CN112677513A - 一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，包括采用将2.5D机织物浸渍柔性酚醛树脂形成的预浸料作为热防护层，通过逐层铺覆完成防热层铺层，在异形结构金属壳体与防热层间增加硅橡胶层，最后加压固化成型，得到包覆防热层的异形结构产品；本发明的提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，减小了异性结构产品内部金属材料与外表面复合材料的线膨胀系数差异，提高了粘接质量，避免表面复合材料缺失，有利于保持异形产品的防热性能，延长飞行器的正常工作时间，降低了维护成本。
Description
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，特别涉及一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法。
背景技术
飞行器指一切具有飞行能力的机器或人造物体，飞行器按照飞行环境的不同分为航空器和航天器，在地球或其他行星的大气层内飞行的飞行器被称为航空飞行器，简称航空器，如飞机，直升机等，它们靠空气的静浮力或空气相对运动产生的空气动力升空飞行；在宇宙空间中飞行的飞行器被称为航天飞行器，简称航天器，如人造地球卫星、载人飞船、空间探测器、航天飞机等，它们在运载火箭的推动下获得必要的速度进入太空，然后依靠惯性做与天体类似的轨道运动。
随着现代航天技术的发展，飞行器经常以高马赫数在大气层中长时间机动飞行，气动加热较严重和持久，迎风面和背风面温差大。气动热环境为低热焓、低热流密度和长时间加热，要求热防护材料具有较好的抗烧蚀性能。同时鉴于机械加工对热防护层的损伤问题，热防护层内外形净尺寸成型越来越重要。
传统飞行器一般为规则的圆形或者锥形，但也存在异形结构。对于异性结构产品来说，现有技术公开的存在诸多缺陷，包括净尺寸成型难度较大，且受异性结构产品内部金属材料与外表面复合材料的线膨胀系数差异较大的影响，异形成型产品存在不规则变形，从而影响粘接质量问题，且产品尺寸越大，对产品的粘接质量影响越严重，导致异形成型产品在组装过程中粘结不牢靠，或者外表面复合材料缺失，造成产品防热性能差，影响飞行器的正常工作甚至造成损坏。
因此，本领域技术人员致力于开发一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，旨在解决上述提到的现有异形产品在使用过程中的缺陷。
发明内容
鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，包括采用将2.5D机织物浸渍柔性酚醛树脂形成的预浸料作为热防护层，通过逐层铺覆完成防热层铺层，在异形结构金属壳体与防热层间增加硅橡胶层，最后加压固化成型，得到包覆防热层的异形结构产品；
进一步地，所述柔性酚醛树脂为中温固化柔性酚醛树脂；
进一步地，所述防热层铺层，在铺层过程中，采用多次低温真空预压进行修整；
进一步地，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，具体步骤包括：
步骤1、根据异形体结构的尺寸，将合适尺寸的2.5D纤维机织物浸渍中温固化柔性酚醛树脂进行低温烘制，然后晾干形成预浸料；
步骤2、根据异形体结构的尺寸，将合适尺寸的柔性硅橡胶表面进行制孔后涂覆粘接剂，将柔性硅橡胶粘接于异形体结构金属体表面；
步骤3、将步骤2粘接后的柔性硅橡胶进行真空预压，预压完成后修整表面，然后进行真空高温硫固化；
步骤4、将步骤1得到的预浸料进行裁切，铺于步骤3的柔性硅橡胶层上，铺贴后将表面缝隙进行对接或搭接处理；
步骤5、对步骤4的铺层后的预浸料进行低温真空预压；
步骤6、将步骤5预压修整后的预浸料层的拼接或搭接位置采用石英线进行贯穿缝合，保证防热材料的结构完整性；
步骤7、重复步骤4～步骤6的操作，对异形结构柔性硅橡胶层上铺设多层预浸料；
步骤8、对铺层结束后异形结构外表面包覆吸胶材料，吸胶材料包覆完成后再包覆一层真空薄膜，然后抽真空；
步骤9、将步骤8包覆的异形结构在不高于100℃温度下进行升温固化，固化过程中施加不大于0.5Mpa的压力；
步骤10、将步骤9固化好的异形结构的真空薄膜去掉，得到异形体结构产品。
进一步地，所述步骤1中，所述2.5D纤维为2.5D石英纤维、2.5D陶瓷纤维或2.5D玻璃纤维中一种或多种；
进一步地，所述步骤1中，所述低温烘制温度为20℃～60℃；
