CN112619883A - 一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法。细粒石英砂岩通过：破碎、（受阻或）筛分、磨矿、预先或检查筛分、分级、磁选、超声解离‑介质擦洗‑分级（脱泥、脱药）、酸性浮选‑脱药、高温动态浸出‑浓缩‑清洗脱药、脱水；可将极难选细粒石英砂岩矿物Fe2O3含量降低至≤100ppm，满足超白光伏压延玻璃用优质石英砂质量要求，拓展了超白光伏玻璃用硅质原料来源，实现细粒石英砂岩矿物资源的合理利用，减少资源浪费；同时，本发明所用介质均为信息显示领域蚀刻用减薄废液，提高其利用率，废水循环利用率可达90%以上，减少了污水排放及处理成本。
Description
技术领域
本发明涉及石英砂岩矿物选矿方法，特别涉及一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法。
背景技术
细粒石英砂岩是由石英颗粒（0.125mm~0.25mm含量超过50%）通过硅质、粘土、铁质、绿泥石等胶结、固化而形成的一种沉积类岩石，在四川、湖南石英砂岩资源储量20亿吨以上。原矿品位普遍偏低，浸染严重，含铁硅质胶结质深入砂岩颗粒缝隙，在常规玻璃用料粒度(0.1mm~0.71mm)范围内难以解离；长石、电气石、石榴石、赤铁矿、黄铁矿等伴生杂质矿物因被硅质胶结、包裹，选择性捕收也非常困难；常规作业手段难以实现细粒石英砂岩分选、提纯，常被粗放加工用于浮法玻璃原料用砂，限制了其在超白光伏压延玻璃领域的应用，造成了资源浪费。
另一方面，电子信息显示用玻璃进行酸蚀刻减薄处理，产生大量的减薄废液（基本组成为：3%～15%HF、7%～8%H2SiF6、10%~17%HNO3、0.1%～6%HCl，1%～3%H2SO4、3%～10%NH4HF2等组成的混合酸）直接中和处理增加了污水处理成本，且造成HF、H2SO4、HCl、H2SiF6及NH4HF2等高效浸出含铁杂质有效组分的浪费。为实现减薄废液再利用，提高细粒石英砂岩矿物的价值，本发明开发了采用减薄废液作为介质，基于超声辅助选矿、酸性浮选及深度提纯联合工艺选别方案，提纯细粒石英砂岩矿物以制备满足超白光伏压延玻璃用的优质硅质原料。
发明内容
本发明目的为解决细粒石英砂岩分选提纯困难的缺陷，而提供的一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法。
本发明采用了以下技术方案：
一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于包括以下步骤：
a)破碎：将细粒石英砂岩矿破碎到目标粒级以下，工业目标粒级控制≤50mm，实验室目标粒级控制≤3.2mm；
b)（受阻或）筛分：控制破碎细粒石英砂岩矿粒度上限，工业目标粒度上限为50mm，实验室目标粒度上限为3.2mm；
c)磨矿：达到目标粒级要求，工业控制+0.5mm含量≤20%，实验室控制+0.5mm含量≤10%，使细粒石英砂岩矿物充分解离；
d)筛分：检查筛分控制细粒石英砂岩粒度上限：+0.5mm含量≤1%；
e)分级：分级作业控制细粒石英砂岩粒度下限：-0.125mm含量≤3%，使细粒石英砂岩粒度大部分介于0.125~0.5mm间，实现粒度控制和窄粒级分选，脱除质量较差0.125mm以细大部分颗粒，提供超白玻璃用料合格粒级用砂；
f)磁选：选用永磁或高梯度磁选设备，去除分级后细粒石英砂岩中本身具有的磁性矿物及破碎、磨矿带入性杂质；
