CN112639188A - 部分分纤纤维束及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供部分分纤纤维束及能够连续稳定地提供该部分分纤纤维束的制造方法，该部分分纤纤维束能够成为构成力学特性优异的纤维增强树脂成型材料的、分纤宽度更均匀的短切纤维，所述部分分纤纤维束是包含分纤处理部和未分纤处理部的部分分纤纤维束，其特征在于，将上述部分分纤纤维束的任意位置Pn(其中，n＝1～100的整数，并且，除n＝100外的任意位置Pn与位置Pn+1的间隔为50cm以上)处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以上述部分分纤纤维束的总宽度Wn[mm]而算出每单位宽度的分纤数An(个/mm)时，最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin为1.1以上3以下。

Description

部分分纤纤维束及其制造方法
技术领域
本发明涉及部分分纤纤维束。更详细而言，涉及具有分纤部的部分分纤纤维束，其能够在不引起断丝的情况下、由未设想进行分纤的、单丝数多的廉价的大丝束连续地得到。
背景技术
使用由不连续的增强纤维(例如，碳纤维)的束状集合体(以下，有时也称为纤维束。)和基体树脂形成的成型材料、并利用加热、加压成型来制造所期望形状的成型品的技术是已知的。这样的技术中，对于由单丝数多的纤维束形成的成型材料而言，虽然成型时的流动性优异，但存在成型品的力学特性差的倾向。对此，为了同时实现成型时的流动性和成型品的力学特性，使用了已调节为任意单丝数的纤维束。
作为将纤维束分纤成任意的单丝数的方法，例如专利文献1、2中公开了下述方法：使用将多个纤维束预先卷绕于单一绕线筒而得到的多个纤维束卷绕体，进行分纤处理。然而，这些方法由于受到预先处理的纤维束的单丝数的限制，因而调节范围受限，难以调节成所期望的单丝数。
另外，例如专利文献3～5中公开了使用分切机将纤维束纵向分切成所期望的单丝数的方法。对于这些方法而言，虽然可通过变更分切的间距来调节单丝数，但由于在长度方向的全长范围内被纵向分切，因此需要将纵向分切后的丝各自卷绕于不同的绕线筒上、或者在之后的工序中从经卷绕的多个绕线筒各自将纤维束退绕，操作易于变得困难。另外，在输送纵向分切后的纤维束时，因纵向分切而产生的绒毛可能大量缠绕于导向辊、送出辊等，从而变得不易输送。
另外，专利文献6中公开了通过将具有多个突出部的分纤机构局部地插入纤维束中，从而连续地设置分纤区间的方法。然而，对于利用该文献记载的方法得到的部分分纤纤维束而言，在之后的工序中切断成一定长度而制成短切纤维时，其宽度容易产生大的偏差，使用该短切纤维制造的纤维增强树脂成型材料及成型品的力学特性有改善的余地。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-255448号公报
专利文献2：日本特开2004-100132号公报
专利文献3：日本特开2013-49208号公报
专利文献4：日本特开2014-30913号公报
专利文献5：日本专利第5512908号公报
专利文献6：国际公开第2016/104154号
发明内容
发明要解决的课题
本发明的目的在于提供部分分纤纤维束，其能够制成可构成力学特性优异的纤维增强树脂成型材料的、分纤宽度更均匀的短切纤维。此外，即使由包含捻合的纤维束、单丝数多的大丝束，也能够长时间连续地提供部分分纤纤维束。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明采用以下的任一手段。即，
[1]部分分纤纤维束，其包含分纤处理部和未分纤处理部，上述部分分纤纤维束的特征在于，将上述部分分纤纤维束的任意位置Pn(其中，n＝1～100的整数，并且，除n＝100外的任意位置Pn与位置Pn+1的间隔为50cm以上)处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以上述部分分纤纤维束的总宽度Wn[mm]而算出每单位宽度的分纤数An(个/mm)时，最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin为1.1以上3以下。
[2]如上述[1]所述的部分分纤纤维束，其特征在于，上述最大值Amax为4个/mm以下。
[3]如上述[1]或[2]所述的部分分纤纤维束，其特征在于，上述最小值Amin为0.1个/mm以上。
[4]如上述[1]～[3]中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，成为上述最大值Amax的80％以上的上述位置Pn在100个部位中存在50个部位以上。
[5]如上述[1]～[4]中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，成为上述最大值Amax的60％以下的上述位置Pn在100个部位中存在30个部位以下。
[6]如上述[1]～[5]中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，上述纤维束包含碳纤维。
[7]如上述[1]～[6]中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，上述纤维束中包含的、以环氧树脂为主成分的上浆剂或以聚酰胺树脂为主成分的上浆剂的附着量为0.1质量％以上5质量％以下。
[8]部分分纤纤维束的制造方法，所述制造方法中，通过使由多根单丝构成的纤维束沿着长度方向行进，同时将分纤机构断续地插入该纤维束中，从而在上述纤维束中形成分纤处理部和未分纤维处理部，
所述制造方法的特征在于，将上述分纤机构沿长度方向错开地插入到上述纤维束的宽度方向上的多个部位，关于将上述部分分纤纤维束的任意位置Pn(其中，n＝1～100的整数，并且，除n＝100外的任意位置Pn与位置Pn+1的间隔为50cm以上)处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以上述部分分纤纤维束的总宽度Wn[mm]而得到的每单位宽度的分纤数An(个/mm)，使最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin成为1.1以上3以下。
