CN112680617A - 一种基于erp系统的熔铸材料智能分配方法与系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统，具体涉及物料分配领域，其包括步骤：配料模块根据预设配料从ERP系统中调取相应材料；熔铸模块加热并熔化材料为熔融体；分析模块获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值，并将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对获得比对结果；配料模块根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量，并根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融；成型模块对熔融完成的熔融体进行铸造成型。本发明通过对不同批次原材料(包括金属锭和废料)熔融后材料的含量实际值的分析比对，根据材料含量添加相对数量的中间合金，避免了中间合金的浪费，提高了废料利用率。

Description

一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统

技术领域

本发明涉及物料分配领域，具体涉及一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统。

背景技术

配料是熔铸的第一道工序，它的首要任务是控制成分和杂质含量使之符合要求，其次是根据对合金的加工和使用性能的要求，确定各种炉料品种及配料比；再次是正确及打算每炉的全部炉料量。合理地吊装各种原辅料，管理好各种金属以及废料(旧料)。

然而现有的熔铸配料系统往往只是机械的根据既定的配料表进行材料的添加，这样做无疑是存在较大问题的，究其原因有两点：一、不同批次的原材料存在组分含量不一致的情况，若是按照既定的配料表进行中间合金和辅料的添加，会使熔铸出的成品品质不一；二、采用既定的配料表也就意味着一次只能投入确定数量的废料，这对于废料的回收再利用是不利的，往往存在废料过剩的情况。同时现有的熔铸配料系统没有一个很好的物料管理系统，仅仅是根据配料表进行材料的配发，极易出现材料配发记录缺失的情况，同时若是没有明确的材料量配发记录，考虑到中间合金和辅料中某些材料较为贵重，如若员工中出现监守自盗的情况，无疑会对企业造成较大的经济损失。

基于上述几点，就需要一种全新的熔铸材料配发系统，以满足不同批次材料熔铸产品品质一致和废料的充分利用，同时使中间合金和辅料得到充分利用，避免浪费。

发明内容

基于上述几点，为了保证不同批次材料熔铸产品品质一致和废料的充分利用，同时使中间合金和辅料得到充分利用，避免浪费，本发明提出了一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，包括步骤：

S1：根据预设配料表从ERP系统中调取相应材料进行熔融，并在ERP系统中记录调取数据；

S2：获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值；

S3：将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对，根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量；

S4：根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融，并在ERP系统中记录添加数据；

S5：对熔融完成的熔融体进行铸造成型。

进一步地，所述预设配料表中包括金属锭、中间合金、辅料和废料的成分、配比、含量目标值以及相应的批次信息。

进一步地，所述步骤S1之前还包括步骤：

S0：对金属锭、中间合金、辅料和废料进行库位规划、存储并记录批次、成分、重量信息在ERP系统中。

进一步地，在步骤S3中，当含量实际值超出含量目标值时，还包括步骤：

S31：发送报警信号。

进一步地，所述预设配料表为根据生产合金的成分目标值、总重量目标值、原废料添加比例要求预计算获得。

本发明还提出了一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，包括：

ERP系统，用于管理和分配熔铸材料，并记录和统筹分配数据；

配料模块，用于根据预设配料从ERP系统中调取相应材料；

熔铸模块，用于加热并熔化材料为熔融体；

分析模块，用于获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值，并将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对获得比对结果；

配料模块，还用于根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量，并根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融；

成型模块，用于对熔融完成的熔融体进行铸造成型。

进一步地，所述预设配料表中包括金属锭、中间合金、辅料和废料的成分、配比、含量目标值以及相应的批次信息。

进一步地，所述ERP系统还用于在对金属锭、中间合金、辅料和废料进行库位规划和存储，并记录批次、成分和重量信息。

进一步地，还包括报警模块，

所述报警模块用于当含量实际值超出含量目标值时会发送报警信号。

进一步地，所述预设配料表为根据生产合金的成分目标值、总重量目标值、原废料添加比例要求预计算获得。

与现有技术相比，本发明至少含有以下有益效果：

(1)本发明所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统，其通过对不同批次原材料(包括金属锭和废料)熔融后材料的含量实际值的分析比对，根据材料含量添加相对数量的中间合金，避免了中间合金的浪费；

