CN112725559B - 一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，所述高效清除方法包括停炉前进行准备工作、停炉操作、对炉内进行吹氧操作、对炉底与炉身接缝处溅渣层进行浸泡侵蚀、对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认。本发明高效清除方法可使溅渣层得到有效清除，根据停炉前实测炉衬工作层厚度和炉底高度实际值，对氧枪枪位、供氧强度和浸泡侵蚀时间进行合理控制，在达到炉底与炉身溅渣层清除干净的同时，避免发生漏钢事故，还具有用时少、操作平稳和安全系数高的特点，洗炉作业时间可控制在30min以内，工作效率高。

Description

一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法

技术领域

本发明涉及一种转炉炉况维护工艺技术领域，具体是一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法。

背景技术

由于转炉在吹炼过程中，炉内进行着极其复杂、激烈的物理化学反应和机械运动，受高温和恶劣条件的影响，转炉炉衬在使用中易于受到侵蚀和损坏。当转炉炉衬工作层被侵蚀至残余厚度约为100mm左右时，就要更换炉衬，否则，不仅增加炉况维护耐材成本，还极易发生漏钢事故。对于活炉底转炉来说，更换炉衬前，应先将炉底与炉身分离，然后才能进行拆炉作业，而要使炉底与炉身完全有效分离，必须先将炉底与炉身接缝处的溅渣层清除干净。活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层清除完全与否，是炉底与炉身能否有效分离的关键。目前的清除作业中，炉底与炉身接缝处溅渣层清除不彻底，炉底与炉身不能有效分离，二次分离作业又存在较大安全风险的问题，无法保证作业安全。针对这种情况，现提出一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，能够有效解决现有清除作业中，炉底与炉身接缝处溅渣层清除不彻底，炉底与炉身不能有效分离，二次分离作业又存在较大安全风险的问题，本发明高效清除方法通过氧枪向炉内吹入超音速氧气射流，利用氧气与预留在炉内的炉渣反应，具有升温迅速且反应后产生高温和高(FeO)含量炉渣的工艺特点，满足了侵蚀炉衬溅渣层所需高温和高(FeO)含量炉渣的热力学条件，同时根据氧枪喷头距炉底实测高度，对氧枪枪位、氧气流量以及氧气累计量进行合理控制，使氧气射流主要对炉底与炉身接缝处溅渣层进行冲刷搅拌的良好动力学条件，有利于该处溅渣层侵蚀剥落，吹氧结束后，适当增加浸泡侵蚀该处溅渣层的时间，更有利于残余溅渣层侵蚀的均匀性和完全性，最终达到炉底与炉身完全有效分离。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，所述高效清除方法包括以下步骤：

S1:在停炉前进行准备工作；

S2:停炉操作；

S3:对炉内进行吹氧操作；

S4:对炉底与炉身接缝处溅渣层进行浸泡侵蚀；

S5:对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认。

进一步地，所述S1停炉准备工作包括：

在停炉前24小时作业人员不安排补炉，冶炼操作时，造渣辅料按照冶炼所需加入量参考值下限控制，炉底高度按照开新炉实测值-100mm～-200mm控制，出钢完毕后，将炉内终渣翻净，采用激光测厚仪测量炉衬工作层厚度和炉底实际高度，为氧枪枪位、供氧强度以及浸泡侵蚀时间控制作参考。

进一步地，所述S2停炉操作包括：

作业人员需先安排停炉炉次，当炉钢水正常冶炼，钢水出净后，倒掉部分炉渣，转炉倒渣，倾动角度100-105°，炉内渣量控制在25～30kg/t钢。

进一步地，所述S3对炉内进行吹氧操作包括：

在炉役后期，一般转炉炉衬最薄弱工作层残余厚度约为100mm左右，为避免洗炉过程中发生漏钢事故，洗炉作业供氧强度要求按照正常吹炼供氧强度的40％～60％控制，具体操作如下：