[9]如上述[8]所述的部分分纤纤维束的制造方法，其特征在于，将上述分纤机构沿长度方向错开地插入到上述纤维束的宽度方向上的多个部位时，使用具有多个突出部的分纤机构，将这些多个突出部同时插入到纤维束中，上述多个突出部位于与上述宽度方向上的多个部位对应的位置，并且沿长度方向错开地配置。
[10]如上述[8]或[9]所述的部分分纤纤维束的制造方法，其特征在于，将构成上述纤维束的单丝的根数设为F时，在纤维束的宽度方向上，在(F/10000-1)个以上且小于(F/50-1)个的范围的部位插入上述分纤机构。
[11]如上述[8]～[10]中任一项所述的部分分纤纤维束的制造方法，其特征在于，还包括上浆剂赋予工序、干燥工序、热处理工序、纤维束扩幅工序。
发明的效果
根据本发明，能够提供部分分纤纤维束，其能够制成可构成力学特性优异的纤维增强树脂成型材料的、分纤宽度更均匀的短切纤维。另外，根据本发明，即使由包含捻合的纤维束、单丝数多的大丝束，也能够长时间连续地提供经分纤处理的部分分纤纤维束。
附图说明
[图1]为对在本发明涉及的部分分纤纤维束中测定分纤数的方法进行说明的概略图。
[图2]为示出对纤维束实施分纤处理而制造部分分纤纤维束的工序的一例的图，(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图。
[图3]为示出分纤机构的突出部形状的例子的说明图。
[图4]为将具有错开配置的突出部的旋转式分纤机构插入纤维束的状态的示意图，(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图。
[图5]为将包含错开配置的多个纵刀的分纤机构插入纤维束的状态的示意图，(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图。
[图6]为使用在纤维束的宽度方向上一列地配置有多个纵刀的分纤机构、将上述多个纵刀在不同的时机插入纤维束的状态的示意图，(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图。
[图7]为将包含倾斜地配置的多个纵刀的分纤机构插入纤维束的状态的示意图，(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图。
[图8]为使用在纤维束的宽度方向上一列地配置有多个突出部的旋转式分纤机构、将上述多个突出部同时地插入纤维束的状态的示意图，(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图。
[图9]为示出本发明涉及的部分分纤纤维束的制造方法中的上浆剂赋予工序的时机例的工序图。
[图10]为示出本发明涉及的部分分纤纤维束的制造方法中的、包括上浆剂涂布工序和干燥工序的上浆剂赋予工序的时机例的工序图。
[图11]为示出本发明涉及的部分分纤纤维束的制造方法中的、包括上浆剂涂布工序和干燥工序的上浆剂赋予工序的另一时机例的工序图。
[图12]为示出本发明涉及的、包括纤维束扩幅工序的部分分纤纤维束的制造方法中的、包括上浆剂涂布工序和干燥工序的上浆剂赋予工序的时机例的工序图。
[图13]为示出本发明涉及的、包括纤维束扩幅工序的部分分纤纤维束的制造方法中的、包括上浆剂涂布工序和干燥工序的上浆剂赋予工序的另一时机例的工序图。
具体实施方式
本发明为部分分纤纤维束，其包含分纤处理部和未分纤处理部，所述部分分纤纤维束的特征在于，将上述部分分纤纤维束的任意位置Pn(其中，n＝1～100的整数，并且，除n＝100外的任意位置Pn与位置Pn+1的间隔为50cm以上)处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以上述部分分纤纤维束的总宽度(Wn[mm])而算出每单位宽度的分纤数An(个/mm)时，最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin为1.1以上3以下。
本发明的部分分纤纤维束包含在纤维取向方向(长度方向)上引入有切缝(slit)的分纤处理部和未引入切缝的未分纤处理部，但在对进行了分纤处理的部分进行观察时，该分纤处理在纤维束长度方向上不是连续而是断续地进行，因此，在分纤处理部的分切延长线上存在未分纤处理部。
对于本发明的部分分纤纤维束而言，每单位宽度的分纤数An(个/mm)具有上述关系，分纤数An等的导出方法如下所述。即，如图1所示，将部分分纤纤维束的任意位置Pn处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以上述部分分纤纤维束的总宽度(Wn[mm])而算出每单位宽度的分纤数An(个/mm)，接着，算出从上述任意位置起设置50cm以上的间隔的位置Pn+1处的每单位宽度的分纤数An+1。针对n＝1～100(其中，n为整数)、即100个部位重复进行该测定，分别算出每单位宽度的分纤数(A1～A100)。接着，对针对100个部位算出的每单位宽度的分纤数(A1～A100)中包含的最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin进行计算。
最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin的下限为1.1以上是重要的，优选为1.3以上，更优选为1.5以上。最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin为该范围时，由于刀不是始终插入束中，因此能够抑制绒毛产生，延长分切刀的更换寿命。另外，最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin的上限为3以下是重要的，优选为2.5以下，更优选为2以下。最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin为该范围时，在纤维束的长度方向上更均等地设置分纤处理部，因此，在将部分分纤纤维束制成切断为一定长度的短切纤维时，其分纤宽度变得更均匀，制成成型品时，能够使力学特性的偏差变小。