(2)对不同批次原料进行预设配料表的实时更新，保证了配料表的实时有效，不受原料组分不一致的影响，保证产品品质的一致；

(3)预设配料表数据不唯一，废料的投入量可以根据废料存储量灵活改变，从而做到对废料的充分回收利用；

(4)采用ERP系统进行物料的分配记录，做到材料的入账与出账的一致，避免材料的亏损。

附图说明

图1为一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统的方法步骤图；

图2为一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统的系统结构图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

考虑到现有熔铸配料系统采用既定配料表，在批次不同原料组分不同的影响下容易导致熔铸成品品质不一，同时无法灵活的对废料进行回收再利用的问题，如图1所示，本发明提出了一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，包括步骤：

S1：根据预设配料表从ERP系统中调取相应材料进行熔融，并在ERP系统中记录调取数据；

S2：获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值；

S3：将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对，根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量；

S4：根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融，并在ERP系统中记录添加数据；

S5：对熔融完成的熔融体进行铸造成型。

其中，所述预设配料表中包括金属锭、中间合金、辅料和废料的成分、配比、含量目标值以及相应的批次信息。而预设配料表为为根据生产合金的成分目标值、总重量目标值、原废料添加比例要求预计算获得。

本发明考虑到不同批次的原材料会存在组分含量不一致的情况，若是采用既定的配料表进行熔铸材料分配，可能会导致最终成品品质不一，性能也不够稳定。基于此，本发明在步骤S2和步骤S3中，通过对初步熔融后的材料中的各材料的实际含量值与含量目标值进行比对，根据比例关系对中间合金的添加量进行二次计算并更新。从而保证在使用不同批次的原材料进行熔铸时，都可以最合适的量投入中间合金，从而做到中间合金的利用最大化。

需要说明的是，中间合金是以一种金属为基体，将一种或者几种单质加入其中，以解决该单质易烧损、高熔点不易熔入、密度大易偏析等问题或者用来改善合金性能的特种合金，是一种添加型的功能材料。中间合金是钢、铸铁、高温合金、钛合金、磁性合金、铝合金与有色金属材料等的冶炼所需要的各种基体合金和添加剂，但不能直接用作金属材料使用。其是由两种以上元素组成的，除大量生产的铁合金外的复合合金。中间合金成分复杂、品种繁多，是根据所冶炼的金属材料成分和特殊要求而设计的。它的分类可按基体成分分为铁基合金、镍基合金、铝基合金等，也可以按合金的主元素分类，但常称之为特种合金，以便和大量生产的铁合金相区别，如硅特种合金、钙特种合金、硼特种合金、铬特种合金等；也可以按用途而称为复合合金剂、复合脱氧剂、复合精炼剂、复合添加剂(精炼剂与合金剂)，真空冶炼用中间合金，孕育剂、球化剂、蠕化剂、晶粒细化剂、变性处理剂等。

基于中间合金的特殊用途及其特殊成分组成，其造价往往非常高昂，因此，对于中间合金的充分利用就显得尤为重要。

除了考虑到通过减少中间合金的浪费来降低公司的资金投入外，本发明还通过对熔融体中各材料的含量实际值的测算，以及之后与含量目标值的比对，以此来实现废料的充分再利用。因为如果采用的是既定的配料表，那么单次投入熔铸炉的废料的量是固定的，那么在废料大量积存的情况下，无疑会导致废料的长时间滞留，造成仓储库房的长时间占用，这不利于公司的仓储流动和物资安排，也加大日常管理成本。而实现对废料的高效利用也可为公司节约一大笔的原材料(金属锭)成本，从而做到原材料的充分利用。

而在实现了对材料的精准匹配后，为了保证熔铸材料的账物一致，避免员工私自挪用原材料，本系统采用ERP系统来对物料进行统筹记录。

其中ERP系统是企业资源计划(Enterprise Resource Planning)的简称，它是从MRP(物料需求计划)发展而来的新一代集成化管理信息系统，它扩展了MRP的功能，其核心思想是供应链管理。它跳出了传统企业边界，从供应链范围去优化企业的资源，优化了现代企业的运行模式，反映了市场对企业合理调配资源的要求。它对于改善企业业务流程、提高企业核心竞争力具有显著作用。而在本发明中，为了更好的通过ERP系统进行资源的调配，在步骤S1前，还包括步骤：

