CN112708784B - 一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于化工、冶金领域。具体地，本发明公开了一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法。本方法通过钒钛磁铁矿配加钛精矿一步协同冶炼提升钛渣品位；通过控制含钒钛渣破碎粒径，添加碳质粘结剂造粒，提高矿/碳接触效果，耦合一氧化碳催化氯化，实现含钒钛渣低温氯化；通过四氯化钛除钒干渣配碳氯化生产三氯氧钒，从而解决高钙镁钒钛资源利用的难题。本方法通过钒钛磁铁矿和钛精矿的协同冶炼，分别得到含钒铁水、四氯化钛和三氯氧钒，具有资源利用率高，节能降耗，环境友好，产品附加值高等优点。

Description

一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法
技术领域
本发明属于化工、冶金领域，特别涉及一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法。
背景技术
我国是钒钛资源大国，钒钛矿产储量占世界的35％以上。钒钛磁铁矿是其主要的存在形式。钒钛磁铁矿是我国重要的战略性钒钛资源。
在工业上，钛资源现有的利用路径主要包括两种，流态化氯化工艺和硫酸法工艺。流态化氯化工艺是指在流化床中将含钛物料配碳氯化，得到四氯化钛中间产物。四氯化钛可以氧化生产钛白粉，也可以镁还原生产海绵钛。流态化氯化工艺流程短，成本低，污染小是一种主流的钛资源利用技术。但是流态化氯化工艺对原料的要求标准很高，一般二氧化钛品位在90％以上，粒径在75μm～300μm范围内占比90％以上。氯化工艺操作温度一般在800℃～1000℃，在此温度下，原料中的CaO、MgO等杂质也会被氯化，产生熔融状CaCl2和MgCl2粘结物料，破坏正常的流态化。因此一般要求氯化原料中CaO含量低于0.3％，MgO含量低于1.2％。硫酸法工艺是指将含钛物料溶解在硫酸体系，得到硫酸氧钛，再通过水解的方式生产钛白粉。硫酸法工艺通常以钛精矿(TiO2品位约50％)或酸溶性钛渣(TiO2品位约70％)为原料，生产过程能耗高，污染大，在国际上是一种逐渐被淘汰的技术。
目前我国钒钛磁铁矿主要采用高炉冶炼工艺。钒钛磁铁矿配加普通铁矿送入高炉冶炼，得到含钒铁水和含钛高炉渣。高炉渣中含TiO2约22％、CaO约22％、MgO约8％、Al2O3约15％，由于钛品位低，钙镁等杂质含量高，目前这部分钛资源未能得到有效的利用。为解决现有钒钛磁铁矿钛资源利用率低的难题，研究人员探索了提高利用效率的新工艺。中国发明专利CN101418383B公开了一种含钛炉渣制备TiCl4的方法。该专利在1200℃～1500℃范围内，通过配加还原剂，将高炉渣中的二氧化钛转化为碳化钛，然后在低温区域300℃～650℃范围内低温氯化。碳化钛低温氯化可以大幅度减少钙镁的氯化，同时反应温度低于钙镁氯化物熔融温度，解决了粘结失流的问题。但是高温碳化能耗很高，且常存在碳化不彻底的问题。碳化钛低温氯化，放热量很大，引起生产操作过程中炉温波动，操控复杂性升高。而且低品位的高炉渣直接氯化，产生大量的氯化尾渣，尚无较好的解决方法。中国发明专利申请CN108677025A公开了一种含钛高炉渣提钛的方法。该专利申请在800℃～1200℃范围内，在氨气气氛下，使高炉渣中的二氧化钛发生氮化反应，得到含氮化钛的氮化渣。然后在250℃～600℃低温下，与氯气反应生成四氯化钛。该工艺同样面临氮化能耗高，反应不彻底，氯化尾渣量大的问题。而且氮化渣在含氯体系易形成易爆的三氯化氮化合物，带来安全隐患。
低品位含钛物料直接氯化将产生大量的氯化尾渣，难以处理。提升含钛物料的品位是钛资源利用的较为可行的研究方向。为此，科研工作者探索了钒钛磁铁矿直接还原的新工艺。中国发明专利申请201910299575.0公开了一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法，采用回转窑预还原，熔炼炉还原熔分，得到含铁水和钛渣。中国发明专利申请201910319150.1公开了以钒钛磁铁矿为原料同时制备钛渣和含钒生铁的方法，采用电炉直接冶炼钒钛磁铁矿，得到铁水和钛渣。中国发明专利申请201810531355.1公开了一种利用HIsmelt熔融还原工艺冶炼钒钛磁铁矿的方法，将经过预热和预还原后的钒钛磁铁矿通过HIsmelt熔融还原炉的矿枪直接喷吹入炉，得到含钒铁水和钛渣。通过直接还原技术可以获得二氧化钛品位约50％的钛渣。但是50钛渣仍然不能用于现有的高温流态化氯化工艺或硫酸法工艺的原料。