在部分分纤纤维束中测定100个部位而得的分纤数(A1～A100)的最大值Amax优选为4个/mm以下，更优选为3.5个/mm以下，进一步优选为3个/mm以下。分纤数的最大值Amax为该范围时，容易对纤维束插入分纤机构，能够在纤维束中更均等地设置分纤处理部，结果，在将得到的部分分纤纤维束制成短切纤维而形成成型品时，能够使该成型品的力学特性进一步提高。
分纤数的最小值Amin优选为0.1个/mm以上，更优选为0.3个/mm以上，进一步优选为0.5个/mm以上。分纤数的最小值Amin为该范围时，能够将纤维束更细地分纤，因此，能够进行使短切纤维的分纤宽度更为恒定的分纤处理，在将该短切纤维制成成型品时，能够进一步提高其力学特性。
从形成短切纤维而得到力学特性高的成型品的观点考虑，基本上各分纤数An的值越大越好。因此，成为最大值Amax的80％以上的分纤数An的测定位置在100个部位中优选存在50个部位以上，更优选存在60个部位以上，进一步优选存在70个部位以上。成为最大值Amax的80％以上的分纤数An的测定位置的数量为该范围时，能够进行作为短切纤维的分纤纤维束宽度更恒定的分纤处理，在将该短切纤维制成成型品时，能够使其力学特性进一步提高，减少力学特性的偏差。
从同样的观点考虑，成为最大值Amax的60％以下的分纤数An的测定位置的数量在100个部位中优选存在30个部位以下，更优选为20个部位以下，进一步优选为10个部位以下。成为最大值Amax的60％以下的测定位置的数量为该范围时，能够进行作为短切纤维的分纤纤维束宽度更恒定的分纤处理，在将该短切纤维制成成型品时，能够使其力学特性进一步提高，减少力学特性的偏差。
本发明中使用的纤维束可用作增强纤维，只要为包含多根单丝的纤维束即可，作为该增强纤维的种类，没有特别限制，优选为选自由碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维、金属纤维组成的组中的纤维。其中，优选使用碳纤维。作为碳纤维，没有特别限定，例如，从力学特性的提高、纤维增强树脂的轻质化效果的观点考虑，可优选使用聚丙烯腈(PAN)系、沥青系、人造丝系的碳纤维，它们可以使用1种或并用2种以上。其中，从得到的纤维增强树脂的强度与弹性模量的均衡性的观点考虑，优选使用PAN系碳纤维。
增强纤维束中包含的增强纤维的单纤维直径优选为0.5μm以上，更优选为2μm以上，进一步优选为4μm以上。另外，增强纤维的单纤维直径优选为20μm以下，更优选为15μm以下，进一步优选为10μm以下。
增强纤维束的线束强度优选为3.0GPa以上，更优选为4.0GPa以上，进一步优选为4.5GPa以上。增强纤维束的线束弹性模量优选为200GPa以上，更优选为220GPa以上，进一步优选为240GPa以上。增强纤维束的线束强度或弹性模量各自为该范围时，能够提高成型品的力学特性。
在碳纤维的情况下，通常以将纤维束卷绕在绕线筒上而成的卷线体(卷装物，package)的形式供给，所述纤维束是将3000～60000根左右由连续纤维形成的单丝集束而得到的。纤维束优选为无捻，但也可使用引入有捻合的线束(strand)，即使在输送中引入捻合，也可应用于本发明。对单丝数也没有限制，在使用单丝数多的所谓的大丝束时，每单位重量的纤维束的价格便宜，因此，单丝数越多，越能降低最终制品的成本，故优选大丝束。另外，作为大丝束，可使用将多个纤维束聚集成1束并进行卷绕而成的、所谓的并丝形态。
优选对本发明的部分分纤纤维束赋予上浆剂。上浆剂的溶质的种类没有特别限定，可以使用具有环氧基、氨基甲酸酯基、氨基、羧基等官能团的化合物。优选使用以环氧树脂为主成分的上浆剂、或者以聚酰胺树脂为主成分的上浆剂。这些可以使用1种或并用2种以上。另外，也可以对赋予了上浆剂的增强纤维束，进一步用与该上浆剂不同种类的上浆剂进行处理。需要说明的是，主成分是指占溶质成分的70重量％以上的成分。
作为环氧树脂的种类，可以使用双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、Novolac型环氧树脂、脂肪族型环氧树脂、缩水甘油基胺型环氧树脂中的1种或并用2种以上。
另外，聚酰胺树脂中，优选使用水溶性聚酰胺树脂。例如，水溶性聚酰胺可以为由在主链中具有叔氨基及/或氧乙烯基的二胺与羧酸缩聚而得到的聚酰胺树脂，作为上述二胺，具有哌嗪环的N,N’-双(γ-氨基丙基)哌嗪、N-(β-氨基乙基)哌嗪等在主链中含有叔氨基的单体、氧乙烯烷基胺等在主链中含有氧乙烯基的烷基二胺是有用的。或者，作为二羧酸，可以使用己二酸、癸二酸等。
使用了该水溶性聚酰胺树脂的上浆剂与各种基体材料的亲和性优异，使复合物性显著提高，特别是在与聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、聚酰胺酰亚胺系树脂、及聚醚酰胺酰亚胺系树脂的基体材料中，具有优异的密合性的改善效果。
上述水溶性聚酰胺可以为共聚物。作为共聚成分，例如可举出α-吡咯烷酮、α-哌啶酮、ε-己内酰胺、α-甲基-ε-己内酰胺、ε-甲基-ε-己内酰胺、ε-月桂内酰胺等内酰胺。也可以进行二元共聚或多元共聚，共聚比率在不妨碍水溶性这样的物性的范围内来确定。不使具有内酰胺环的共聚成分比率在30重量％以内时，聚合物无法完全溶解于水中，因此优选在该范围内。
然而，即使共聚成分比率在上述范围外而为难水溶性的聚合物，在使用有机及无机酸而使溶液成为酸性时，溶解性也增大，变为水可溶性，能够使用。作为有机酸，有乙酸、氯乙酸、丙酸、马来酸、草酸、氟乙酸等，作为无机酸，可举出作为一般的无机酸类的盐酸、硫酸、磷酸等。
作为上浆剂的附着量的上限，将增强纤维束(最终得到的部分分纤纤维束)的质量设为100质量％时，优选为5质量％以下，更优选为4质量％以下，进一步优选为3质量％以下。上浆剂的附着量超过5质量％时，纤维束欠缺柔软性而变得过硬，可能无法顺利地进行绕线筒的卷绕、退绕。另外，有下述可能性：分纤处理时分纤机构未进入纤维束而无法形成未分纤处理部。