S0：对金属锭、中间合金、辅料和废料进行库位规划、存储并记录批次、成分、重量信息在ERP系统中。

同时，为了保证成品稳定性和一致性，避免个别组分含量过高，本发明在步骤S3中，当含量实际值超出含量目标值时，还包括步骤：

S31：发送报警信号。

通过报警信号对工作人员及时提醒，避免对公司生产造成更多的经济损失。同时，进一步地，在发送报警信号时，也会停止再先熔铸炉中投放材料。

实施例二

为了更好的对本发明的发明内容进行说明，本实施例通过系统结构的形式来对本发明进行阐述，如图2所示，一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，包括：

ERP系统，用于管理和分配熔铸材料，并记录和统筹分配数据；

配料模块，用于根据预设配料从ERP系统中调取相应材料；

熔铸模块，用于加热并熔化材料为熔融体；

分析模块，用于获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值，并将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对获得比对结果；

配料模块，还用于根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量，并根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融；

成型模块，用于对熔融完成的熔融体进行铸造成型。

进一步地，所述预设配料表中包括金属锭、中间合金、辅料和废料的成分、配比、含量目标值以及相应的批次信息。

进一步地，所述ERP系统还用于在对金属锭、中间合金、辅料和废料进行库位规划和存储，并记录批次、成分和重量信息。

进一步地，还包括报警模块，

所述报警模块用于当含量实际值超出含量目标值时，会发送报警信号。

进一步地，所述预设配料表为根据生产合金的成分目标值、总重量目标值、原废料添加比例要求预计算获得。

综上所述，本发明所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法与系统，其通过对不同批次原材料(包括金属锭和废料)熔融后材料的含量实际值的分析比对，根据材料含量添加相对数量的中间合金，避免了中间合金的浪费。同时，对不同批次原料进行预设配料表的实时更新，保证了配料表的实时有效，不受原料组分不一致的影响，保证产品品质的一致。

预设配料表数据不唯一，废料的投入量可以根据废料存储量灵活改变，从而做到对废料的充分回收利用。采用ERP系统进行物料的分配记录，做到材料的入账与出账的一致，避免材料的亏损。

本文中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，其特征在于，包括步骤：

S1：根据预设配料表从ERP系统中调取相应材料进行熔融，并在ERP系统中记录调取数据；

S2：获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值；

S3：将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对，根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量；

S4：根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融，并在ERP系统中记录添加数据；

S5：对熔融完成的熔融体进行铸造成型。

2.如权利要求1所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，其特征在于，所述预设配料表中包括金属锭、中间合金、辅料和废料的成分、配比、含量目标值以及相应的批次信息。

3.如权利要求2所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，其特征在于，所述步骤S1之前还包括步骤：

S0：对金属锭、中间合金、辅料和废料进行库位规划、存储并记录批次、成分、重量信息在ERP系统中。

4.如权利要求1所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，其特征在于，在步骤S3中，当含量实际值超出含量目标值时，还包括步骤：

S31：发送报警信号。

5.如权利要求1所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配方法，其特征在于，所述预设配料表为根据生产合金的成分目标值、总重量目标值、原废料添加比例要求预计算获得。

6.一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，其特征在于，包括：

ERP系统，用于管理和分配熔铸材料，并记录和统筹分配数据；

配料模块，用于根据预设配料从ERP系统中调取相应材料；

熔铸模块，用于加热并熔化材料为熔融体；

分析模块，用于获取熔融后的熔融体中各材料的含量实际值，并将含量实际值与预设配料表中的含量目标值进行比对获得比对结果；

配料模块，还用于根据比对结果调整预设配料表中的中间合金添加量，并根据中间合金添加量从ERP系统中添加中间合金至熔融体中进行熔融；

成型模块，用于对熔融完成的熔融体进行铸造成型。

7.如权利要求6所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，其特征在于，所述预设配料表中包括金属锭、中间合金、辅料和废料的成分、配比、含量目标值以及相应的批次信息。

8.如权利要求7所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，其特征在于，所述ERP系统还用于在对金属锭、中间合金、辅料和废料进行库位规划和存储，并记录批次、成分和重量信息。

9.如权利要求6所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，其特征在于，还包括报警模块，

所述报警模块用于当含量实际值超出含量目标值时，会发送报警信号。

10.如权利要求6所述的一种基于ERP系统的熔铸材料智能分配系统，其特征在于，所述预设配料表为根据生产合金的成分目标值、总重量目标值、原废料添加比例要求预计算获得。

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