为此，研究人员提出采用选矿的方法进一步提高钛渣的品位。中国发明专利申请CN102061393A公开了一种钛渣深加工方法。该专利利用高温电炉钛渣，进一步升高热温度至1600℃～1750℃，进行保温，使钛渣中的黑钛石矿物晶粒长大，黑钛石晶粒平均粒径大于80μm后，开始冷却。冷却后的钛渣破碎、浮选得到品位75％左右的升级钛渣。中国发明专利CN 107653380 B公开了一种调控熔分钛渣析晶相的方法。通过调控钛渣组分，缓慢降温至1300℃～1500℃进行淬火处理，重选得到TiO2品位76％的升级钛渣。钛渣升级存在能耗高，回收率低的问题。而且升级后的钛渣只能用于硫酸法钛白的原料。中国发明专利申请201910250165.7公开了一种提升钒钛磁铁矿利用价值的方法，钒钛磁铁矿精矿脱硅处理后送入HIsmelt熔融还原炉中，得到含钛炉渣和含钒铁水。炉渣进一步配加铁精矿在钛渣炉中冶炼，得到品位70％左右的钛渣。该工艺中钒钛磁铁矿没有预还原处理，直接熔融还原，大大增加生产成本。钒钛磁铁矿熔融还原和钛渣冶炼在两个炉子进行，大幅度提升设备成本和物料转运成本。通过直接还原、选矿升级、配加钛精矿可以将钛渣的品位提升至70％左右，但是仍然难以作为流态化氯化钛白的原料，只能用于生产硫酸法钛白。如果采用“高温碳化/氮化—低温氯化”工艺处理50或70钛渣，虽然可以降低反应温度，但是高品位碳/氮化钛在低温氯化过程中，将放出大量的热量，反应器的移热问题难以解决。同时，采用以直接还原工艺为基础提高钛渣品位的路径，在熔分过程中，由于还原势达不到高炉冶炼的强度，导致大量的钒进入钛渣，目前仍没有合适的解决方案，造成大量钒资源浪费。
综上所述，现有的钒钛磁铁矿钛资源利用存在流程长、收率低、能耗高、附加值低，含钒钛渣钒资源浪费的难题。
发明内容
针对上述问题，本发明提出了一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法。采用本发明的一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，显著提高钛渣中二氧化钛的品位，实现钛渣中钒钛同步提取，分别利用，显著提高钒和钛的利用效率，大大缩短工艺流程，提高产品附加值，降低了环境污染，具有显著的经济效益和社会效益。
为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，包括流态化还原工序1、电炉熔分工序2、冷却破碎工序3、造粒筛分工序4、低温氯化工序5、精制除钒工序6、氧化处理工序7和氯化提钒工序8，所述方法按以下步骤进行：
1)在流态化还原工序1中，钒钛磁铁矿和钛精矿经过还原气体的流态化还原处理，送电炉熔分工序2；
2)在电炉熔分工序2中，预还原后的钒钛磁铁矿和钛精矿的矿粉在还原剂的作用下发生反应，得到含钒铁水、电炉煤气和含钒钛渣，电炉煤气返回流态化还原工序1；
3)在冷却破碎工序3中，含钒钛渣经过冷却破碎处理得到细矿粉，细矿粉送造粒筛分工序4；
4)在造粒筛分工序4中，细矿粉、碳质粘结剂，混合均匀后压制成型，热处理固化，破碎筛分后得到低温氯化工序5的氯化原料；
5)在低温氯化工序5中，氯化原料和氯气、一氧化碳发生反应，得到含钒四氯化钛和氯化渣，氯化渣送环保处理；
6)在精制除钒工序6中，含钒四氯化钛经过提纯除钒得到四氯化钛产品和除钒渣；
7)在氧化处理工序7中，除钒渣在空气和水的作用下，氧化得到除钒干渣；
8)在氯化提钒工序8中，除钒干渣和石油焦、氯气发生反应，得到三氯氧钒、提钒尾渣和氯化尾气，提钒尾渣返回造粒筛分工序4中，氯化尾气送处理。
优选地，所述流态化还原工序1中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的0.3倍～2倍，操作温度为600℃～960℃，还原气体为高炉煤气、焦炉煤气、电炉煤气、煤制气或甲烷重整气中的一种或几种。
优选地，所述电炉熔分工序2中的还原剂为煤粉、冶金焦、活性炭或石油焦中的一种或几种；电炉熔分过程中，操作温度为1400℃～1800℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的10％～50％。
优选地，所述冷却破碎工序3中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径小于80μm。
优选地，所述造粒筛分工序4中，碳质粘结剂是指酚醛树脂、蔗糖、淀粉、沥青、聚乙烯醇中的一种或几种。
优选地，所述造粒筛分工序4中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的1％～50％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序4中压力为0.3MPa-20MPa，固化温度为100℃～900℃，平均筛分粒径为50μm～300μm。
优选地，所述低温氯化工序5中，氯化温度为400℃～700℃，平均停留时间为30min～240min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的0.01％～3％。
优选地，所述氧化处理工序7中，操作温度为300℃～800℃，氧化时间为15min～180min。
优选地，所述氯化提钒工序8中，氯化温度为400℃～800℃，平均停留时间15min～150min。
相对于现有技术，本发明具有如下突出的优点：
(1)钒钛磁铁矿与钛精矿协同冶炼，显著提高钛渣中的氧化钛品位，提高钛渣的利用效率。
(2)利用电炉熔分产生的电炉煤气，作为流态化还原的补充还原剂，利用电炉煤气的显热和潜热，提高能量利用效率。
(3)通过控制含钒钛渣破碎粒径，添加碳质粘结剂造粒，强化矿/碳接触，降低氯化反应温度。