另外，作为上浆剂的附着量的下限，优选为0.1质量％以上，更优选为0.3质量％以上，进一步优选为0.5质量％以上。通过使上浆剂的附着量在该范围内，获得抑制单丝交织而成的络合部这样的效果，能够谋求部分分纤纤维束的生产率、品质的提高。此外，切断纤维束时，能够抑制纤维束裂开或单丝分散，提高向规定的束形态的保持性。即，形成经切断的纤维束的单丝根数的分布变窄，能够得到均匀且最优形态的短切纤维束。由此，能够提高成型品的力学特性、及降低力学特性的偏差。需要说明的是，上浆剂的附着量的导出方法如后文所述。
接着，关于本发明涉及的部分分纤纤维束的制造方法，举出例子具体地进行说明。需要说明的是，本发明涉及的部分分纤纤维束并不限定于以下公开的具体方式来解释。
本发明涉及的部分分纤纤维束经由下述工序而得到：将纤维束从退绕装置等退绕后，根据需要将该纤维束扩幅，然后进行分纤处理。以下，对各工序进行详细叙述。
首先，对纤维束的退绕进行说明。从配置于纤维束行进方向上游侧的、退绕纤维束的退绕装置等，将由多根单丝构成的纤维束退绕。对于纤维束的退绕方向而言，可考虑沿与绕线筒的旋转轴垂直相交的方向拉出的横向拉出方式、沿与绕线筒(纸管)的旋转轴相同的方向拉出的纵向拉出方式，考虑到横向拉出方式的解捻少，优选横向拉出方式。
关于退绕时的绕线筒的设置形态，可沿任意的方向设置。其中，在将绕线筒穿入线轴架(creel)的状态下，以绕线筒的非线轴架旋转轴固定面侧的端面朝向水平方向以外的方向的状态进行设置时，优选在对纤维束施加一定的张力的状态下进行保持。认为在纤维束不具有一定张力的情况下，纤维束会从卷装物(将纤维束卷绕在绕线筒上而得到的卷状体)上滑落而从卷装物脱离、或者从卷装物上脱离的纤维束会缠绕在线轴架的旋转轴上，从而导致难以进行退绕。
作为退绕卷装物的旋转轴的固定方法，除了使用线轴架的方法之外，还可应用表面退绕方式，即，在平行地并排的2根辊上与辊平行地放置卷装物，以使卷装物在并排的辊上转动的方式将纤维束退绕。
在使用线轴架进行退绕的情况下，可考虑使用下述方法：在线轴架上悬挂传送带(belt)，利用将一端固定、在另一端悬挂重物的弹簧进行拉伸等操作，向线轴架施以制动(brake)，由此向退绕纤维束赋予张力。这种情况下，使制动(brake)力根据卷绕直径而可改变，这作为使张力稳定的手段是有效的。
接着，对扩幅及分纤处理的工序进行说明。需要说明的是，这些处理无需始终在恒定的条件下进行，也可以以一定的周期或在所期望的部位使扩幅的宽度变动。
扩幅工序中，例如一边使如上所述地退卷的纤维束行进，一边向该纤维束吹喷经压缩的空气、或者使该纤维束从沿轴向振动的振动扩幅辊中通过，然后从宽度限制辊中通过，扩幅为任意的宽度。
分纤处理工序中，针对经扩幅的纤维束间歇地插入分纤刀，在增强纤维束内形成部分的分纤部位。图2示出对纤维束实施分纤处理的工序的一例。(A)为概略俯视图，(B)为概略前视图，由多根单丝构成的纤维束100从图的左(上游侧)向右(下游侧)行进。图中的纤维束行进方向X(箭头)为纤维束100的长度方向，表示从未图示的纤维束供给装置连续地供给纤维束100。
分纤机构200具备具有容易插入纤维束100的突出形状的突出部210(分纤刀)，将该突出部210插入行进的纤维束100中，生成与纤维束100的长度方向大致平行的分纤处理部150(分纤处理途中的状态)。需要说明的是，本发明中，需要将沿纤维束宽度方向在多个部位插入的分纤机构的突出部沿纤维束长度方向错开相位地插入，但图2中，为了仅说明以相同相位插入的突出部带来的作用，将错开相位地插入的其他突出部省略。
此处，如图2(B)所示，分纤机构200优选在沿着纤维束100的侧面的方向上插入。纤维束的侧面是指：纤维束的截面为横长的椭圆或横长的长方形这样的扁平形状时的截面端部的垂直方向上的面(例如，相当于图1所示的纤维束100的侧表面)。
分纤机构200在纤维束100的宽度方向上具有多个突出部210，并且，需要以该突出部210沿纤维束行进方向X错开相位地插入纤维束的方式运作，1个分纤机构200所具备的突出部210的数量没有特别限定，可以是每1个分纤机构200具有1个突出部210，也可以具有多个突出部210。另外，可以有多个具备1个突出部210的分纤机构200。在1个分纤机构200中存在多个突出部210的情况下，各突出部210的每单位时间的磨耗量减少，因此也能够降低分纤机构的更换频率。此外，也可以根据要进行分纤的纤维束数，同时使用多个分纤机构200。可以以将多个分纤机构200并排、交错、错开相位等方式任意地配置多个突出部210。
构成纤维束100的多根单丝实质上在纤维束100内并非处于拉齐状态，以单丝水平进行交织(交叉·络合)的部分多。因此，在利用分纤机构200将由多根单丝形成的纤维束100分成根数更少的分纤束时，有时在分纤处理中在纤维束100与分纤机构200的接触部211附近形成络合部160。此处，所谓形成络合部160，例如，可举出下述情况：通过分纤机构200，使预先存在于分纤处理区间内的单丝彼此的交织形成于(移动至)接触部211；通过分纤机构200而新形成(制造)单丝交织而成的集合体；等等。
在任意的范围内生成分纤处理部150后，将分纤机构200从纤维束100拔出。通过该拔出，形成已实施分纤处理的分纤处理部110，与此同时，以上述方式生成的络合部160在分纤处理部110的端部部位蓄积。另外，在分纤处理中由纤维束产生的绒毛成为绒毛团140。
然后，通过在纤维束行进所期望的长度后再次将分纤机构200插入纤维束100，从而生成未分纤处理部130，在纤维束的宽度方向上的某一处位置，形成沿着纤维束100的长度方向交替地配置有分纤处理部110和未分纤处理部130而成的部分分纤纤维束。
需要说明的是，进行分纤处理时的纤维束100的行进速度优选为波动少的稳定速度，更优选为恒定的速度。
另外，虽然图2中未示出，本发明中，通过以上这样的分纤处理，在纤维束的宽度方向上插入多个突出部，此时，这些多个突出部相对于纤维束沿长度方向错开相位地插入。
就分纤机构200而言，只要在可实现本发明目的的范围内，则没有特别限制，优选具有金属制的针、薄板等尖锐形状的突出部210。具体而言，优选如图4所示这样的、具有在旋转轴向上以不同相位设置的多个突出部210(刀)的旋转刀(分纤机构200)、如图5～图7所示这样的由以不同的相位插入纤维束的多个纵刀(突出部)形成的分纤机构200。
