CN112711224A - 一种折弯机控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了折弯机控制技术领域内的一种折弯机控制系统，包括主伺服驱动器U1，主伺服驱动器U1控制主伺服电机M1动作，主伺服驱动器U1的伺服使能端连接交流接触器KM1常开触点一端，主控制器CNC的模拟电压输出端口ANALOG B连接主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P+经电感器L连接电流变送转换模块的输入端子3，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P‑连接电流变送转换模块的输入端子4，电流变送转换模块的输出端子5连接伺服驱动器的模拟电压输入端AI1‑T，主控器经电流变送转换模块控制主伺服电机的转速；本发明结构可靠，降低耗能，提高折弯效率。

Description

一种折弯机控制系统

技术领域

本发明涉及折弯机控制技术领域，特别涉及一种用于控制油泵启动的装置。

背景技术

折弯机是钣金加工中常用的机械设备，折弯机工作状态是由快速下行、慢速折弯（工进）、泄荷、保压、快速回程等动作状态组成，并且每个状态的工作速度、压力是不一样的。

现有技术中，数控电液折弯机压力是由三相异步电机、液压油泵、液压比例压力阀三者提供，异步电机转速恒定，无法根据动作状态调整电机转速，折弯效率低，无论折弯机在哪个状态异步电机一直是工作的，（工进）折弯速度大与小，都不会影响异步电机的转速，因此异步电机的耗能会很大。

发明内容

为了克服现有技术中的不足之处，本发明提供一种折弯机控制系统，解决现有技术中效率低耗能大的技术问题，本发明结构可靠，降低耗能，提高折弯效率。

本发明的目的是这样实现的：一种折弯机控制系统，包括380V三相电源、主控制器CNC和主伺服驱动器U1，所述380V三相电源连接变压器TC2的输入端，所述主伺服驱动器U1控制主伺服电机M1动作，所述变压器TC2具有输出端一和输出端二，输出端一的火线经断路器QF5连接开关电源VC1和开关电源VC2的电源输入端的正极，输出端一的零线连接开关电源VC1和开关电源VC2的电源输入端的负极，所述开关电源VC1和开关电源VC2的输出端分别经断路器QF6和QF7输出24V直流电压Vdd1和Vdd2，输出端二的火线经断路器QF8输出24V交流电压Vdd3，所述主伺服驱动器U1的伺服使能端连接交流接触器KM1常开触点一端，所述主控制器CNC的模拟电压输出端口ANALOG B连接主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2以控制主伺服电机的扭矩，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P+经电感器L连接电流变送转换模块的输入端子3，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P-连接电流变送转换模块的输入端子4，所述电流变送转换模块的输出端子5连接伺服驱动器的模拟电压输入端AI1-T，主控器经电流变送转换模块控制主伺服电机的转速。

本发明中，三相电源电压经变压器转换成220V交流电压和24V交流电压，经过两个相互独立的开关电源VC1和开关电源VC2转化成直流24V，通过两组直流24V的设置隔离液压开关阀和系统电气元器件之间的电磁干扰，24V交流电压用于油泵启动；主控制器的VALVE端口只能输出电流信号，P+和P-端输出的电流信号经过电感器L处理，稳定电流及抑制电磁波干扰后，进入电流变送转换模块呈一组±10V模拟量输出电压，进入主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2，主伺服驱动器U1根据接收到的模拟量控制信号控制伺服电机M1的转速，不同工作状态下，主控制器根据速度反馈调整伺服电机转速大小，减小能耗，同时提高折弯效率，主控制器的模拟电压输出端口ANALOG B输出模拟量电压信号给主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2，为伺服电机提供扭矩；本发明只需伺服电机和液压油泵就可实现对折弯机压力的控制，减小成本；可根据折弯工作状态调整伺服电机M1的速度和扭矩大小，实现液压溢流调整，降低能耗，可应用于折弯机的控制工作中。

