热量传递过多导致穿舱密封结构的强度下降。
穿舱法兰2为穿舱密封结构中用于与舱壁51固定连接的部件，穿舱法兰2与舱壁51的连接方式可以为胶粘连接或焊接等，本发明实施例不对穿舱法兰2与舱壁51的固定连接方式进行限定，只需保证穿舱法兰2与舱壁51连接的密封性即可，在一种可实施情况下，穿舱法兰2可以通过氩弧焊连接在舱壁51上，保证了穿舱法兰2与舱壁51的密封性。此外，穿舱法兰2上开设有供穿舱管路5通过的通孔，通孔的形状与隔热件1的形状匹配，即当隔热件1为与穿舱管路5形状匹配的圆管时，穿舱法兰2上开设的通孔也为圆形，并且该圆形通孔的尺寸略大于隔热件1的直径，以便于隔热件1随穿舱管路5通过该圆形通孔。
本发明实施例提供的穿舱密封结构在应用时，隔热件1贴合在穿舱管路5上，且隔热件1会与穿舱法兰2形成一个容置腔，容置腔沿穿舱管路5轴线的方向开设有出口，密封件3通过该出口设置在该容置腔中，用于与该容置腔的侧壁连接，即密封件3会与穿舱法兰2和隔热件1连接，以保证穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性。需要明确的是，密封件3可以为密封圈、石棉垫等有密封作用的部件，其可以为截面呈圆形的环，也可以为截面呈方形的环，本发明实施例不对密封件3种类和形状进行限定，只需满足密封件3用于保证穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性即可。在一种可实施情况下，密封件3可以为石墨盘根密封圈，该石墨盘根密封圈为截面呈方形的环状，且石墨盘根密封圈由各种增强纤维、金属丝等增强的石墨线为原料精工编织获得，其由良好的延展性和可形变特性，以便于更好的与容置腔配合，以保证容置腔的密封性。
在一可实施方式中，压紧件4沿容置腔侧壁套设在密封件3上，且压紧件4的一端插接在容置腔内，与密封件3连接，压紧件4用于沿穿舱管路5轴线方向给密封件3提供压力。压紧件4为穿舱密封结构中用于给密封件3施加压力的部件，其可以为填料压盖、压盖法兰等，其可以套设在穿舱管路5上，且压紧件4可以通过容置腔朝向管道轴线的方向的出口与密封件3直接连接，应用时，压紧件4将密封件3压紧至容置腔底部，且会使密封件3与发生形变以与容置腔的侧壁连接。在一种可实施情况下，当密封件3为石墨盘根密封圈时，压紧件4可以为压盖法兰，压盖法兰套设在穿舱管路5上，通过容置腔的出口与石墨盘根密封圈相连，密封时，压盖法兰和容置腔底面给石墨盘根以轴向压力，以使石墨盘根发生径向形变，以保证穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性。
在一可实施方式中，隔热件1包括隔热层11和套管12；隔热层11贴合在穿舱管路5周向；套管12套设在隔热层11背向穿舱管路5的一侧，用于供密封件3抵接。
在本实施例中，隔热件1的隔热层11与穿舱管路5直接连接，用于避免穿舱管路5的热量泄露出，影响穿舱密封结构的强度，此外，需要明确的是本发明实施例不对隔热层11的材料和进行限定，具体的，隔热层11的材料可以为玻璃纤维、石棉、岩棉、硅酸盐、气凝胶或真空板等，在一种可实施情况下，隔热层11可以为气凝胶层，气凝胶层的一侧与穿舱管路5直接相连，其厚度可以根据用户需要选取。套管12套设在隔热层11背向穿舱管路5的一侧，其轴线与隔热层11的轴线重合，并且，套管12可以与隔热层11的表面直接接触，也可以与隔热层11的表面保持一定距离，优选的，套管12可以和隔热层11的表面保持一定距离，以减小隔热层11与套管12之间热量的传递。此外套管12的背向隔热层11的一侧用于供密封件3连接，当密封件3为环状时，套管12背向隔热层11的一侧可以呈圆柱状，以便于与密封件3配合，并且，由于密封件3抵接在套管12上时，套管12上仅有密封件3指向穿舱管路5的压紧力，因此，当密封件3抵接在隔热件1的套管12上时，套管12还可以沿着穿舱管路5的轴线相对密封件3自由移动，且不影响穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性。在一种可实施情况下，套管12背向隔热层11的一侧表面光滑，以便于套管12随着穿舱管路5的受热径向形变相对密封件3自由左右移动。
