CN112648327A - 一种双出杆式阻尼缓冲器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双出杆式阻尼缓冲器，包括杆轴、壳体、油封结构、平衡结构、第一弹簧和第二弹簧。其中，壳体为筒状，杆轴位于壳体内且穿出壳体的两端，壳体内盛有阻尼油；第一油封结构固定于壳体的上端，第二油封结构固定于壳体的下；平衡结构设置于壳体内，杆轴穿过平衡结构，平衡结构包括平衡套、平衡塞和第一密封圈，在平衡套上设有油道，当平衡套与平衡塞同时与凸块接触限位时，平衡塞部分堵住油道；第一弹簧位于上储油室；第二弹簧位于下储油室。相比于现有技术，本发明的工作过程平缓、稳定，具有安全性高的特点。

Description

一种双出杆式阻尼缓冲器
技术领域
本发明涉及缓冲器技术领域，特别是涉及一种双出杆式阻尼缓冲器。
背景技术
弹簧缓冲器一般由密封结构、过油结构、弹簧结构、杆轴、油腔和阻尼油构成，多广泛应用于各种座椅，家具抽屉、橱柜、门、把手、各类小中型箱盒等翻盖、伸缩、滑动类产品上，具有防震作用并减缓门开合速度。在外力作用下按压杆轴，弹簧作压缩动作，能够卸掉外部施加的力，以达到保护装置的效果，并减少噪音。但是现有技术中，杆轴的复位完全依靠压缩后的弹簧的回弹力来进行，在回弹过程中，杆轴不能平稳的进行运动，回弹过程不平缓，稳定性差，影响装置的安全性和舒适度。因此，如何提供一种工作过程平缓、稳定，以保证装置安全性和舒适度的缓冲器，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种双出杆式阻尼缓冲器，旨在解决现有缓冲器工作过程不平稳、安全性差的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明公开了一种双出杆式阻尼缓冲器，包括：
杆轴；
壳体，所述壳体为筒状，所述杆轴位于所述壳体内且穿出所述壳体的两端，所述壳体内盛有阻尼油；
油封结构，所述油封结构包括第一油封结构和第二油封结构，所述第一油封结构固定于所述壳体的上端，所述第二油封结构固定于所述壳体的下端，所述杆轴穿过所述油封结构；
平衡结构，所述平衡结构设置于所述壳体内，所述杆轴穿过所述平衡结构，所述平衡结构的上侧为上储油室，所述平衡结构的下侧为下储油室，沿所述杆轴的周向均匀固定设置有多个凸块，所述平衡结构包括平衡套、平衡塞和第一密封圈，所述平衡套位于所述平衡塞上侧，所述平衡套的外侧壁设有第一环形凹槽，所述第一密封圈位于所述第一环形凹槽内，所述平衡套的下部能够与所述凸块的上端限位相抵，所述平衡塞的上部能够与所述凸块的下端限位相抵，在所述平衡套上设有油道，所述上储油室和所述下储油室通过所述油道连通，当所述平衡套与所述平衡塞同时与所述凸块接触限位时，所述平衡塞部分堵住所述油道；
第一弹簧，所述第一弹簧位于所述上储油室，所述第一弹簧的上端与所述第一油封结构相抵，所述第一弹簧的下端与所述平衡套的上部相抵；
第二弹簧，所述第二弹簧位于所述下储油室，所述第二弹簧的上端与所述平衡塞的下部相抵，所述第一弹簧的下端与所述第二油封结构相抵。
优选地，所述平衡套的内部为台阶结构，所述台阶结构由上至下依次包括第一直径段、第二直径段和套设段，所述第一直径段与所述杆轴滑动接触，所述第二直径段的直径大于所述第一直径段的直径，所述第二直径段用于容置所述凸块，所述套设段用于套在所述平衡塞的上部外侧。
优选地，所述套设段为锥面且锥顶朝上，所述油道包括穿过所述平衡套的竖向通孔、所述锥面形成的锥孔和设于所述锥面上的竖向凹槽，所述竖向通孔与所述锥孔连通。
优选地，所述平衡塞的侧面为锥面且锥顶朝上，所述平衡塞的底面设有凹槽，所述凹槽用于容纳所述第二弹簧。