为了进一步控制油泵启动，所述24V交流电压Vdd3连接急停控制继电器KA0常开触点的一端，所述继电器常开触点KA0的另一端连接继电器KA11常闭触点的一端，所述继电器KA11常闭触点的另一端连接继电器KA22常开触点的一端，所述继电器KA22常开触点的另一端连接按钮开关SB2一端和交流接触器KM1常开触点一端，所述按钮开关SB2另一端连接交流接触器KM1通电线圈一端和交流接触器KM2通电线圈一端，交流接触器KM1通电线圈另一端和交流接触器KM2通电线圈另一端连接开关电源VC2的输出端负极。

为了进一步提高折弯机工作的可靠性，所述24V直流电压Vdd2连接手控操作台急停常闭开关SB111一端，手控操作台急停常闭开关SB111另一端连接电柜门急停常闭开关SB11一端，电柜门急停常闭开关SB11另一端连接悬吊柜急停常闭开关SB1一端，悬吊柜急停常闭开关SB1另一端连接急停控制继电器KA0通电线圈一端，急停控制继电器KA0通电线圈另一端与开关电源VC2的输出端负极连接；此设计中，24V交流电压控制所有伺服启动，急停释放时，KA0线圈得电，常开触点闭合，KA11为主伺服驱动报警继电器，主伺服报警时，KA11继电器线圈得电，触点常闭变常开，油泵无法启动,KA12为主伺服准备好信号，伺服准备好后，继电器KA12得电，按SB2触点按钮，交流接触器KM1和KM2通电线圈得电，交流接触器KM1常开触点变常闭，形成自锁电路，油泵正式启动。

为了进一步实现后挡料运动轴的前后安全限位，所述24V直流电压Vdd2还连接限位开关SQ3一端和限位开关SQ4一端，所述限位开关SQ3另一端连接继电器KA5通电线圈一端，所述限位开关SQ4另一端连接继电器KA6通电线圈一端，所述继电器KA5通电线圈另一端和继电器KA6通电线圈另一端均与开关电源VC2的输出端负极连接，所述主控制器CNC的输入输出端CN9的3号端子连接继电器KA5常开触点一端，主控制器CNC的输入输出端CN9的4号端子连接继电器KA6常开触点一端，继电器KA5常开触点另一端和继电器KA6常开触点另一端均连接至24V直流电压Vdd2。

为了进一步实现不同工作状态下的控制，所述主控制器CNC的输入输出端CN9的1号端子连接继电器KA1通电线圈的一端，主控制器CNC的输入输出端CN9的2号端子连接继电器KA3通电线圈和继电器KA4通电线圈的一端，所述继电器KA1通电线圈的另一端、继电器KA3通电线圈和继电器KA4通电线圈的另一端均连接至开关电源VC2的输出端负极，所述24V直流电压Vdd1连接继电器KA1常开触点、继电器KA3常开触点和继电器KA4常开触点的一端，所述继电器KA1常开触点的另一端经工进电磁阀PV与开关电源VC1的输出端负极，所述继电器KA3常开触点的另一端经左端快下电磁阀YL与开关电源VC1的输出端负极，所述继电器KA3常开触点的另一端经右端快下电磁阀YR与开关电源VC1的输出端负极；此设计中，主控制器CNC控制继电器KA3、继电器KA4和继电器KA1的通断电，快下阶段，主控制器CNC控制继电器KA3、继电器KA4得电，左端快下电磁阀YL和右端快下电磁阀YR导通，机床滑块可快速下行；工进折弯时，主控制器CNC控制KA1得电，继电器KA3、继电器KA4失电，左端快下电磁阀YL和右端快下电磁阀YR关闭，工进电磁阀PV导通，机床开始折弯。

为了进一步实现后挡料X轴运动的控制，还包括X轴交流伺服驱动器，所述X轴交流伺服驱动器控制X轴伺服电机M2动作，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的16号端子连接继电器KA5常开触点一端，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的17号端子连接继电器KA6常开触点一端，继电器KA5常开触点另一端和继电器KA6常开触点另一端均连接至开关电源VC2的输出端负极，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的13号端子连接继电器KA13通电线圈一端，继电器KA13通电线圈另一端连接24V直流电压Vdd2，所述主控制器CNC的输入输出端CN9的5号端子连接继电器KA13常闭触点一端，继电器KA13常闭触点另一端连接至24V直流电压Vdd2。