进一步地，所述步骤2中，所述粘接剂为GD414粘接剂、环氧树脂、WH5210、D03中一种或多种；
进一步地，所述步骤3中，所述真空预压的真空度为0.05Mpa～0.15Mpa；
进一步地，所述步骤3中，所述真空预压的时间为12～48h；
进一步地，所述步骤3中，所述真空高温硫固化的高温温度为140℃～160℃。
进一步地，所述步骤5中，所述低温真空预压的温度为40℃～60℃；预压时间为2～24h；真空度为0.05Mpa～0.2Mpa；
进一步地，所述步骤7中，所述多层为2～7层；
进一步地，所述步骤8中，所述吸胶材料为无纺布、麻袋片、真空薄膜、吸胶纸中一种或多种；
进一步地，所述步骤8中，所述抽真空的真空度为0.05Mpa～0.2Mpa；
进一步地，所述步骤9中，所述升温固化，升温至温度为80～100℃；施加压力为0.2～0.5Mpa；
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，步骤1中，所述2.5D纤维为2.5D石英纤维；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，步骤1中，所述2.5D纤维为2.5D陶瓷纤维；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，步骤1中，所述2.5D纤维为2.5D玻璃纤维；
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤1中，所述低温烘制温度为20℃；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤1中，所述低温烘制温度为40℃；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤1中，所述低温烘制温度为50℃；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤1中，所述低温烘制温度为60℃
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的真空度为0.05Mpa～0.1Mpa；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的真空度为0.05Mpa～0.1Mpa；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的真空度为0.1Mpa～0.2Mpa；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的真空度为0.1Mpa～0.2Mpa；
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的时间为12h；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的时间为24h；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空预压的时间为48h；
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空高温硫固化的高温温度为140℃～160℃；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤3中，所述真空高温硫固化的高温温度为150℃～160℃；
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在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤5中，所述低温真空预压的温度为40℃环境；
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在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤7中，所述多层为3层；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤7中，所述多层为5层；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤7中，所述多层为7层；
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤8中，所述抽真空的真空度为0.05Mpa～0.1Mpa；