优选地，所述油封结构包括由所述壳体的端部到所述壳体内依次设置的压圈、第二密封圈和支撑圈，所述压圈的侧面设有环形凸起，所述壳体的内壁上设有环形凹槽和环形台阶，所述环形凹槽用于容纳所述环形凸起，所述环形台阶用于与所述支撑圈限位相抵。
优选地，所述油道为两个且关于所述平衡套的中心对称。
优选地，所述第一弹簧处于初始预压状态时的弹力大于所述第二弹簧处于极限状态时的弹力。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明提供的双出杆式阻尼缓冲器，包括杆轴、壳体、油封结构、平衡结构、第一弹簧和第二弹簧。工作时，通过外力对杆轴的一端施力，杆轴的另一端与负载分离。当外力停止对杆轴作用时，在第一弹簧7进行压缩释放时，将会产生较大弹力来推动平衡套的加速移动，平衡塞在小弹簧作用下与平衡套紧密贴合，减少油道中阻尼油的过流面积，以保证上储油室8和下储油室产生较大压差，进而减缓杆轴的复位速度，保证缓冲器的平稳工作，阻尼效果好、安全性高。当杆轴接近初始位置时，第一弹簧弹性形变逐渐减小，弹力也逐渐减小，带动平衡套做减速移动，平衡塞和平衡套501发生部分分离，导致上储油室和下储油室之间的压差减小，利于杆轴快速复位到初始位置，在保证工作过程平缓、稳定的同时，缩短了缓冲器的复位时间。平衡塞和平衡套恢复紧密贴合状态时，上储油室和下储油室保持恒定的压差，安全性高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实施例双出杆式阻尼缓冲器的爆炸图；
图2为本实施例双出杆式阻尼缓冲器的结构示意图；
图3为平衡结构的结构示意图；
图4为平衡套的结构示意图；
图5为油道的结构示意图；
图6为杆轴抬升至最高位置时双出杆式阻尼缓冲器的剖视图；
图7为杆轴恢复至初始状态过程中双出杆式阻尼缓冲器的剖视图；
图8为杆轴恢复到初始状态时双出杆式阻尼缓冲器的剖视图；
其中：1-杆轴；2-壳体；3-第一油封结构；4-第二油封结构；5-平衡结构；6-阻尼油；7-第一弹簧；8-第二弹簧；9-上储油室；10-下储油室；101-凸块；201-环形凹槽；202-环形台阶；301-压圈；3011-环形凸起；302-第二密封圈；303-支撑圈；501-平衡套；5011-第一直径段；5012-第二直径段；5013-套设段；502-平衡塞；5021-凹槽；503-第一密封圈；504-油道；5041-竖向通孔；5042-锥孔；5043-竖向凹槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1-8所示，本实施例提供一种双出杆式阻尼缓冲器，包括杆轴1、壳体2、油封结构、平衡结构5、第一弹簧7和第二弹簧8。
其中，壳体2为筒状，杆轴1位于壳体2内且穿出壳体2的两端，壳体2内盛有阻尼油6。油封结构包括第一油封结构3和第二油封结构4，第一油封结构3固定于壳体2的上端，第二油封结构4固定于壳体2的下端，杆轴1穿过油封结构。平衡结构5设置于壳体2内，杆轴1穿过平衡结构5，平衡结构5的上侧为上储油室8，平衡结构5的下侧为下储油室10，沿杆轴1的周向均匀固定设置有多个凸块11，平衡结构5包括平衡套501、平衡塞502和第一密封圈503，平衡套501位于平衡塞502上侧，平衡套501的外侧壁设有第一环形凹槽201，第一密封圈503位于第一环形凹槽201内，平衡套501的下部能够与凸块11的上端限位相抵，平衡塞502的上部能够与凸块11的下端限位相抵，在平衡套501上设有油道504，上储油室8和下储油室10通过油道504连通，当平衡套501与平衡塞502同时与凸块11接触限位时，平衡塞502部分堵住油道504。第一弹簧7位于上储油室8，第一弹簧7的上端与第一油封结构3相抵，第一弹簧7的下端与平衡套501的上部相抵。第二弹簧8位于下储油室10，第二弹簧8的上端与平衡塞502的下部相抵，第一弹簧7的下端与第二油封结构4相抵。