在一可实施方式中，穿舱法兰2包括第一法兰21、第二法兰22；一法兰21固设在舱壁51的一侧，且第一法兰21与隔热件1呈间隙配合连接；第二法兰22固设在舱壁51的另一侧，且第二法兰22与第一法兰21盘连接，以使第一法兰21盘、第二法兰22盘与隔热件1之间形成用于容置密封件3的环状容置腔。
在本实施例中，第一法兰21可以设置在舱壁51朝向舱体内部的一侧，且该第一法兰21套设在隔热件1上与隔热件1背向穿舱管路5的一侧间隙配合连接，而第二法兰22则可以设置在舱壁51朝向舱体外部的一侧，第二法兰22套设在隔热件1上。在一种可实施情况下，第二法兰22与隔热件1的距离可以大于第一法兰21与第一法兰21的距离，且第二法兰22可以与第一法兰21连接，此时，第二法兰22、第一法兰21和隔离件之间形成环形容置腔。可以理解的是，本发明不对第一法兰21和第二法兰22的连接方式做出限定，其可以为卡接、胶粘连接和螺栓连接等，只需满足不影响容置腔的形成即可。在一种可实施情况下，第一法兰21上可以开设有环状槽，第二法兰22卡接在该环状槽中与第一法兰21相连，环状容置腔可以在第二法兰22处存在有出口供密封件3连接。
在一可实施方式中，压紧件4上设置有调节件7，调节件7与穿舱法兰2连接，用于调节压紧件4的插接深度。
在本实施例中，调节件7可以是调节螺母、调节卡扣等，调节件7通过调节压紧件4插接在容置腔内的深度，以达到调节压紧件4的压紧力的作用，具体的，当调节件7为调节螺母的情况下，可以在穿舱法兰2上固设螺柱，在压紧件4上开设孔以供该螺柱通过，调节螺母设置在该螺柱上，且其朝向穿舱法兰2的一侧与压紧件4贴合，当调节螺母通过螺纹沿该螺柱向穿舱法兰2的方向运动时，调节螺母会推动压紧件4向容置腔内移动，以改变压紧件4插接在容置腔内的深度，最终达到调节对密封件3的压紧力的效果。优选的，螺柱可以设置在第二法兰22上。此外，由于调节螺母与螺柱的螺纹连接可拆卸，因此，在一种情况下，可以将螺母拆卸下来，以便将压紧件4拔出，使得用户可以更换密封件3。
在一可实施方式中，密封件3由可形变密封材料制成，密封件3形状与容置腔匹配，若干个密封件3设置在容置腔内，用于与隔热件1、第一法兰21和第二法兰22抵接。
在本实施例中，当容置腔为环状的情况下，密封件3也为环状，为了使密封件3能够在压紧件4的压紧下发生径向形变，密封件3的材料需要为可形变密封材料，当对密封性要求不高的情况下，密封件3还可以为橡胶密封圈，其贴合在环状容置腔内，密封时，压紧件4压紧橡胶密封圈与构成容置腔的隔热件1、第一法兰21和第二法兰22抵接，以保证穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性。此外，需要明确的是，本发明不对密封件3的数量做出限定只需满足不影响穿舱法兰2和隔热件1之间的密封件3即可。在一种可实施情况下，当对穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性要求较高时，可以在容置腔内添加多个密封件3，优选的，密封件3的数量可以为三个，三个密封件3互相贴合在一起，用于满足穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性要求。当对穿舱法兰2与隔热件1之间的密封性要求较低的时候，也可以仅在容置腔内设置一个密封件3。
在一可实施方式中，隔热件1的一侧设置有阻挡件8，阻挡件8固设在穿舱管路5上，且与套管12固定连接，阻挡件8用于对隔热件1进行密封。