为了进一步实现后挡料R轴运动的控制，还包括R轴交流伺服驱动器，所述R轴交流伺服驱动器控制R轴伺服电机M3动作，开关电源VC2的输出端负极经交流接触器KM2的常开触点与R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接，R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的7号输出端子经继电器KA14通电线圈与24V直流电压Vdd2连接，主控制器CNC的输入输出端CN9的6号输入端子R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的5号输出端子经继电器KA16与24V直流电压Vdd2连接，24V直流电压Vdd1经继电器KA16常开触点控制抱闸模块SEW供断电，抱闸模块SEW控制对R轴伺服电机M3的抱闸动作。

为了进一步实现后挡料Z1轴运动的控制，还包括Z1轴交流伺服驱动器，所述Z1轴交流伺服驱动器控制Z1轴伺服电机M4动作，所述24V直流电压Vdd2经交流接触器KM2常开触点与Z1轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接。

为了进一步实现后挡料Z2轴运动的控制，还包括Z2轴交流伺服驱动器，所述Z2轴交流伺服驱动器控制Z2轴伺服电机M5动作，所述24V直流电压Vdd2经交流接触器KM2常开触点与Z2轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接。

为了进一步提高快速停车的可靠性，所述主伺服驱动器U1的输出端口1和输出端口2均连接至外置再生电阻R一端，外置再生电阻R另一端与主伺服驱动器U1的输出端口B连接；此设计中，在电机快速停车的机械系统中，帮助电机将其因快速停车所产生的再生电能转化为热能。

附图说明

图1为本发明中供电的电路结构图。

图2为本发明中主控制器CNC的电路结构图。

图3为本发明中主伺服驱动器U1的电路结构图。

图4为本发明中控制油泵启动的电路结构图。

图5为本发明中急停及限位报警控制的电路结构图。

图6为本发明中电磁阀控制的电路结构图。

图7为本发明中X轴交流伺服驱动器的电路结构图。

图8为本发明中R轴交流伺服驱动器的电路结构图。

图9为本发明中Z1轴交流伺服驱动器的电路结构图。

图10为本发明中Z2轴交流伺服驱动器的电路结构图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明

如图1~10所示的一种折弯机控制系统，包括380V三相电源、主控制器CNC和主伺服驱动器U1，380V三相电源连接变压器TC2的输入端，主伺服驱动器U1控制主伺服电机M1动作，变压器TC2具有输出端一和输出端二，输出端一的火线经断路器QF5连接开关电源VC1和开关电源VC2的电源输入端的正极，输出端一的零线连接开关电源VC1和开关电源VC2的电源输入端的负极，开关电源VC1和开关电源VC2的输出端分别经断路器QF6和QF7输出24V直流电压Vdd1和Vdd2，输出端二的火线经断路器QF8输出24V交流电压Vdd3，主伺服驱动器U1的伺服使能端连接交流接触器KM1常开触点一端，主伺服驱动器U1的输出端口1和输出端口2均连接至外置再生电阻R一端，外置再生电阻R另一端与主伺服驱动器U1的输出端口B连接，主控制器CNC的模拟电压输出端口ANALOG B连接主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2以控制主伺服电机的扭矩，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P+经电感器L连接电流变送转换模块的输入端子3，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P-连接电流变送转换模块的输入端子4，电流变送转换模块的输出端子5连接伺服驱动器的模拟电压输入端AI1-T，主控器经电流变送转换模块控制主伺服电机的转速。

为了进一步控制油泵启动，24V交流电压Vdd3连接急停控制继电器KA0常开触点的一端，继电器常开触点KA0的另一端连接继电器KA11常闭触点的一端，继电器KA11常闭触点的另一端连接继电器KA22常开触点的一端，继电器KA22常开触点的另一端连接按钮开关SB2一端和交流接触器KM1常开触点一端，按钮开关SB2另一端连接交流接触器KM1通电线圈一端和交流接触器KM2通电线圈一端，交流接触器KM1通电线圈另一端和交流接触器KM2通电线圈另一端连接开关电源VC2的输出端负极。