从纤维束表面凸出的突出部的高度h的下限优选为5mm以上，更优选为7mm以上，进一步优选为10mm以上。另外，从纤维束表面凸出的突出部的高度h的上限优选为50mm以下，更优选为35mm以下，进一步优选为40mm以下。突出部的高度h为该范围时，能够使分纤机构小型化，此外能够稳定地将纤维束分纤。分纤机构的突出部插入纤维束的方法可以是相对于纤维束倾斜，也可以是从纤维束的表背中的任意不同方向插入。
就突出部210的前端形状而言，只要能够插入则没有特别限制，优选为图3所示这样的形状。前端尖锐的突出部(2a1～2a3)的插入性良好，前端呈R形状的突出部(2a4～2a6)能够防止单丝的切断，由此绒毛的产生少。(2a7、2a8)所图示的突出部用于旋转式的分纤机构时，插入性尤其提高。
就突出部210而言，需要在要进行分纤处理的纤维束100的宽度方向上设置多个，其数量可以根据要进行分纤处理的纤维束100的构成单丝根数F(根)而任意选择。在纤维束100的宽度方向上，突出部210的数量优选为(F/10000-1)个以上且低于(F/50-1)个。低于(F/10000-1)个时，在后续工序中制成增强纤维复合材料时难以呈现出力学特性的提高，超过(F/50-1)个时，在分纤处理时可能发生断丝、起毛。
为了调节分纤间隔，可以通过在纤维束的宽度方向上并排配置的多个突出部的间距来调节。通过使突出部的间距变小、在纤维束宽度方向上设置更多的突出部，从而能够分纤处理成单丝根数较少的所谓细束。用于制成细束的突出部与突出部的间隙(以下称为分纤宽度)的下限优选为0.1mm以上，更优选为0.2mm以上。另外，分纤宽度的上限优选为10mm以下。就分纤宽度小于0.1mm这样的窄宽度而言，分纤机构的行进方向可能因绒毛等而偏移，突出部彼此接触而导致分纤机构的损伤等。另一方面，分纤宽度超过10mm时，虽然不用担心分纤机构彼此接触，但行进方向因绒毛、单丝的交织等而偏移，有时难以得到恒定宽度的分纤宽度。另外，制成成型品时，力学特性的呈现率可能降低。
接着，使用图4～图7对具有多个突出部的分纤机构进行说明。
图4及图5为下述方案：将分纤机构的多个突出部210的位置在纤维束100的上游侧和下游侧错开；或者以在一次分纤处理时，沿纤维束的长度方向并排的分纤机构的2个以上突出部210同时插入纤维束的方式配置。图4具有包含多个突出部210(刀)的旋转刀(分纤机构200)，图5具有包含多个纵刀(突出部210)的分纤机构200。通过如此彼此不同地配置突出部、即在与纤维束的宽度方向上的多个部位对应的位置处、并且沿长度方向错开地配置突出部，从而能够将这些多个突出部同时地插入到纤维束中，结果，能够抑制绒毛发生，能够制造可形成分纤宽度较均匀的短切纤维的部分分纤纤维束。需要说明的是，此时，插入纤维束的多个突出部在长度方向上错开即可，无需将这些多个突出部配置在1个分纤机构中。
各突出部所形成的分纤处理区间长度A(mm)优选为30mm以上1500mm以下，相邻的上游侧与下游侧的突出部间的距离B(mm)优选为20mm以上1500mm以下，由各突出部产生的未分纤处理区间长度C(mm)优选为1mm以上150mm以下。相邻的上游侧的突出部所形成的分纤轨迹与下游侧的突出部所形成的分纤轨迹的距离D优选为0.01mm以上5mm以下。为该范围时，能够降低分纤机构的负荷，能够制造束宽度方向的分纤数较均匀的部分分纤纤维束。
如图4、图5所示，在使相邻的突出部210的位置于纤维束100的上游侧和下游侧错开的情况下,上游侧的突出部的配置数与下游侧的突出部的配置数之比(以突出部的配置数大的一者为分子,以突出部的配置数小的一者为分母)优选为1以上2.5以下，更优选为1以上2以下，进一步优选为1以上1.5以下。上游侧的突出部的配置数与下游侧的突出部的配置数之比为该范围时，能够使分纤宽度均匀化,在制成成型品时，能够减少力学特性的偏差。
需要说明的是，在使相邻的突出部的位置于纤维束的上游侧和下游侧错开配置的情况下,优选在纤维束的上游侧配置的突出部的纤维束长度正交方向的配置间隔与在纤维束的下游侧配置的突出部的纤维束长度正交方向的配置间隔相同的部位至少存在一个以上，进而,优选配置于上游侧的突出部和配置于下游侧的突出部在纤维束的宽度方向上交替并且以相同间隔存在。
图6示出了与纤维束的宽度方向平行地配置多个突出部210、在不同的时机插拔突出部210的方式。相邻的突出部彼此向纤维束的插入时机之差优选为0.2个周期以上0.8个周期以下，更优选为0.3个周期以上0.7个周期以下，进一步优选为0.4个周期以上0.6个周期以下。通过以该范围进行插拔,从而能够抑制绒毛产生,能够制造可形成分纤宽度较均匀的短切纤维的部分分纤纤维束。此处，所谓1个周期，是指：从将突出部插入纤维束起经过一定时间后，拔出突出部并再次插入为止的时间。优选地，由1个突出部形成的分纤处理区间长度A(mm)为30mm以上1500mm以下，由1个突出部形成的未分纤处理区间长度C(mm)为1mm以上150mm以下。为该范围时，能够降低分纤机构的负荷，能够制造可形成分纤宽度较均匀的短切纤维的部分分纤纤维束。
另外，在图4～图6所示的情况下，优选通过对插拔分纤机构的突出部的时机进行控制，从而使得在纤维束的总宽度中不产生未分纤的区间。通过以这样的方式进行控制，能够制造经分纤的纤维束各自的宽度较均匀的部分分纤纤维束。
图7示出下述方式：相对于纤维束的宽度方向，依次在倾斜方向上配置多个突出部210，将这些突出部210同时地插拔。与图4、5同样地，在一次分纤处理时，2个以上的在纤维束的长度方向上倾斜排列的突出部210同时插入纤维束。因此，与图4、5的方式同样地，能够抑制绒毛产生，能够制造可形成分纤宽度较均匀的短切纤维的部分分纤纤维束。
优选地，由1个突出部形成的分纤处理区间长度A(mm)为30mm以上1500mm以下，相邻的上游侧与下游侧的突出部间的长度方向的距离B(mm)为5mm以上1500mm以下，由1个突出部形成的未分纤处理区间长度C(mm)为1mm以上150mm以下。为该范围时，能够降低分纤机构的负荷，能够制造可形成分纤宽度较均匀的短切纤维的部分分纤纤维束。