g)超声解离：采用一定强度的超声波，脱除磁选后的细粒石英砂岩表面及内部裂隙内重度粘连硅质胶结质、铁质、石膏及海绿石；对超声解离后的细粒石英砂岩采用介质擦洗清洁矿物颗粒表面铁质浸染及杂质；擦洗后的细粒石英砂岩经分级作业实现砂、泥、药分离，保证去除杂质及清洁矿物颗粒表面；
h)酸性浮选及脱药：擦洗分级得到的细粒石英砂岩精砂，经浮选去除长石、云母及部分含铝、铁杂质矿物，达到提硅降铝铁含量目的，得到浮选精砂；
i)高温动态浸出：浮选精砂选用高强度机械擦洗搅拌设备，溶解浸出铁离子，进一步降低Fe2O3含量；
然后经浓缩、清洗脱药、脱水后，可制备出Fe2O3含量≤100ppm满足超白玻璃用硅质原料要求的超白玻璃用砂。
在上述技术方案的基础上，有以下进一步的技术方案：
步骤f）以二段或三段磁选、且最后一道强磁选场强＞1.5T，实现弱磁性矿物分选。
所述步骤g）超声解离采用发生功率≥2.5kW的超声波发生设备，直接作用在存放于直径15-30cm、长度25-70cm管状形容器中的细粒石英砂岩矿浆，细粒石英砂岩矿浆质量浓度为30%~60%，其超声作用时间t：1.5≤t≤30min；擦洗介质采用玻璃减薄废液，用量10~300kg/t，擦洗时间t：5≤t≤45min；泥质、细砂及介质通过分级、脱泥或脱药作业去除。
所述步骤h）所用的减薄废液，为电子信息显示用玻璃进行酸蚀刻减薄处理产生的减薄废液，其基本组成为：3%～15%HF、7%～8%H2SiF6、10%~17%HNO3、0.1%～6%HCl，1%～3%H2SO4、3%～10%NH4HF2组成的混合酸。
所述步骤i）中所述高强度擦洗装备为专利号ZL 2015 1 0235218.X所述的一种热导密闭式连续擦洗浸出设备，玻璃减薄废液用量为10~300kg/t，机械擦洗强度线速度不低于10m/s，擦洗时间t：1.5≤t≤90min；清洗以清水为介质经擦洗、脱药至ph近中性，再经自然脱水或烘干至水分≤5%。
本发明涉及一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其基本特点是：针对细粒石英砂岩矿物成矿机理，通过控制粒度上下限，确保解离度和分离质量较差的石英砂岩细颗粒；经磁选实现对铁质及弱磁性矿物的选别；再利用超声空化作用作用于细粒石英砂岩石英颗粒裂隙及硅质胶结质，释放含铁较高硅质胶结质、铁质、石膏及海绿石等杂质，经介质擦洗溶解矿物表面铁质重度浸染，通过分级脱除该部分含铁高泥质及细砂，达到去除表面浸染状铁质污染、清洁矿物颗粒提高酸性浮选选择性、增强捕收剂捕收长石、电气石、石榴石、赤铁矿及褐铁矿等杂质矿物的能力；再利用减薄废液的高效浸出能力，在加热状态下深入硅质胶结质内部及深部裂隙浸出杂质离子、通过高速搅拌碰撞进一步清洁矿物颗粒表面含铁杂质；经上述步骤联合作用可将细粒石英砂岩矿物质量提高至超白光伏压延玻璃用石英砂岩质量标准。
本发明的有益效果是：以信息显示产业酸蚀刻工艺减薄废液（废水）为基础，作为pH调整剂、擦洗及高温动态浸出用的介质，采用超声解离及高温动态浸出等选矿技术，将极难选细粒石英砂岩矿物提纯至满足超白光伏玻璃用的优质硅质原料，大大拓展了超白光伏玻璃用硅质原料来源，实现细粒石英砂岩矿物资源的合理利用，减少了资源浪费；同时，本发明所用介质为信息显示领域蚀刻用减薄废液，废水循环利用率可达90%以上，提高了减薄废液的利用率，减少了污水处理成本及对环境的危害，实现了环境正效益。
附图说明
图1 是本发明工艺流程图；
图2是细粒石英砂岩矿物照片。