为了进一步提高折弯机工作的可靠性，24V直流电压Vdd2连接手控操作台急停常闭开关SB111一端，手控操作台急停常闭开关SB111另一端连接电柜门急停常闭开关SB11一端，电柜门急停常闭开关SB11另一端连接悬吊柜急停常闭开关SB1一端，悬吊柜急停常闭开关SB1另一端连接急停控制继电器KA0通电线圈一端，急停控制继电器KA0通电线圈另一端与开关电源VC2的输出端负极连接；此设计中，24V交流电压控制所有伺服启动，急停释放时，KA0线圈得电，常开触点闭合，KA11为主伺服驱动报警继电器，主伺服报警时，KA11继电器线圈得电，触点常闭变常开，油泵无法启动,KA12为主伺服准备好信号，伺服准备好后，继电器KA12得电，按SB2触点按钮，交流接触器KM1和KM2通电线圈得电，交流接触器KM1常开触点变常闭，形成自锁电路，油泵正式启动。

为了进一步实现后挡料运动轴的前后安全限位，24V直流电压Vdd2还连接限位开关SQ3一端和限位开关SQ4一端，限位开关SQ3另一端连接继电器KA5通电线圈一端，限位开关SQ4另一端连接继电器KA6通电线圈一端，继电器KA5通电线圈另一端和继电器KA6通电线圈另一端均与开关电源VC2的输出端负极连接，主控制器CNC的输入输出端CN9的3号端子连接继电器KA5常开触点一端，主控制器CNC的输入输出端CN9的4号端子连接继电器KA6常开触点一端，继电器KA5常开触点另一端和继电器KA6常开触点另一端均连接至24V直流电压Vdd2。

为了进一步实现不同工作状态下的控制，主控制器CNC的输入输出端CN9的1号端子连接继电器KA1通电线圈的一端，主控制器CNC的输入输出端CN9的2号端子连接继电器KA3通电线圈和继电器KA4通电线圈的一端，继电器KA1通电线圈的另一端、继电器KA3通电线圈和继电器KA4通电线圈的另一端均连接至开关电源VC2的输出端负极，24V直流电压Vdd1连接继电器KA1常开触点、继电器KA3常开触点和继电器KA4常开触点的一端，继电器KA1常开触点的另一端经工进电磁阀PV与开关电源VC1的输出端负极，继电器KA3常开触点的另一端经左端快下电磁阀YL与开关电源VC1的输出端负极，继电器KA3常开触点的另一端经右端快下电磁阀YR与开关电源VC1的输出端负极；此设计中，主控制器CNC控制继电器KA3、继电器KA4和继电器KA1的通断电，快下阶段，主控制器CNC控制继电器KA3、继电器KA4得电，左端快下电磁阀YL和右端快下电磁阀YR导通，机床滑块可快速下行；工进折弯时，主控制器CNC控制KA1得电，继电器KA3、继电器KA4失电，左端快下电磁阀YL和右端快下电磁阀YR关闭，工进电磁阀PV导通，机床开始折弯。

为了进一步实现后挡料X轴运动的控制，还包括X轴交流伺服驱动器，X轴交流伺服驱动器控制X轴伺服电机M2动作，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的16号端子连接继电器KA5常开触点一端，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的17号端子连接继电器KA6常开触点一端，继电器KA5常开触点另一端和继电器KA6常开触点另一端均连接至开关电源VC2的输出端负极，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的13号端子连接继电器KA13通电线圈一端，继电器KA13通电线圈另一端连接24V直流电压Vdd2，主控制器CNC的输入输出端CN9的5号端子连接继电器KA13常闭触点一端，继电器KA13常闭触点另一端连接至24V直流电压Vdd2。

为了进一步实现后挡料R轴运动的控制，还包括R轴交流伺服驱动器，R轴交流伺服驱动器控制R轴伺服电机M3动作，开关电源VC2的输出端负极经交流接触器KM2的常开触点与R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接，R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的7号输出端子经继电器KA14通电线圈与24V直流电压Vdd2连接，主控制器CNC的输入输出端CN9的6号输入端子R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的5号输出端子经继电器KA16与24V直流电压Vdd2连接，24V直流电压Vdd1经继电器KA16常开触点控制抱闸模块SEW供断电，抱闸模块SEW控制对R轴伺服电机M3的抱闸动作。