优选对以上述方式得到的部分分纤纤维束赋予上浆剂。接着，基于图9～图13对上浆剂赋予的时机进行说明。图9示出增强纤维束的制造工序中的上浆剂赋予工序的时机例。图9中示出在纤维束100经由分纤处理工序300而加工成部分分纤纤维束180的工序中，包括上浆剂涂布工序401、干燥工序402、热处理工序403的上浆剂赋予工序400在分纤处理工序300之前进行的模式A、和在分纤处理工序300之后进行的模式B。模式A、模式B中的任意时机均可。需要说明的是，上浆剂赋予工序中，无需一定包括干燥工序和热处理工序。
图10示出包括纤维束扩幅工序301的增强纤维束的制造工序中的上浆剂赋予工序400的时机例。图10中示出在纤维束100依次经由纤维束扩幅工序301和分纤处理工序300而形成为部分分纤纤维束180的工序中，上浆剂赋予工序400在纤维束扩幅工序301之前进行的模式C、在纤维束扩幅工序301与分纤处理工序300之间进行的模式D、和在分纤处理工序300之后进行的模式E。模式C、模式D、模式E中的任意时机也均可，但从不出现绒毛、即使为窄宽度也能够宽度精度良好地分纤、能够对每单位宽度的分纤数(A1～A100)中包含的最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin进行控制的观点考虑，最优选为模式D的时机。需要说明的是，在该图所示的模式中，无需一定包括干燥工序和热处理工序。
图11示出增强纤维束的制造工序中的、上浆剂涂布工序、干燥工序、热处理工序的另一时机例。在图11所示的时机例中，上浆剂赋予工序中的上浆剂涂布工序401、和干燥工序402、热处理工序403各自分开地在不同的时机进行。上浆剂涂布工序401在分纤处理工序300之前进行，干燥工序402、热处理工序403在分纤处理工序300之后进行。
图12示出包括纤维束扩幅工序的增强纤维束的制造工序中的、包括上浆剂涂布工序、干燥工序、热处理工序的上浆剂赋予工序的时机例，示出在纤维束100依次经由纤维束扩幅工序301和分纤处理工序300而形成为部分分纤纤维束180的工序中，上浆剂赋予工序的上浆剂涂布工序401在纤维束扩幅工序301之前进行，关于干燥工序402和热处理工序403，在纤维束扩幅工序301与分纤处理工序300之间进行的模式F，和在分纤处理工序300之后进行的模式G。
图13示出包括纤维束扩幅工序的增强纤维束的制造工序中的、包括上浆剂涂布工序、干燥工序、热处理工序的上浆剂赋予工序的另一时机例，在纤维束100依次经由纤维束扩幅工序301和分纤处理工序300而形成为部分分纤纤维束180的工序中，上浆剂赋予工序的上浆剂涂布工序401在纤维束扩幅工序301与分纤处理工序300之间进行，干燥工序402和热处理工序403在分纤处理工序300之后进行。
如此，在本发明的部分分纤纤维束的制造方法中，上浆剂能够在多种时机赋予。
实施例
以下，使用实施例来说明本发明的详细情况。各种测定方法、计算方法及评价方法如下所示。
(1)分纤纤维数
如图1所示，在纤维束的任意位置Pn(n＝1～100)处，测定从纤维束的端至端的总宽度Wn(n＝1～100)(mm)、及纤维束宽度成为0.1mm以上的纤维束的数量Nn(n＝1～100)(个)。将其在部分分纤纤维束的长度方向上以50cm以上的间隔重复100个点。将纤维束宽度成为0.1mm以上的纤维束的数量Nn除以纤维束的总宽度Wn，由此导出每单位宽度的分纤数Nn/Wn＝An(个/mm)。将100个点中最大的每单位宽度的分纤数设为Amax(个/mm)，将最小的每单位宽度的分纤数设为Amin(个/mm)。
(2)上浆剂的附着量
采集5g左右的附着有上浆剂的碳纤维束，投入耐热制容器中。接着，将该容器于80℃、真空条件下干燥24小时，一边注意不吸湿一边冷却至室温，然后进行称量，将得到的碳纤维的质量设为m1(g)，接下来，连同容器在氮气气氛中进行500℃、15分钟的灰化处理。一边注意不吸湿，一边冷却至室温，进行称量，将得到的碳纤维的质量设为m2(g)。经过以上的处理，通过下式求出上浆剂在碳纤维上的附着量。针对10根纤维束进行测定，算出其平均值。
上浆剂的附着量(质量％)＝100×{(m1-m2)/m1}
(3)分纤处理工艺的稳定性
将从开始分纤处理起、直至纤维缠绕至分纤刀、辊而无法运转的状态为止的时间作为连续运转时间。将连续运转时间为1小时以上的情况判定为A,30分钟以上且小于1小时的情况判定为B，小于30分钟的情况判定为C。
(4)分纤数的均匀性评价的均匀性评价
将每单位宽度的分纤数(A1～A100)中包含的最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin小于2的情况判定为A，为2以上3以下的情况判定为B，将超过3的情况判定为C。
(5)力学特性
利用后述的方法将纤维增强树脂成型材料成型，得到300×300mm的平板成型品。将平板长度方向作为0°，由得到的平板，从0°和90°方向，分别切出100×25×2mm的试验片16片(合计32片)，按照JIS K7074(1988年)实施测定，求出弯曲强度的平均值、标准偏差、变异系数(＝标准偏差/平均值×100)。将弯曲强度的平均值为350MPa以上的情况判定为A，将200MPa以上且小于350MPa的情况判定为B，将小于200MPa的情况判定为C。另外，将弯曲强度的变异系数小于10％的情况判定为A，将10％以上且小于15％的情况判定为B，将15％以上的情况判定为C。
[使用原料]
·原料纤维1：使用碳纤维束(ZOLTEK公司制“PX35”，单丝数50,000根，附有上浆剂“13”)。
·原料纤维2：使用碳纤维束(Toray制“T700SC-24K-50C”，单丝数24,000根)。
·树脂片1：使用由聚酰胺6树脂(Toray株式会社制，“Amilan”(注册商标)CM1001)形成的聚酰胺母料来制作片。
·树脂片2：使用包含未改性聚丙烯树脂(Prime Polymer株式会社制，“PrimePolypro”(注册商标)J106MG)90质量％、和酸改性聚丙烯树脂(三井化学株式会社制，“Admer”(注册商标)QE800)10质量％的聚丙烯母料，制作片。