A1:倒渣结束后，转炉摇至零位；

A2:下枪吹氧，氧枪枪位采取“低-高”控制原则和弱供氧强度操作模式，即：氧压300～400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度1000mm，采用相对低的枪位，使氧气与炉渣进行充分反应，快速升温，在短时间内获得高温和高(FeO)含量炉渣，吹氧时间5min；

A3:当氧气累计量达到550Nm3时，适当提高氧枪枪位，氧压300～400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度2000mm，采用相对高的枪位，使氧气流股主要对炉底与炉身接缝处溅渣层进行冲刷搅拌，起到加速该处溅渣层侵蚀剥落的作用，继续吹氧5min；

A4:当氧气累计量达到1100Nm3时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧。

进一步地，所述S4对炉底与炉身接缝处溅渣层进行浸泡侵蚀包括：

吹氧结束后，浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层，以提高该处溅渣层侵蚀的均匀性和完全性，有利于炉底与炉身有效分离，浸泡侵蚀时间参考下表：

进一步地，所述S5对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认包括：

浸泡侵蚀结束后，将炉内高温和高(FeO)含量炉渣倒出1/2，转炉倾动角度95-100°，待转炉倒渣结束平稳后，观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况，当该处溅渣层侵蚀完全且存在明显砖缝时，将炉内剩余炉渣翻净，洗炉作业结束。

进一步地，当该处溅渣层侵蚀不完全且不存在明显砖缝或不存在砖缝时再次进行洗炉作业，具体操作如下：

B1:将转炉摇至零位，下枪再次吹氧，氧压300-400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度1000mm，吹氧时间3min；

B2:当氧气累计量达到1430Nm3时，适当提高氧枪枪位，氧压300～400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度2000mm，继续吹氧3min；

B3:当氧气累计量达到1760Nm3时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧；

B4:吹氧结束后，再次浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层2min；

B5:浸泡侵蚀结束后，倒炉观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况，直至该处溅渣层侵蚀完全且存在明显砖缝时，将炉内渣翻空，洗炉作业结束。

本发明的有益效果：

1、本发明高效清除方法同时具备清除炉底与炉身接缝处溅渣层所需高温和高(FeO)含量炉渣的热力学条件、氧气射流冲刷搅拌动力学条件和适当长的浸泡侵蚀时间的工艺特点，可使该处溅渣层得到有效清除；

2、本发明高效清除方法可根据停炉前实测炉衬工作层厚度和炉底高度实际值，对氧枪枪位、供氧强度和浸泡侵蚀时间进行合理控制，在达到炉底与炉身溅渣层清除干净的同时，避免发生漏钢事故；

3、本发明高效清除方法还具有用时少、操作平稳和安全系数高的特点，洗炉作业时间可控制在30min以内，工作效率高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明高效清除方法操作示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，如图1所示，高效清除方法包括以下步骤：

步骤一：在停炉前需要进行准备工作，在停炉前24小时作业人员不安排补炉，冶炼操作时，造渣辅料按照冶炼所需加入量参考值下限控制，炉底高度按照开新炉实测值-100mm～-200mm控制，出钢完毕后，将炉内终渣翻净，采用激光测厚仪测量炉衬工作层厚度和炉底实际高度，为氧枪枪位、供氧强度以及浸泡侵蚀时间控制作参考；

步骤二：在停炉操作时，作业人员需先安排停炉炉次，当炉钢水正常冶炼，钢水出净后，倒掉部分炉渣，转炉倒渣，倾动角度100-105°，炉内渣量控制在25～30kg/t钢；

步骤三：对炉内进行吹氧操作，在炉役后期，一般转炉炉衬最薄弱工作层残余厚度约为100mm左右，为避免洗炉过程中发生漏钢事故，洗炉作业供氧强度要求按照正常吹炼供氧强度的40％～60％控制，具体操作如下：