在本实施例中，阻挡件8可以连接在隔热件1朝向舱体外的一侧，且阻挡件8可以是端盖、密封法兰等有密封效果部件的任意一种。此外，阻挡件8材料可以为硅酸铝毡、氧化铝、碳化硅纤维或聚苯板等，本发明实施例不对阻挡件8的材料进行限定，只需满足阻挡件8的材料在合理的设计温度下，能保证有一定强度以及密封效果即可。应用时，用户可以根据设计温度选择能够满足强度以及密封需求的阻挡件8材料。进一步，阻挡件8与穿舱管路5以及隔热件1的固定连接方式可以为胶粘连接、焊接、卡接的任意一种，本发明不对阻挡件8与穿舱管路5以及隔热件1的固定连接方式进行限定，只需满足不影响阻挡件8对隔热件1的密封效果即可。优选的，阻挡件8与穿舱管路5以及隔热件1的套管12可以为焊接连接，使得在穿舱管路5受热径向形变的情况下，阻挡件8和隔热件1会随着穿舱管路沿轴向自由移动。
在一可实施方式中，阻挡件8上设置有若干个加强筋81。
在本实施例中，由于阻挡件8与穿舱管路5固定连接，因此，阻挡件8也会从穿舱管路5中获取热量，为了避免阻挡件8获取的热量过多，进而导致阻挡件8以及与阻挡件8存在热量传递的其他部件因为热量传递过度使得强度下降，在本实施例中，可以通过在保证阻挡件8强度的前提下，减小阻挡件8的厚度，使得阻挡件8与高温穿舱管路5的接触面积变小，进而达到减少阻挡件8与穿舱管路5的热量传递的效果。进一步，还可以在阻挡件8上设置若干加强筋81，该加强筋81在增加阻挡件8强度的同时，也增加了阻挡件8与空气的接触面接，增加了散热，达到了增加阻挡件8使用寿命的效果。优选的，可以在阻挡件8上围绕穿舱管路5轴线设置八个加强筋81，且加强筋与空气的接触面积可以尽可能大，以便于散热。
在一可实施方式中，隔热件1的另一侧设置有支撑件6，支撑件6固设在穿舱管路5上，且与套管12抵接，以支撑套管12。
其中，支撑件6可以为垫块，该支撑件6可以设置在隔热件1朝向穿舱管路5的一侧，支撑件6与穿舱管路5固定连接的同时，可以与隔热件1的套管12抵接。优选的，支撑件6的数量可以为六个，其均匀的焊接在穿舱管路5上与套管12抵接，以达到支撑套管12的作用。此外，需要明确的是本发明不对支撑件6的种类和数量进行限定，只需满足不影响支撑件6对套管12的支撑作用即可。在本实施例中，阻挡件8和支撑件6还可以通过与套管12连接，使套管12套设在隔热层11上时与隔热层11保持一定距离，以达到减少隔热层11和套管12之间热量传递的效果。
本发明实施例另一方面提供一种设备，包括如上述可实施方式中任一项的穿舱密封结构。此外，本发明提供一种设计情况，穿舱管路5设计温度750℃，密封两侧压差为1.0MPa。穿舱管路5管径为直径355.6mm，舱体穿舱孔直径550mm，穿舱密封结构与舱壁的接触温度不超过200℃。当轴径大于200mm时，密封件3截面边宽S＝25mm，穿舱管路5的轴向形变为往复运动，且压力1至3.5MPa时，密封件3环数取4到5个，本设计取填料环数为4个。压紧件4高度取2个截面边宽为50mm，螺柱的直径计算：压紧密封件3所需的力Q1按下式确定：Q1＝78.5(D2-d2)y式中y为压紧压力单位为MPa，此处取4MPa；为容置腔内壁直径单位为cm，此处取值43.2cm；d为轴径单位为cm，此处取值38.2cm。使容置腔达到密封所需的力Q2:Q2＝235.6(D2-d2)p式中p为介质压力单位为MPa。由上述两式取大者，计算螺柱直径，即Qmax＝25πd0 2Zσp式中Z为螺柱数目为16个；σp为螺柱的需用应力，对于低碳钢取20到35MPa皆可，此处取30MPa；d0为螺柱螺纹小径单位为cm，dp为螺柱直径单位为mm，填料压盖法兰厚度：h＝0.75d0最终取螺柱直径26mm。另外本设计取穿舱管路5介质设计温度t＝750℃。为保证穿舱管路5传至舱体壁面的温度小于200℃，取隔热件1外表面温度为tw1＝180℃。隔热件1平均温度tp＝(t+tw1)/2＝465℃。隔热层11材料为气凝胶纳米微孔隔热板，其在平均温度下的导热系数为：λ1＝0.037W/(m·℃)，穿舱管路5外径为dw＝0.3556mm，穿舱管路5的管路周围空气温度tk＝28℃。穿舱管路5的管路周围风速为ω＝0m/s。隔热件1表面到周围空气的放热系数
设穿舱管路5的隔热层11外径为d1,则：