(4)通过使用一氧化碳催化，强化氯化过程，降低氯化反应温度。
(5)以除钒干渣为原料直接生产三氯氧钒，实现含钒钛渣中钒资源的提取，显著提高钒利用效率。
(6)实现低品位富钛料的低温氯化，解决了高钙镁低品位富钛料的利用问题。
本发明通过工艺技术创新，开发出新的工艺流程。本发明通过钒钛磁铁矿配加钛精矿一步协同冶炼提升钛渣品位；通过控制含钒钛渣破碎粒径，添加碳质粘结剂造粒，提高矿/碳接触效果，耦合一氧化碳催化氯化，实现含钒钛渣低温氯化；通过四氯化钛除钒干渣配碳氯化生产三氯氧钒，从而解决高钙镁钒钛资源利用的难题。本发明提出的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法对提升钒钛磁铁矿的高效利用具有重要意义。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步阐释，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为本发明所述的一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法流程示意图。
附图标记：1、流态化还原工序，2、电炉熔分工序，3、冷却破碎工序，4、造粒筛分工序，5、低温氯化工序，6、精制除钒工序，7、氧化处理工序，8、氯化提钒工序。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。值得说明的是，实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。
图1为本发明所述的一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法流程示意图。
实施例1
结合图1，本实施例所使用的一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，包括流态化还原工序1、电炉熔分工序2、冷却破碎工序3、造粒筛分工序4、低温氯化工序5、精制除钒工序6、氧化处理工序7和氯化提钒工序8，所述方法按以下步骤进行：
1)在流态化还原工序1中，钒钛磁铁矿和钛精矿经过还原气体的流态化还原处理，送电炉熔分工序2；
2)在电炉熔分工序2中，预还原后的钒钛磁铁矿和钛精矿的矿粉在还原剂的作用下发生反应，得到含钒铁水、电炉煤气和含钒钛渣，电炉煤气返回流态化还原工序1；
3)在冷却破碎工序3中，含钒钛渣经过冷却破碎处理得到细矿粉，细矿粉送造粒筛分工序4；
4)在造粒筛分工序4中，细矿粉、碳质粘结剂，混合均匀后压制成型，热处理固化，破碎筛分后得到低温氯化工序5的氯化原料；
5)在低温氯化工序5中，氯化原料和氯气、一氧化碳发生反应，得到含钒四氯化钛和氯化渣，氯化渣送环保处理；
6)在精制除钒工序6中，含钒四氯化钛经过提纯除钒得到四氯化钛产品和除钒渣；
7)在氧化处理工序7中，除钒渣在空气和水的作用下，氧化得到除钒干渣；
8)在氯化提钒工序8中，除钒干渣和石油焦、氯气发生反应，得到三氯氧钒、提钒尾渣和氯化尾气，提钒尾渣返回造粒筛分工序4中，氯化尾气送处理。
实施例2
本实施例采用实施例1所述钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，所述流态化还原工序1中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的0.3倍，操作温度为600℃，还原气体为高炉煤气，金属化率为50％。所述电炉熔分工序2中的还原剂为煤粉，熔分操作温度为1400℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的10％，含钒钛渣中的钒浓度是含钒铁水中钒浓度的1倍。所述冷却破碎工序3中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径为0.1μm。所述造粒筛分工序4中，碳质粘结剂是指酚醛树脂，碳质粘结剂平均粒径为0.1μm。所述造粒筛分工序4中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的1％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序4中压力为0.3MPa，固化温度为100℃，平均筛分粒径为50μm。所述低温氯化工序5中，氯化温度为400℃，平均停留时间为30min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的0.01％，二氧化钛氯化率为90％，氧化钒氯化率为92％。所述氧化处理工序7中，操作温度为300℃，氧化时间为15min。所述氯化提钒工序8中，氯化温度为400℃，平均停留时间15min，钒氯化率为95％。
实施例3