1、倒渣结束后，转炉摇至零位；

2、下枪吹氧，氧枪枪位采取“低-高”控制原则和弱供氧强度操作模式，即：氧压300～400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度1000mm，采用相对低的枪位，使氧气与炉渣进行充分反应，快速升温，在短时间内获得高温和高(FeO)含量炉渣，吹氧时间5min；

3、当氧气累计量达到550Nm3时，适当提高氧枪枪位，氧压300～400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度2000mm，采用相对高的枪位，使氧气流股主要对炉底与炉身接缝处溅渣层进行冲刷搅拌，起到加速该处溅渣层侵蚀剥落的作用，继续吹氧5min；

4、当氧气累计量达到1100Nm3时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧；

步骤四：对炉底与炉身接缝处溅渣层进行浸泡侵蚀，吹氧结束后，浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层，以提高该处溅渣层侵蚀的均匀性和完全性，有利于炉底与炉身有效分离，浸泡侵蚀时间控制参考下表：

步骤五：对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认，浸泡侵蚀结束后，将炉内高温和高(FeO)含量炉渣倒出1/2，转炉倾动角度95-100°，待转炉倒渣结束平稳后，观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况，当该处溅渣层侵蚀完全且存在明显砖缝时，将炉内剩余炉渣翻净，洗炉作业结束，当该处溅渣层侵蚀不完全且不存在明显砖缝或不存在砖缝时再次进行洗炉作业，具体操作如下：

1、将转炉摇至零位，下枪再次吹氧，氧压300-400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度1000mm，吹氧时间3min；

2、当氧气累计量达到1430Nm3时，适当提高氧枪枪位，氧压300～400kpa，氧气流量6500～6750Nm3/h，供氧强度1.6～1.8Nm3(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度2000mm，继续吹氧3min；

3、当氧气累计量达到1760Nm3时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧；

4、吹氧结束后，再次浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层2min；

5、浸泡侵蚀结束后，倒炉观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况，直至该处溅渣层侵蚀完全且存在明显砖缝时，将炉内渣翻空，洗炉作业结束。

实施例1

203-10636炉计划停炉，停炉前25h未补炉，停炉前203-10635炉出钢完毕后，将炉内终渣翻净，采用激光测厚仪测量炉衬工作层厚度和炉底实际高度，实测转炉工作层南侧渣线最薄弱部位112mm，炉底相对开新炉高度±0mm，当炉冶炼钢水出净后，转炉倒渣倾动角度102°，倒掉部分炉渣，炉内留渣量控制在25kg/t钢，然后进行吹氧操作，吹氧操作包括以下步骤：

S1:倒渣结束后，转炉摇至零位；

S2:下枪吹氧，设定氧压330kpa，氧气流量6600Nm3/h，供氧强度1.6Nm3(min·t)，氧枪枪位0mm，氧枪喷头距炉底高度1000mm，吹氧时间5min；

S3:当氧气累计量达到550Nm3时，保持相同的供氧强度，提高氧枪枪位至1000mm，氧枪喷头距炉底高度2000mm，继续吹氧5min；

S4:当氧气累计量达到1100Nm3时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧；

吹氧结束后，转炉保持零位，浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层6min,浸泡侵蚀结束后，将转炉向装料侧缓慢摇炉，倒渣角度100°，倒出1/2炉渣，待转炉停稳后，作业人员从炉口侧前方观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况,此时，该处溅渣层侵蚀完全，砖缝明显,将炉内剩余1/2炉渣翻净，洗炉作业结束。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (5)

1.一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，其特征在于，所述高效清除方法包括以下步骤：

S1:在停炉前进行准备工作;

S2:停炉操作;

S3:对炉内进行吹氧操作;

S4:对炉底与炉身接缝处溅渣层进行浸泡侵蚀;

S5:对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认；

所述S3对炉内进行吹氧操作包括：

在炉役后期，转炉炉衬最薄弱工作层残余厚度约为100mm，为避免洗炉过程中发生漏钢事故，洗炉作业供氧强度要求按照正常吹炼供氧强度的40%~60%控制，具体操作如下：