为了进一步实现后挡料Z1轴运动的控制，还包括Z1轴交流伺服驱动器，Z1轴交流伺服驱动器控制Z1轴伺服电机M4动作，24V直流电压Vdd2经交流接触器KM2常开触点与Z1轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接，Z1轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的7号输出端子经继电器KA17与24V直流电压Vdd2连接，Z1轴交流伺服驱动器上连接有Z1轴模块，24V直流电压Vdd2经继电器KA17常闭触点与Z1轴模块的ALARM端口的7号端子连接，Z1轴模块的HSB1端口与主控制器CNC连接。

为了进一步实现后挡料Z2轴运动的控制，还包括Z2轴交流伺服驱动器，Z2轴交流伺服驱动器控制Z2轴伺服电机M5动作，24V直流电压Vdd2经交流接触器KM2常开触点与Z2轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接，Z2轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的7号输出端子经继电器KA18通电线圈与24V直流电压Vdd2连接，Z2轴交流伺服驱动器上连接有Z2轴模块，24V直流电压Vdd2经继电器KA18常闭触点与Z2轴模块的ALARM端口的8号端子连接，Z2轴模块的HSB1端口与主控制器CNC连接。

本发明中，三相电源电压380V经变压器TC2转换成200V交流电压和24V交流电压，经过两个相互独立的开关电源VC1和开关电源VC2转化成直流24V，通过两组直流24V的设置隔离液压开关阀和系统电气元器件之间的电磁干扰，24V交流电压用于油泵启动；三相电源电压380V经变压器TC1转换成200V交流电压，200V交流电压给各个轴交流伺服驱动器供电；主控制器的VALVE端口输出电流信号，P+和P-端输出的电流信号经过电感器L处理，稳定电流及抑制电磁波干扰后，进入电流变送转换模块呈一组±10V模拟量输出电压，进入主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2，主伺服驱动器U1根据接收到的模拟量控制信号控制伺服电机M1的转速，不同工作状态下，主控制器根据速度反馈调整伺服电机转速大小，减小能耗，同时提高折弯效率，主控制器的模拟电压输出端口ANALOG B输出模拟量电压信号给主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2，为伺服电机提供扭矩；工作时，合上断路器QF4、断路器QF5、断路器QF6和断路器QF7，三相电源380V经变压器TC2转换成220V交流电压和24V交流电压，220V交流电压经开关电源VC1和开关电源VC2分别输出24V直流电压Vdd1、Vdd2，如图5所示，急停常闭开关释放时，继电器KA0通电线圈得电，继电器KA0常开触点闭合，KA11为主伺服驱动报警继电器，主伺服报警时，主伺服驱动器U1控制继电器KA11通电线圈得电，继电器KA11常闭触点变常开，油泵无法启动，KA12为主伺服准备好信号继电器，伺服准备好后，主伺服驱动器U1控制继电器KA22通电线圈得电，继电器KA22继电器常开触点闭合，按下SB2触点按钮，交流接触器KM1和KM2通电线圈得电，各个伺服驱动器得电开始工作，交流接触器KM1常开触点变常闭，形成自锁电路，油泵正式启动；后挡料装置动作时，当后挡料运动轴运动到用于前安全限位的限位开关SQ3所在位置时，SQ3闭合，继电器KA5通电线圈得电，继电器KA5常开触点闭合，给主控制器CNC输入前限位信号，主控制器输出前限位信号提示现场工作人员，当后挡料运动轴运动到用于后安全限位的限位开关SQ4所在位置时，SQ4闭合，继电器KA6通电线圈得电，继电器KA6常开触点闭合，给主控器CNC输入后限位信号，主控制器输出后限位信号提示现场工作人员；主控制器CNC的CN3端口输出两组模拟量电压控制两个液压比例伺服阀，比例伺服阀控制油泵的油液流量，主控制器CNC的VALVE端口控制液压补偿阀，工进时，主控制器的CN12端口的26号端子输出控制信号使继电器KA2通电线圈得电，继电器KA2常开触点闭合，液压补偿阀得电；当后挡料Z1轴伺服报警时，Z1轴交流伺服驱动器U4的CN1端口的7号端子输出控制信号，使继电器KA17通电线圈得电，继电器KA17常闭触点变常开，将Z1轴报警信号发送给Z1轴模块DM1，Z1轴模块通过HSB1通讯线传输至主控制器CNC，主控制器CNC将报警信息通过内部PLC处理，将报警信息显示在主控制器CNC的页面中，提示现场工作人员；当后挡料Z2轴报警时，Z2轴交流伺服驱动器U5的CN1端口的7号端子输出控制信号，使继电器KA18通电线圈得电，继电器KA18常闭触点变常开，将Z2轴报警信号发送给Z2轴模块DM2，Z2轴模块经HSB1通讯线传输至主控制器CNC，主控制器CNC将报警信息通过内部PLC处理，报警信息显示在主控制器CNC的页面中；本发明只需伺服电机和液压油泵就可实现对折弯机压力的控制，减小成本；通过主控制器直接控制伺服电机提供扭矩输出，可根据折弯工作状态调整伺服电机M1的速度和扭矩大小，具体为，当折弯机处于静止状态时，通过主控制器CNC和主伺服驱动器U1控制伺服电机的转速，空闲状态，伺服电机M1转速为0，耗能非常小；快速下行阶段，通过主控制器和主伺服驱动器的控制伺服电机50 r/min的转速，不提供扭矩，降低快速下行阶段的扭矩，能耗减小；折弯（工进）阶段，伺服电机M1会根据CNC提供的工进速度，折弯速度越低的时候液压溢流越严重，主控制器和主伺服驱动器U1立刻调整伺服电机转速，以调整液压溢流，减小能耗；保压阶段，通过主控制器和主伺服驱动器，控制伺服电机M1的转速控制在300r/min，保压时间越长，液压溢流越严重，本发明通过伺服电机M1的转速调整，可以很快调整液压溢流，减小能耗；泄荷阶段，伺服电机会根据速度反馈马上调整转速大小，泄荷阶段的转速非常小，控制在300r/min，折弯速度越低的时候，液压溢流越严重，通过伺服电机转速调整，可以很快调整液压溢流，减小能耗，回程阶段，可根据机床结构提升回程速度，本发明通过伺服电机转速调整，伺服电机转速最高可达2000r/min，回程速度明显提升，提升工作效率；综上可以看出，通过本发明的结构设置，可降低折弯机的工作能耗，提高工作效率；可应用于折弯机的控制工作中。