本实施例采用实施例1所述钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，所述流态化还原工序1中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的2倍，操作温度为960℃，还原气体为焦炉煤气，金属化率为60％。所述电炉熔分工序2中的还原剂为冶金焦，熔分操作温度为1800℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的10％，含钒钛渣中的钒浓度是含钒铁水中钒浓度的5倍。所述冷却破碎工序3中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径为80μm。所述造粒筛分工序4中，碳质粘结剂是指蔗糖，碳质粘结剂平均粒径小于为10μm。所述造粒筛分工序4中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的50％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序4中压力为20MPa，固化温度为900℃，平均筛分粒径为300μm。所述低温氯化工序5中，氯化温度为700℃，平均停留时间为240min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的3％。二氧化钛氯化率为98％，氧化钒氯化率为99％。所述氧化处理工序7中，操作温度为800℃，氧化时间为180min。所述氯化提钒工序8中，氯化温度为800℃，平均停留时间150min，钒氯化率为99％。
实施例4
本实施例采用实施例1所述钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，所述流态化还原工序1中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的1倍，操作温度为760℃，还原气体为电炉煤气，金属化率为45％。所述电炉熔分工序2中的还原剂为活性炭，熔分操作温度为1600℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的30％，含钒钛渣中的钒浓度是含钒铁水中钒浓度的3倍。所述冷却破碎工序3中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径为1μm。所述造粒筛分工序4中，碳质粘结剂是指淀粉，碳质粘结剂平均粒径为30μm。所述造粒筛分工序4中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的35％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序4中压力为10MPa，固化温度为700℃，平均筛分粒径为200μm。所述低温氯化工序5中，氯化温度为600℃，平均停留时间为140min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的0.1％，二氧化钛氯化率为95％。氧化钒氯化率为96％。所述氧化处理工序7中，操作温度为600℃，氧化时间为120min。所述氯化提钒工序8中，氯化温度为600℃，平均停留时间100min，钒氯化率为97％。
实施例5
本实施例采用实施例1所述钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，所述流态化还原工序1中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的0.6倍，操作温度为800℃，还原气体为甲烷重整气，金属化率为30％。所述电炉熔分工序2中的还原剂为石油焦，熔分操作温度为1500℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的25％，含钒钛渣中的钒浓度是含钒铁水中钒浓度的1.2倍。所述冷却破碎工序3中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径为5μm。所述造粒筛分工序4中，碳质粘结剂是指沥青，碳质粘结剂平均粒径为5μm。所述造粒筛分工序4中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的30％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序4中压力为5MPa，固化温度为300℃，平均筛分粒径为150μm。所述低温氯化工序5中，氯化温度为600℃，平均停留时间为80min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的0.2％，二氧化钛氯化率为94％，氧化钒氯化率为95％。所述氧化处理工序7中，操作温度为600℃，氧化时间为60min。所述氯化提钒工序8中，氯化温度为500℃，平均停留时间60min，钒氯化率为96％。
实施例6