A1:倒渣结束后，转炉摇至零位；

A2:下枪吹氧，氧枪枪位采取“低-高”控制原则和弱供氧强度操作模式，即：氧压300~400kpa，氧气流量6500~6750Nm³/h，供氧强度1.6~1.8Nm³(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度1000mm，采用相对低的枪位，使氧气与炉渣进行充分反应，快速升温，在短时间内获得高温和高FeO含量炉渣，吹氧时间5min；

A3:当氧气累计量达到550Nm³时，适当提高氧枪枪位，氧压300~400kpa，氧气流量6500~6750Nm³/h，供氧强度1.6~1.8Nm³(min•t)，氧枪喷头距炉底实测高度2000mm，采用相对高的枪位，使氧气流股主要对炉底与炉身接缝处溅渣层进行冲刷搅拌，起到加速该处溅渣层侵蚀剥落的作用，继续吹氧5min；

A4:当氧气累计量达到1100Nm³时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧；

所述S4对炉底与炉身接缝处溅渣层进行浸泡侵蚀包括：

吹氧结束后，浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层，以提高该处溅渣层侵蚀的均匀性和完全性，有利于炉底与炉身有效分离，浸泡侵蚀时间参考下表：

实测相对开新炉炉底高度/mm 浸泡侵蚀参考时间/min 0 6 -100 5 -200 4 -300 3

。

2.根据权利要求1所述的一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，其特征在于，所述S1停炉准备工作包括：

在停炉前24小时作业人员不安排补炉，冶炼操作时，造渣辅料按照冶炼所需加入量参考值下限控制，炉底高度按照开新炉实测值-100mm~-200mm控制，出钢完毕后，将炉内终渣翻净，采用激光测厚仪测量炉衬工作层厚度和炉底实际高度，为氧枪枪位、供氧强度以及浸泡侵蚀时间控制作参考。

3.根据权利要求1所述的一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，其特征在于，所述S2停炉操作包括：

作业人员需先安排停炉炉次，当炉钢水正常冶炼，钢水出净后，倒掉部分炉渣，转炉倒渣，倾动角度100-105°，炉内渣量控制在25~30kg/t钢。

4.根据权利要求1所述的一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，其特征在于，所述S5对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认包括：

浸泡侵蚀结束后，将炉内高温和高FeO含量炉渣倒出1/2，转炉倾动角度95-100°，待转炉倒渣结束平稳后，观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况，当该处溅渣层侵蚀完全且存在明显砖缝时，将炉内剩余炉渣翻净，洗炉作业结束。

5.根据权利要求1所述的一种活炉底转炉炉底与炉身接缝处溅渣层高效清除的方法，其特征在于，所述S5对炉底与炉身接缝处溅渣层进行检查确认时该处溅渣层侵蚀不完全且不存在明显砖缝或不存在砖缝时需要再次进行洗炉作业，具体操作如下：

B1:将转炉摇至零位，下枪再次吹氧，氧压300-400kpa，氧气流量6500~6750Nm³/h，供氧强度1.6~1.8Nm³(min·t)，氧枪喷头距炉底实测高度1000mm，吹氧时间3min；

B2:当氧气累计量达到1430Nm³时，适当提高氧枪枪位，氧压300~400kpa，氧气流量6500~6750Nm³/h，供氧强度1.6~1.8Nm³(min•t)，氧枪喷头距炉底实测高度2000mm，继续吹氧3min；

B3:当氧气累计量达到1760Nm³时，提枪至6500mm等候点，停止吹氧；

B4:吹氧结束后，再次浸泡侵蚀炉底与炉身接缝处溅渣层2min；

B5:浸泡侵蚀结束后，倒炉观察炉底与炉身接缝处溅渣层侵蚀情况，直至该处溅渣层侵蚀完全且存在明显砖缝时，将炉内渣翻空，洗炉作业结束。

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