使用时，将壳体2安装在需要进行阻尼作用的装置上，杆轴1的一端为外力的施力端，杆轴1的另一端为对负载的施力端。在外力不平衡情况下，即在外部作用力差异情况下，平衡结构5上下面会出现压差变化，平衡套和平衡塞502组成的油道504中阻尼油6的过流面积在第二弹簧作用下会随平衡结构5上下内压差异进行自我平衡调整，以便补偿外力的差异。本实施例中的双出杆式阻尼缓冲器工作时，通过外力对杆轴1的一端施力，杆轴1通过凸块11带动平衡结构5向上移动并压缩第一弹簧7，杆轴1的另一端与负载分离。当外力停止对杆轴1作用时，杆轴1在弹簧的作用下有恢复到原位置的趋势，在第一弹簧7进行压缩释放时，将会产生较大弹力来推动平衡套501的加速移动，同时，平衡塞502在小弹簧作用下与平衡套501紧密贴合，减少油道504中阻尼油6的过流面积，以保证上储油室8和下储油室10产生较大压差，通过上储油室8和下储油室10的压差能够保证平衡套501受到较大的反向阻力，进而减缓杆轴1的复位速度，保证缓冲器的平稳工作，阻尼效果好、安全性高。当杆轴1接近初始位置时，第一弹簧7弹性形变逐渐减小，弹力也逐渐减小，带动平衡套501做减速移动，平衡塞502和平衡套501发生部分分离，使油道504中流通的阻尼油6的过流面积增大，导致上储油室8和下储油室10之间的压差减小，利于杆轴1快速复位到初始位置，在保证工作过程平缓、稳定的同时，缩短了缓冲器的复位时间。平衡塞502和平衡套501恢复紧密贴合状态时，上储油室8和下储油室10保持恒定的压差，安全性高。本实施例双出杆式阻尼缓冲器可用于气源和流体的开关上，在柱塞阀上实现通止的功能，或者各种具有缓冲功能的家居和设施上。
为了使杆轴1与平衡套501既能够发生滑动也能够进行限位接触，以保证杆轴1的复位效果，本实施例中，平衡套501的内部为台阶结构，台阶结构由上至下依次包括第一直径段5011、第二直径段5012和套设段5013，第一直径段5011与杆轴1滑动接触，第二直径段5012的直径大于第一直径段5011的直径，第二直径段5012用于容置凸块11，套设段5013用于套在平衡塞502的上部外侧。
为了避免上储油室8和下储油室10的压差变化较快，而影响缓冲器的缓冲效果，保证平衡套501和平衡塞502在贴合过程中，通过上储油室8和下储油室10的油量稳定流动，以避免压差变化，套设段5013为锥面且锥顶朝上，油道504包括穿过平衡套501的竖向通孔5041、锥面形成的锥孔5042和设于锥面上的竖向凹槽5043，竖向通孔5041与锥孔5042连通。进一步地，平衡塞502的侧面为锥面且锥顶朝上，平衡塞502的底面设有凹槽5021，凹槽5021用于容纳第二弹簧8。
油封结构的形式有多种，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，只要能保证油封结构与壳体2之间的密封性即可。本实施例中，油封结构包括由壳体2的端部到壳体2内依次设置的压圈301、第二密封圈302和支撑圈303，压圈301的侧面设有环形凸起3011，壳体2的内壁上设有环形凹槽201和环形台阶202，环形凹槽201用于容纳环形凸起3011，环形台阶202用于与支撑圈303限位相抵。
油道504的布置方式有多种，本领域技术人员可以根据实际所需的杆轴1的回弹速度以及回弹时间来确定油道504的尺寸和数量。本实施例中，油道504的数量优选为两个且关于平衡套501的中心对称。