本实施例采用实施例1所述钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，所述流态化还原工序1中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的0.95倍，操作温度为700℃，还原气体为煤制气，金属化率为25％。所述电炉熔分工序2中的还原剂为石油焦，熔分操作温度为1550℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的35％，含钒钛渣中的钒浓度是含钒铁水中钒浓度的1.9倍。所述冷却破碎工序3中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径为8μm。所述造粒筛分工序4中，碳质粘结剂是指聚乙烯醇，碳质粘结剂平均粒径为8μm。所述造粒筛分工序4中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的33％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序4中压力为5.5MPa，固化温度为350℃，平均筛分粒径为180μm。所述低温氯化工序5中，氯化温度为500℃，平均停留时间为50min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的0.15％，二氧化钛氯化率为96％，氧化钒氯化率为97％。所述氧化处理工序7中，操作温度为500℃，氧化时间为50min。所述氯化提钒工序8中，氯化温度为550℃，平均停留时间50min，钒氯化率为95％。
本发明未详细阐述部分属于本领域公知技术。
当然，本发明还可以有多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，包括流态化还原工序(1)、电炉熔分工序(2)、冷却破碎工序(3)、造粒筛分工序(4)、低温氯化工序(5)、精制除钒工序(6)、氧化处理工序(7)和氯化提钒工序(8)，所述方法按以下步骤进行：
1)在流态化还原工序(1)中，钒钛磁铁矿和钛精矿经过还原气体的流态化还原处理，送电炉熔分工序(2)；
2)在电炉熔分工序(2)中，预还原后的钒钛磁铁矿和钛精矿的矿粉在还原剂的作用下发生反应，得到含钒铁水、电炉煤气和含钒钛渣，电炉煤气返回流态化还原工序(1)；
3)在冷却破碎工序(3)中，含钒钛渣经过冷却破碎处理得到细矿粉，细矿粉送造粒筛分工序(4)；
4)在造粒筛分工序(4)中，细矿粉和碳质粘结剂，混合均匀后压制成型，热处理固化，破碎筛分后得到低温氯化工序(5)的氯化原料；
5)在低温氯化工序(5)中，氯化原料和氯气、一氧化碳发生反应，得到含钒四氯化钛和氯化渣，氯化渣送环保处理；
6)在精制除钒工序(6)中，含钒四氯化钛经过提纯除钒得到四氯化钛产品和除钒渣；
7)在氧化处理工序(7)中，除钒渣在空气和水的作用下，氧化得到除钒干渣；
8)在氯化提钒工序(8)中，除钒干渣和石油焦、氯气发生反应，得到三氯氧钒、提钒尾渣和氯化尾气，提钒尾渣返回造粒筛分工序(4)中，氯化尾气送环保处理。
2.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述流态化还原工序(1)中钛精矿配加质量为钒钛磁铁矿质量的0.3倍～2倍，操作温度为600℃～960℃，还原气体为高炉煤气、焦炉煤气、电炉煤气、煤制气或甲烷重整气中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述电炉熔分工序(2)中的还原剂为煤粉、冶金焦、活性炭或石油焦中的一种或几种；电炉熔分过程中，操作温度为1400℃～1800℃，还原剂添加量为预还原钒钛磁铁矿和钛精矿总质量的10％～50％。
4.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述冷却破碎工序(3)中，含钒钛渣破碎后得到的细矿粉的平均粒径小于80μm。
5.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述造粒筛分工序(4)中，碳质粘结剂是指酚醛树脂、蔗糖、淀粉、沥青、聚乙烯醇中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述造粒筛分工序(4)中，含钒钛渣细矿粉配加碳质粘结剂，碳质粘结剂添加质量为含钒钛渣细矿粉质量的1％～50％，混合均匀后通过压制成形，高温固化，破碎筛分得到流态化氯化原料，所述造粒筛分工序(4)中压力为0.3MPa-20MPa，固化温度为100℃～900℃，平均筛分粒径为50μm～300μm。
7.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述低温氯化工序(5)中，氯化温度为400℃～700℃，平均停留时间为30min～240min，一氧化碳添加量为流态化氯化原料质量的0.01％～3％。
8.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述氧化处理工序(7)中，操作温度为300℃～800℃，氧化时间为15min～180min。
9.根据权利要求1所述的钒钛磁铁矿和钛精矿协同冶炼的方法，其特征是，所述氯化提钒工序(8)中，氯化温度为400℃～800℃，平均停留时间15min～150min。
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