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在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤9中，所述升温固化，升温至温度为80℃；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤9中，所述升温固化，升温至温度为90℃；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤9中，所述升温固化，升温至温度为100℃；
在本发明的较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤9中，所述升温固化的施加压力为0.2Mpa；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤9中，所述升温固化的施加压力为0.4Mpa；
在本发明的另一较佳实施方式中，所述提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，所述步骤9中，所述升温固化的施加压力为0.5Mpa；
本发明还提供本发明上述任一项所述方法制备得到的异形结构产品；
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明的提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，通过采用将2.5D机织物浸渍柔性酚醛树脂形成的预浸料作为热防护层，通过逐层铺覆完成防热层铺层，在异形结构金属壳体与防热层间增加硅橡胶层，最后加压固化成型，得到包覆防热层的异形结构产品，有效避免了异形成型产品的不规则变形，减小了异性结构产品内部金属材料与外表面复合材料的线膨胀系数差异，提高了粘接质量，避免表面复合材料缺失，有利于保持异形产品的防热性能，延长飞行器的正常工作时间，降低了维护成本；
本发明的提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，采用的中温固化柔性酚醛树脂，与传统酚醛树脂相比，最高固化温度降低30％，同时采用柔性硅橡胶作为金属面与复合防热材料过度层，使热防护层在成型过程中受线膨胀系数差异影响较小，减小了异性结构产品内部金属材料与外表面复合材料的线膨胀系数差异，有利于提高粘接质量；
本发明的提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，可适用于多种异形结构防热层的制备，方法步骤不繁琐，易操作，应用性好；
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例中的附图，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明的实施例1的制备流程示意图；
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
下面将结合实施例对本申请的提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法进行详细说明。
实施例1、Ω变形截面异形舱段防热层的制造
具体操作为：
(1)预浸料制备
根据Ω变形面异形舱段结构的尺寸，采用厚度为2mm的2.5D石英纤维机织物，使用中温固化柔性酚醛树脂浸渍，通过定量分区涂覆、20℃低温烘制，晾干形成预浸料；
(2)硅橡胶粘接
根据Ω变形面异形舱段结构的尺寸，在柔性硅橡胶表面进行制孔后涂覆GD414粘接剂，将柔性硅橡胶粘接于Ω变形面异形舱段金属体表面；
(3)硅橡胶预压及固化
对粘接后硅橡胶在真空度#下进行真空预压12h，预压完成后修整表面，然后进行真空#度高温硫化；
(4)预浸料铺层
通过调整经纬向，裁切(1)得到的预浸料，铺于(3)的柔性硅橡胶层上，铺层沿环向进行，铺贴后将表面缝隙进行对接或搭接处理；
(5)预浸料预压
对(4)铺层后的预浸料进行真空预压，采用低温40℃环境，真空度为#预压24h，控制外形质量；
(6)缝合
将(5)预压修整后的预浸料层的拼接或搭接位置采用石英线进行贯穿缝合，保证防热材料的结构完整性；
(7)重复步骤(4)～(6)的操作，对Ω变形面异形舱段柔性硅橡胶层上铺设3层预浸料；
(8)包覆