令x·lnx＝d1/dw×ln(d1/dw)＝0.6279，则x＝1.52M。保温厚度
最终得到隔热层11厚度大于10mm即可。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种穿舱密封结构，其特征在于，包括：隔热件(1)、穿舱法兰(2)、密封件(3)和压紧件(4)；
所述隔热件(1)套设在穿舱管路(5)上；
所述穿舱法兰(2)设置在所述隔热件(1)的周向，且所述穿舱法兰(2)与舱壁(51)固定连接，所述穿舱法兰(2)与所述隔热件(1)之间形成有容置腔；
所述密封件(3)设置在所述容置腔内；
所述压紧件(4)设置在所述隔热件(1)与所述穿舱法兰(2)之间，所述压紧件(4)与所述密封件(3)连接，所述压紧件(4)用于压紧所述密封件(3)，以使所述密封件(3)相对所述穿舱管路(5)发生径向形变，所述形变后的密封件(3)与所述容置腔的侧壁抵接。
2.根据权利要求1所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述隔热件(1)包括隔热层(11)和套管(12)；
所述隔热层(11)贴合在所述穿舱管路(5)周向；
所述套管(12)套设在所述隔热层(11)背向所述穿舱管路(5)的一侧，用于供所述密封件(3)抵接。
3.根据权利要求1所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述穿舱法兰(2)包括第一法兰(21)、第二法兰(22)；
所述第一法兰(21)固设在所述舱壁(51)的一侧，且所述第一法兰(21)与所述与隔热件(1)呈间隙配合连接；
所述第二法兰(22)固设在所述舱壁(51)的另一侧，且所述第二法兰(22)与所述第一法兰(21)盘连接，以使所述第一法兰(21)盘、第二法兰(22)盘与所述隔热件(1)之间形成所述用于容置所述密封件(3)的环状容置腔。
4.根据权利要求3所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述密封件(3)由可形变密封材料制成，所述密封件(3)形状与所述容置腔匹配，若干个所述密封件(3)设置在所述容置腔内，用于与所述隔热件(1)、所述第一法兰(21)和所述第二法兰(22)抵接。
5.根据权利要求1所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述压紧件(4)沿所述容置腔侧壁套设在所述密封件(3)上，且所述压紧件(4)的一端插接在所述容置腔内，与所述密封件(3)连接，所述压紧件(4)用于沿所述穿舱管路(5)轴线方向给所述密封件(3)提供压力。
6.根据权利要求5所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述压紧件(4)上设置有调节件(7)，所述调节件(7)与所述穿舱法兰(2)连接，用于调节所述压紧件(4)的插接深度。
7.根据权利要求2所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述隔热件(1)的一侧设置有阻挡件(8)，所述阻挡件(8)固设在所述穿舱管路(5)上，且与所述套管(12)固定连接，所述阻挡件(8)用于对所述隔热件(1)进行密封。
8.根据权利要求7所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述阻挡件(8)上设置有若干个加强筋(81)。
9.根据权利要求7所述的穿舱密封结构，其特征在于，所述隔热件(1)的另一侧设置有支撑件(6)，所述支撑件(6)固设在所述穿舱管路(5)上，且与所述套管(12)抵接，以支撑所述套管(12)。
10.一种设备，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的穿舱密封结构。
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