为了保证本实施例双出式阻尼缓冲器在未工作时保持稳定，并且在工作完成后能够恢复到稳定状态，以保证装置的安全性，本实施例中，第一弹簧7处于初始预压状态时的弹力大于第二弹簧8处于极限状态时的弹力。
本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，包括：
杆轴；
壳体，所述壳体为筒状，所述杆轴位于所述壳体内且穿出所述壳体的两端，所述壳体内盛有阻尼油；
油封结构，所述油封结构包括第一油封结构和第二油封结构，所述第一油封结构固定于所述壳体的上端，所述第二油封结构固定于所述壳体的下端，所述杆轴穿过所述油封结构；
平衡结构，所述平衡结构设置于所述壳体内，所述杆轴穿过所述平衡结构，所述平衡结构的上侧为上储油室，所述平衡结构的下侧为下储油室，沿所述杆轴的周向均匀固定设置有多个凸块，所述平衡结构包括平衡套、平衡塞和第一密封圈，所述平衡套位于所述平衡塞上侧，所述平衡套的外侧壁设有第一环形凹槽，所述第一密封圈位于所述第一环形凹槽内，所述平衡套的下部能够与所述凸块的上端限位相抵，所述平衡塞的上部能够与所述凸块的下端限位相抵，在所述平衡套上设有油道，所述上储油室和所述下储油室通过所述油道连通，当所述平衡套与所述平衡塞同时与所述凸块接触限位时，所述平衡塞部分堵住所述油道；
第一弹簧，所述第一弹簧位于所述上储油室，所述第一弹簧的上端与所述第一油封结构相抵，所述第一弹簧的下端与所述平衡套的上部相抵；
第二弹簧，所述第二弹簧位于所述下储油室，所述第二弹簧的上端与所述平衡塞的下部相抵，所述第一弹簧的下端与所述第二油封结构相抵。
2.根据权利要求1所述的双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，所述平衡套的内部为台阶结构，所述台阶结构由上至下依次包括第一直径段、第二直径段和套设段，所述第一直径段与所述杆轴滑动接触，所述第二直径段的直径大于所述第一直径段的直径，所述第二直径段用于容置所述凸块，所述套设段用于套在所述平衡塞的上部外侧。
3.根据权利要求2所述的双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，所述套设段为锥面且锥顶朝上，所述油道包括穿过所述平衡套的竖向通孔、所述锥面形成的锥孔和设于所述锥面上的竖向凹槽，所述竖向通孔与所述锥孔连通。
4.根据权利要求3所述的双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，所述平衡塞的侧面为锥面且锥顶朝上，所述平衡塞的底面设有凹槽，所述凹槽用于容纳所述第二弹簧。
5.根据权利要求1所述的双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，所述油封结构包括由所述壳体的端部到所述壳体内依次设置的压圈、第二密封圈和支撑圈，所述压圈的侧面设有环形凸起，所述壳体的内壁上设有环形凹槽和环形台阶，所述环形凹槽用于容纳所述环形凸起，所述环形台阶用于与所述支撑圈限位相抵。
6.根据权利要求1所述的双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，所述油道为两个且关于所述平衡套的中心对称。
7.根据权利要求1所述的双出杆式阻尼缓冲器，其特征在于，所述第一弹簧处于初始预压状态时的弹力大于所述第二弹簧处于极限状态时的弹力。
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