对铺层结束后Ω变形面异形舱段结构外表面包覆无纺布，然后再包覆一层真空薄膜，并在薄膜上穿透一个圆孔将真空接嘴穿出，包覆后使用密封胶条将产品完全密封在真空薄膜内，然后进行抽真空；
(9)固化
将(8)包覆完成后的Ω变形面异形舱段进行固化，固化温度为80℃，同时在固化过程中施加0.5Mpa的压力，保证产品厚度及外观质量。
(10)后处理
将(9)固化后的Ω变形面异形舱段去掉真空薄膜，吊至车床上，与夹具分离，得到Ω变形面异形舱段结构产品。
实施例2、S形截面异形舱防热层的制造
具体操作为：
(1)预浸料制备
根据S形截面异形舱结构的尺寸，采用厚度为2mm的2.5D陶瓷纤维机织物，使用中温固化柔性酚醛树脂浸渍，通过定量分区涂覆、40℃低温烘制，晾干形成预浸料；
(2)硅橡胶粘接
根据S形截面异形舱结构的尺寸，在柔性硅橡胶表面进行制孔后涂覆GD414粘接剂，将柔性硅橡胶粘接于S形截面异形舱金属体表面；
(3)硅橡胶预压及固化
对粘接后硅橡胶在真空度#下进行真空预压24h，预压完成后修整表面，然后进行真空#度高温硫化；
(4)预浸料铺层
通过调整经纬向，裁切(1)得到的预浸料，铺于(3)的柔性硅橡胶层上，铺层沿环向进行，铺贴后将表面缝隙进行对接或搭接处理；
(5)预浸料预压
对(4)铺层后的预浸料进行真空预压，采用低温50℃环境，真空度为#预压12h，控制外形质量；
(6)缝合
将(5)预压修整后的预浸料层的拼接或搭接位置采用石英线进行贯穿缝合，保证防热材料的结构完整性；
(7)重复步骤(4)～(6)的操作，对S形截面异形舱柔性硅橡胶层上铺设5层预浸料；
(8)包覆
对铺层结束后S形截面异形舱结构外表面包覆麻袋片，然后再包覆一层真空薄膜，并在薄膜上穿透一个圆孔将真空接嘴穿出，包覆后使用密封胶条将产品完全密封在真空薄膜内，然后进行抽真空；
(9)固化
将(8)包覆完成后的S形截面异形舱进行固化，固化温度为90℃，同时在固化过程中施加0.4Mpa的压力，保证产品厚度及外观质量。
(10)后处理
将(9)固化后的S形截面异形舱去掉真空薄膜，吊至车床上，与夹具分离，得到S形截面异形舱结构产品。
实施例3、U形截面异形舱的制造
具体操作为：
(1)预浸料制备
根据U形截面异形舱结构的尺寸，采用厚度为2mm的2.5D玻璃纤维机织物，使用中温固化柔性酚醛树脂浸渍，通过定量分区涂覆、50℃低温烘制，晾干形成预浸料；
(2)硅橡胶粘接
根据U形截面异形舱结构的尺寸，在柔性硅橡胶表面进行制孔后涂覆GD414粘接剂，将柔性硅橡胶粘接于U形截面异形舱金属体表面；
(3)硅橡胶预压及固化
对粘接后硅橡胶在真空度#下进行真空预压48h，预压完成后修整表面，然后进行真空#度高温硫化；
(4)预浸料铺层
通过调整经纬向，裁切(1)得到的预浸料，铺于步骤3的柔性硅橡胶层上，铺层沿环向进行，铺贴后将表面缝隙进行对接或搭接处理；
(5)预浸料预压
对(4)铺层后的预浸料进行真空预压，采用低温60℃环境，真空度为#预压2h，控制外形质量；
(6)缝合
将(5)预压修整后的预浸料层的拼接或搭接位置采用石英线进行贯穿缝合，保证防热材料的结构完整性；
(7)重复步骤(4)～(6)的操作，对U形截面异形舱柔性硅橡胶层上铺设7层预浸料；
(8)包覆
对铺层结束后U形截面异形舱结构外表面包覆无纺布，然后再包覆一层真空薄膜，并在薄膜上穿透一个圆孔将真空接嘴穿出，包覆后使用密封胶条将产品完全密封在真空薄膜内，然后进行抽真空；
(9)固化
将(8)包覆完成后的U形截面异形舱进行固化，固化温度为100℃，同时在固化过程中施加0.2Mpa的压力，保证产品厚度及外观质量。
(10)后处理
将(9)固化后的U形截面异形舱去掉真空薄膜，吊至车床上，与夹具分离，得到U形截面异形舱结构产品。
实施例4、W形截面异形舱的制造
具体操作为：
(1)预浸料制备
根据W形截面异形舱结构的尺寸，采用厚度为2mm的2.5D石英纤维机织物，使用中温固化柔性酚醛树脂浸渍，通过定量分区涂覆、60℃低温烘制，晾干形成预浸料；
(2)硅橡胶粘接
根据W形截面异形舱结构的尺寸，在柔性硅橡胶表面进行制孔后涂覆GD414粘接剂，将柔性硅橡胶粘接于W形截面异形舱金属体表面；
(3)硅橡胶预压及固化
对粘接后硅橡胶在真空度#下进行真空预压12h，预压完成后修整表面，然后进行真空#度高温硫化；
(4)预浸料铺层
通过调整经纬向，裁切(1)得到的预浸料，铺于步骤3的柔性硅橡胶层上，铺层沿环向进行，铺贴后将表面缝隙进行对接或搭接处理；
(5)预浸料预压
对(4)铺层后的预浸料进行真空预压，采用低温50℃环境，真空度为#预压12h，控制外形质量；
(6)缝合