·上浆剂1：使用水溶性聚酰胺(Toray株式会社制，“T-70”)。
·上浆剂2：使用水溶性聚酰胺(Toray株式会社制，“A-90”)。
[扩幅纤维束的制造方法]
使用卷绕器，以10m/分钟的恒定速度将原料纤维退绕，并从以10Hz沿轴向振动的振动扩幅辊中通过，实施扩幅处理后，从宽度限制辊中通过，由此得到扩幅至任意宽度的扩幅纤维束。
然后，使扩幅纤维束连续地浸渍于用纯化水稀释后的上浆剂中。接着，将涂布有上浆剂的扩幅纤维束供于250℃的加热辊和250℃的干燥炉(大气气氛下)，干燥而除去水分，实施1.5分钟热处理。
[纤维增强热塑性树脂成型材料的制造方法]
对于得到的部分分纤纤维束而言，确认了：在分纤处理区间，纤维束在宽度方向上被分纤成目标分纤宽度，另外，在至少一个分纤处理区间的至少一个端部具有单丝交织的络合部蓄积而成的络合蓄积部。
接着，将得到的部分分纤纤维束连续地插入旋转切割器中，将纤维束切断，以均匀分散的方式进行散布，由此得到纤维取向为各向同性的不连续纤维无纺布。
将树脂片从不连续纤维无纺布的上下夹入，用加压机使树脂含浸于无纺布中，由此得到片状的纤维增强热塑性树脂成型材料。
(实施例1)
使用在原料纤维1上附着有4％左右的上浆剂2的、40mm宽度的扩幅纤维束，如图6所示，利用50个纵刀在纤维束的宽度方向上等间隔地配置成一列的分纤机构，进行分纤处理。此时，分纤机构相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入纵刀3秒而生成分纤处理部，拔出纵刀0.2秒，然后再次插入。将相邻的纵刀向纤维束的插入时机错开0.5个周期，使从纤维束表面突出的突出部的高度h为17mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片1为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表1所示。
(实施例2)
使用在原料纤维2上附着有4％左右的上浆剂1的、20mm宽度的扩幅纤维束，如图5所示，利用50个纵刀在纤维束宽度方向上等间隔地错开配置成2列(上游25个，下游25个)的分纤机构，进行分纤处理。此时，分纤机构相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入纵刀3秒而生成分纤处理部，拔出纵刀0.2秒，然后再次插入。使相邻的纵刀的纤维束长度方向的间隔B为15mm，使全部刀向纤维束的插入时机相同，并使从纤维束表面突出的突出部的高度h为17mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片2为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表1所示。
(实施例3)
使用在原料纤维2上附着有4％左右的上浆剂1的、20mm宽度的扩幅纤维束，如图4所示，利用将在纤维束宽度方向上等间隔地排列的25个突出部(刀)以合计2列、错开配置的方式设置的旋转刀(分纤机构)，进行分纤处理。此时，分纤机构相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入突出部3秒而生成分纤处理部，拔出突出部0.2秒，然后再次插入。使相邻突出部的纤维束长度方向的间隔B为15mm，使全部突出部(合计50个突出部)向纤维束的插入时机相同，并使从纤维束表面突出的突出部的高度h为4mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片2为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表1所示。
(实施例4)
使用在原料纤维2上附着有3.5％左右的上浆剂2的、20mm宽度的扩幅纤维束，如图7所示，利用25个纵刀以在纤维束宽度方向上等间隔并且长度方向间隔B为5mm的方式倾斜配置成一列的分纤机构，进行分纤处理。此时，分纤机构相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入纵刀3秒而生成分纤处理部，拔出纵刀0.2秒，然后再次插入。使全部刀向纤维束的插入时机相同，并使从纤维束表面突出的突出部的高度h为8mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片2为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表1所示。
(实施例5)
使用在原料纤维2上附着有3.5％左右的上浆剂2的、20mm宽度的扩幅纤维束，如图6所示，利用65个纵刀在纤维束宽度方向上等间隔地配置成1列的分纤机构，进行分纤处理。此时，分纤机构相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入纵刀3秒而生成分纤处理部，拔出纵刀0.2秒，然后再次插入。使相邻刀向纤维束的插入时机错开0.5个周期，并使突出部的高度h为13mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片2为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表1所示。
(比较例1)
使用在原料纤维1上附着有3％左右的上浆剂1的、40mm宽度的扩幅纤维束，如图5所示，利用48个纵刀在纤维束宽度方向上等间隔地错开排列成2列(上游40个，下游8个)的分纤机构，进行分纤处理。此时，分纤处理手段相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入纵刀3秒而生成分纤处理部，拔出纵刀0.2秒，然后再次插入。使相邻纵刀的纤维束长度方向的间隔B为15mm，使全部刀向纤维束的插入时机相同，使从纤维束表面突出的突出部的高度h为12mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片1为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表2所示。
(比较例2)