不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种折弯机控制系统，包括380V三相电源，所述380V三相电源连接变压器TC2的输入端，其特征在于：还包括主控制器CNC和主伺服驱动器U1，所述主伺服驱动器U1控制主伺服电机M1动作，所述变压器TC2具有输出端一和输出端二，输出端一的火线经断路器QF5连接开关电源VC1和开关电源VC2的电源输入端的正极，输出端一的零线连接开关电源VC1和开关电源VC2的电源输入端的负极，所述开关电源VC1和开关电源VC2的输出端分别经断路器QF6和QF7输出24V直流电压Vdd1和Vdd2，输出端二的火线经断路器QF8输出24V交流电压Vdd3，所述主伺服驱动器U1的伺服使能端连接交流接触器KM1常开触点一端，所述主控制器CNC的模拟电压输出端口ANALOG B连接主伺服驱动器U1的模拟量输入端口CN2以控制主伺服电机的扭矩，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P+经电感器L连接电流变送转换模块的输入端子3，主控制器CNC的VALVE端口的电流输出端P-连接电流变送转换模块的输入端子4，所述电流变送转换模块的输出端子5连接伺服驱动器的模拟电压输入端AI1-T，主控器经电流变送转换模块控制主伺服电机的转速。

2.根据权利要求1所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，所述24V交流电压Vdd3连接急停控制继电器KA0常开触点的一端，所述继电器常开触点KA0的另一端连接继电器KA11常闭触点的一端，所述继电器KA11常闭触点的另一端连接继电器KA22常开触点的一端，所述继电器KA22常开触点的另一端连接按钮开关SB2一端和交流接触器KM1常开触点一端，所述按钮开关SB2另一端连接交流接触器KM1通电线圈一端和交流接触器KM2通电线圈一端，交流接触器KM1通电线圈另一端和交流接触器KM2通电线圈另一端连接开关电源VC2的输出端负极。