将(5)预压修整后的预浸料层的拼接或搭接位置采用石英线进行贯穿缝合，保证防热材料的结构完整性；
(7)重复步骤(4)～(6)的操作，对W形截面异形舱柔性硅橡胶层上铺设5层预浸料；
(8)包覆
对铺层结束后W形截面异形舱结构外表面包覆无纺布，然后再包覆一层真空薄膜，并在薄膜上穿透一个圆孔将真空接嘴穿出，包覆后使用密封胶条将产品完全密封在真空薄膜内，然后进行抽真空；
(9)固化
将(8)包覆完成后的W形截面异形舱进行固化，固化温度为90℃，同时在固化过程中施加0.5Mpa的压力，保证产品厚度及外观质量。
(10)后处理
将(9)固化后的W形截面异形舱去掉真空薄膜，吊至车床上，与夹具分离，得到W形截面异形舱结构产品。
经测定，实施例1～4的制造周期为5～7天，周期短，成本低；
将实施例1～4得到的异形结构产品进行装配使用，整个过程中，外表面复合材料与内部金属之间粘结良好，未有粘结失效分离导致表面复合材料缺失的情况出现；也未出现异形结构产品发生不规则的变形情况；大大延长了工作周期，降低了维护成本。
本发明其他技术方案具有与上述相似的有益效果。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法，其特征在于，包括采用将2.5D机织物浸渍柔性酚醛树脂形成的预浸料作为热防护层，通过逐层铺覆完成防热层铺层，在异形结构金属壳体与防热层间增加硅橡胶层，最后加压固化成型，得到包覆防热层的异形结构产品。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，
所述柔性酚醛树脂为中温固化柔性酚醛树脂；
所述防热层铺层，在铺层过程中，采用多次低温真空预压进行修整。
3.根据权利要求1所述方法，其特征在于，
具体步骤包括：
步骤1、根据异形体结构的尺寸，将合适尺寸的2.5D纤维机织物浸渍中温固化柔性酚醛树脂进行低温烘制，然后晾干形成预浸料；
步骤2、根据异形体结构的尺寸，将合适尺寸的柔性硅橡胶表面进行制孔后涂覆粘接剂，将柔性硅橡胶粘接于异形体结构金属体表面；
步骤3、将步骤2粘接后的柔性硅橡胶进行真空预压，预压完成后修整表面，然后进行真空高温硫固化；
步骤4、将步骤1得到的预浸料进行裁切，铺于步骤3的柔性硅橡胶层上，铺贴后将表面缝隙进行对接或搭接处理；
步骤5、对步骤4的铺层后的预浸料进行低温真空预压；
步骤6、将步骤5预压修整后的预浸料层的拼接或搭接位置采用石英线进行贯穿缝合，保证防热材料的结构完整性；
步骤7、重复步骤4～步骤6的操作，对异形结构柔性硅橡胶层上铺设多层预浸料；
步骤8、对铺层结束后异形结构外表面包覆吸胶材料，吸胶材料包覆完成后再包覆一层真空薄膜，然后抽真空；
步骤9、将步骤8包覆的异形结构在不高于100℃温度下进行升温固化，固化过程中施加不大于0.5Mpa的压力；
步骤10、将步骤9固化好的异形结构的真空薄膜去掉，得到异形体结构产品。
4.根据权利要求3所述方法，其特征在于，所述步骤1中，
所述2.5D纤维为2.5D石英纤维、2.5D陶瓷纤维或2.5D玻璃纤维中一种或多种；
所述低温烘制温度为20℃～60℃。
5.根据权利要求3所述方法，其特征在于，所述步骤2，
所述粘接剂为GD414粘接剂、环氧树脂、WH5210、D03中一种或多种。
6.根据权利要求3所述方法，其特征在于，所述步骤3中，
所述真空预压的真空度为0.05Mpa～0.15Mpa；
所述真空预压的时间为12～48h；
所述真空高温硫固化的高温温度为140℃～160℃。
7.根据权利要求3所述方法，其特征在于，
所述步骤5中，所述低温真空预压的温度为40℃～60℃；预压时间为2～24h；真空度为0.05Mpa～0.2Mpa；
所述步骤7中，所述多层为2～7层。
8.根据权利要求3所述方法，其特征在于，所述步骤8中，
所述吸胶材料为无纺布、麻袋片中一种或多种；
所述抽真空的真空度为0.05Mpa～0.2Mpa。
9.根据权利要求3所述方法，其特征在于，所述步骤9中，所述升温固化，升温至温度为80～100℃；施加压力为0.2～0.5Mpa。
10.权利要求1～9任一项所述方法制备得的异形结构产品。
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| CN202011416027.0A CN112677513A (zh) | 2020-12-04 | 2020-12-04 | 一种提高异形结构产品烧蚀及控制变形的成型方法 |
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