使用在原料纤维1上附着有4％左右的上浆剂2的、40mm宽度的扩幅纤维束，如图8所示，利用50个突出部(刀)在纤维束宽度方向上等间隔地配置成1列的旋转刀(分纤机构)，进行分纤处理。此时，分纤处理手段相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入突出部3秒而生成分纤处理部，拔出分纤处理手段0.2秒，然后再次插入。使在纤维束宽度方向上等间隔地设置的全部刀(合计50个刀)向纤维束的插入时机相同，使从纤维束表面突出的突出部的高度h为13mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片1为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表2所示。
(比较例3)
使用在原料纤维2上附着有4％左右的上浆剂1的、20mm宽度的扩幅纤维束，如图5所示，利用44个纵刀在纤维束宽度方向上等间隔地错开配置成2列(上游33个，下游11个)的分纤机构，进行分纤处理。此时，分纤处理手段相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束反复进行下述动作：插入纵刀3秒而生成分纤处理部，拔出纵刀0.2秒，然后再次插入。使相邻纵刀的纤维束长度方向的间隔B为15mm，使全部刀向纤维束的插入时机相同，并使从纤维束表面突出的突出部的高度h为15mm。将得到的部分分纤纤维束切成13mm长，制作以树脂片2为基体的纤维增强热塑性树脂成型材料。结果如表2所示。
(比较例4)
使用在原料纤维2上附着有3.5％左右的上浆剂2的、20mm宽度的扩幅纤维束，如图6所示，利用50个纵刀在纤维束宽度方向上等间隔地配置成1列的分纤机构，进行分纤处理。此时，相对于以10m/分钟的恒定速度行进的扩幅纤维束，全部刀始终插入，使从纤维束表面突出的突出部的高度h为21mm。结果如表2所示，由于刀始终插入在束中，因此绒毛蓄积于刀，不得不中断处理，无法得到进行物性评价所需的量的部分分纤纤维束。
[表1]
Figure BDA0002953731560000231
[表2]
Figure BDA0002953731560000241
产业上的可利用性
本发明能够应用于希望将由多根单丝形成的纤维束分纤成多个细束的所有纤维束。特别是作为切断成规定长度而使用的CF-SMC(Carbon Fiber-Sheet MoldingCompound，碳纤维片状模塑料)、可冲压片材用的纤维束使用时，能够得到廉价且机械特性和特性的偏差少的复合物。
附图标记说明
100 纤维束
110 分纤处理部
130 未分纤处理部
140 绒毛团
150 分纤处理部
160 络合部
200 分纤机构
210 突出部
211 接触部

Claims (11)

1.部分分纤纤维束，其包含分纤处理部和未分纤处理部，所述部分分纤纤维束的特征在于，将所述部分分纤纤维束的任意位置Pn(其中，n＝1～100的整数，并且，除n＝100外的任意位置Pn与位置Pn+1的间隔为50cm以上)处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以所述部分分纤纤维束的总宽度Wn[mm]而算出每单位宽度的分纤数An(个/mm)时，最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin为1.1以上且3以下。
2.如权利要求1所述的部分分纤纤维束，其特征在于，所述最大值Amax为4个/mm以下。
3.如权利要求1或2所述的部分分纤纤维束，其特征在于，所述最小值Amin为0.1个/mm以上。
4.如权利要求1～3中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，成为所述最大值Amax的80％以上的所述位置Pn在100个部位中存在50个部位以上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，成为所述最大值Amax的60％以下的所述位置Pn在100个部位中存在30个部位以下。
6.如权利要求1～5中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，所述纤维束包含碳纤维。
7.如权利要求1～6中任一项所述的部分分纤纤维束，其特征在于，所述纤维束中包含的、以环氧树脂为主成分的上浆剂或以聚酰胺树脂为主成分的上浆剂的附着量为0.1质量％以上且5质量％以下。
8.部分分纤纤维束的制造方法，所述制造方法中，通过使由多根单丝构成的纤维束沿着长度方向行进，同时将分纤机构断续地插入该纤维束中，从而在所述纤维束中形成分纤处理部和未分纤维处理部，
所述制造方法的特征在于，将所述分纤机构沿长度方向错开地插入到所述纤维束的宽度方向上的多个部位，关于将所述部分分纤纤维束的任意位置Pn(其中，n＝1～100的整数，并且，除n＝100外的任意位置Pn与位置Pn+1的间隔为50cm以上)处的宽度方向上包含的纤维束的数量(分纤数：Nn[个])除以所述部分分纤纤维束的总宽度Wn[mm]而得到的每单位宽度的分纤数An(个/mm)，使最大值Amax(个/mm)与最小值Amin(个/mm)之比Amax/Amin成为1.1以上且3以下。
9.如权利要求8所述的部分分纤纤维束的制造方法，其特征在于，将所述分纤机构沿长度方向错开地插入到所述纤维束的宽度方向上的多个部位时，使用具有多个突出部的分纤机构，将这些多个突出部同时插入到纤维束中，所述多个突出部位于与所述宽度方向上的多个部位对应的位置，并且沿长度方向错开地配置。
10.如权利要求8或9所述的部分分纤纤维束的制造方法，其特征在于，将构成所述纤维束的单丝的根数设为F时，在纤维束的宽度方向上，在(F/10000-1)个以上且小于(F/50-1)个的范围的部位插入所述分纤机构。
11.如权利要求8～10中任一项所述的部分分纤纤维束的制造方法，其特征在于，还包括上浆剂赋予工序、干燥工序、热处理工序、纤维束扩幅工序。
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