3.根据权利要求2所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，所述24V直流电压Vdd2连接手控操作台急停常闭开关SB111一端，手控操作台急停常闭开关SB111另一端连接电柜门急停常闭开关SB11一端，电柜门急停常闭开关SB11另一端连接悬吊柜急停常闭开关SB1一端，悬吊柜急停常闭开关SB1另一端连接急停控制继电器KA0通电线圈一端，急停控制继电器KA0通电线圈另一端与开关电源VC2的输出端负极连接。

4.根据权利要求1所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，所述24V直流电压Vdd2还连接限位开关SQ3一端和限位开关SQ4一端，所述限位开关SQ3另一端连接继电器KA5通电线圈一端，所述限位开关SQ4另一端连接继电器KA6通电线圈一端，所述继电器KA5通电线圈另一端和继电器KA6通电线圈另一端均与开关电源VC2的输出端负极连接，所述主控制器CNC的输入输出端CN9的3号端子连接继电器KA5常开触点一端，主控制器CNC的输入输出端CN9的4号端子连接继电器KA6常开触点一端，继电器KA5常开触点另一端和继电器KA6常开触点另一端均连接至24V直流电压Vdd2。

5.根据权利要求1所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，所述主控制器CNC的输入输出端CN9的1号端子连接继电器KA1通电线圈的一端，主控制器CNC的输入输出端CN9的2号端子连接继电器KA3通电线圈和继电器KA4通电线圈的一端，所述继电器KA1通电线圈的另一端、继电器KA3通电线圈和继电器KA4通电线圈的另一端均连接至开关电源VC2的输出端负极，所述24V直流电压Vdd1连接继电器KA1常开触点、继电器KA3常开触点和继电器KA4常开触点的一端，所述继电器KA1常开触点的另一端经工进电磁阀PV与开关电源VC1的输出端负极，所述继电器KA3常开触点的另一端经左端快下电磁阀YL与开关电源VC1的输出端负极，所述继电器KA3常开触点的另一端经右端快下电磁阀YR与开关电源VC1的输出端负极。

6.根据权利要求4所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，还包括X轴交流伺服驱动器，所述X轴交流伺服驱动器控制X轴伺服电机M2动作，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的16号端子连接继电器KA5常开触点一端，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的17号端子连接继电器KA6常开触点一端，继电器KA5常开触点另一端和继电器KA6常开触点另一端均连接至开关电源VC2的输出端负极，X轴交流伺服驱动器的输入端CN1的13号端子连接继电器KA13通电线圈一端，继电器KA13通电线圈另一端连接24V直流电压Vdd2，所述主控制器CNC的输入输出端CN9的5号端子连接继电器KA13常闭触点一端，继电器KA13常闭触点另一端连接至24V直流电压Vdd2。

7.根据权利要求2所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，还包括R轴交流伺服驱动器，所述R轴交流伺服驱动器控制R轴伺服电机M3动作，开关电源VC2的输出端负极经交流接触器KM2的常开触点与R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接，R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的7号输出端子经继电器KA14通电线圈与24V直流电压Vdd2连接，主控制器CNC的输入输出端CN9的6号输入端子R轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的5号输出端子经继电器KA16与24V直流电压Vdd2连接，24V直流电压Vdd1经继电器KA16常开触点控制抱闸模块SEW供断电，抱闸模块SEW控制对R轴伺服电机M3的抱闸动作。

8.根据权利要求2所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，还包括Z1轴交流伺服驱动器，所述Z1轴交流伺服驱动器控制Z1轴伺服电机M4动作，所述24V直流电压Vdd2经交流接触器KM2常开触点与Z1轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接。

9.根据权利要求2所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，还包括Z2轴交流伺服驱动器，所述Z2轴交流伺服驱动器控制Z2轴伺服电机M5动作，所述24V直流电压Vdd2经交流接触器KM2常开触点与Z2轴交流伺服驱动器的输入输出端CN1的14号输入端子连接。

10.根据权利要求1～9任一项所述的一种折弯机控制系统，其特征在于，所述主伺服驱动器U1的输出端口1和输出端口2均连接至外置再生电阻R一端，外置再生电阻R另一端与主伺服驱动器U1的输出端口B连接。

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