具体实施方式
实施例一
以四川某地细粒石英砂岩矿物为例，其原矿图片见图2。
采用本发明方法，即一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于包括以下步骤：
a)破碎：将石英砂岩矿破碎到目标粒级以下，为分选和进一步加工做准备；
b)（受阻或）筛分：控制破碎产品粒度上限，为磨矿作业提供适宜入磨粒度；
c)磨矿：使石英砂岩矿物充分解离，达到目标粒级要求；
d)预先或检查筛分：将石英砂岩粒径控制在目标粒级上限以下；
e)分级：控制目标粒度下限，脱除质量较差的细粒级，提供超白玻璃用料合格粒级用砂；
f)磁选：选用永磁或高梯度磁选设备，去除石英砂岩中本身具有的磁性矿物及破碎、磨矿等带入性杂质；
g)超声解离-介质擦洗-分级（脱泥、脱药）：脱除石英砂岩表面及内部裂隙内重度粘连硅质胶结质、铁质、石膏及海绿石等；介质擦洗清洁矿物颗粒表面铁质浸染及杂质；经分级（脱泥、脱药）作业实现砂、泥、药分离；保证去除杂质及清洁矿物颗粒表面，为进一步分选提供有利条件；
h)酸性浮选-脱药：“超声解离-介质擦洗-分级（脱泥、脱药）”精砂经浮选去除长石、云母及部分含铝、铁杂质矿物，达到提硅降铝铁含量目的；
i)高温动态浸出-浓缩-清洗脱药、脱水：选用高强度机械擦洗搅拌设备，溶解浸出铁离子，进一步降低Fe2O3含量，经浓缩、清洗脱药、脱水后，可制备出Fe2O3含量≤100ppm满足超白玻璃用硅质原料要求。
在上述技术方案的基础上，有以下进一步的技术方案：
进一步的，所述步骤d）预先或检查筛分控制石英砂岩粒度上限：+0.5mm含量=0；所述步骤e）分级作业粒度下限：-0.125mm含量=2.78%，精砂粒度大部分介于0.125~0.5mm间，实现窄粒级分选；所述步骤f）为三段磁选，第一段场强=0.4T，第二段强磁场强=1.0T，第三段强磁场强=1.7T；实现弱磁性矿物分选；
进一步的，所述步骤g）超声发生器功率=3kW，输出功率=90%，频率=19.5kHz；石英砂岩矿浆质量浓度=50%；其容器为直径=15cm、作用长度=25cmPE烧杯，超声解离作用时间t=5.0min；擦洗采用介质为减薄废液，用量10~300kg/t，擦洗时间t=30min；泥质、细砂及介质通过分级、脱泥或脱药作业去除；
进一步的，所述步骤h）所用pH调节剂为减薄废液，用量为2.26kg/t；
进一步的，所述步骤i）高强度擦洗装备为热导密闭式连续擦洗浸出设备（专利号：ZL 2015 1 0235218.X），减薄废液用量=100kg/t，机械擦洗强度线速度=10m/s，浸出时间t=60min，浸出温度=100℃；以清水为介质经擦洗、脱药清洗至ph近中性，烘干至水分=0.1%。
采用常规工艺，不采用本发明技术试验工艺条件如下：
1）原矿经“粗碎-中碎-细碎-对辊-筛分”流程制备-3.2mm试样、“磨矿-筛分-分级-中磁-强磁”制备强磁精砂，强磁精砂粒度大部分在0.1~0.71mm，其他各工艺条件同本发明技术条件；
2）不同于本发明步骤g)、h)、i），强磁精砂直接进行高温动态浸出，以98% H2SO4作为介质，用量=500kg/t，110℃高速搅拌浸出60min，以清水为介质经擦洗、脱药清洗至ph近中性，烘干至水分=0.1%，制备出常规工艺最终精砂。
细粒石英砂岩原矿、手磁样、本发明及常规工艺制备最终精砂指标见表1。
表1 原矿及其手磁样、本发明及常规工艺制备最终精砂指标
试验结果表明，采用本发明技术制备最终精砂满足超白光伏压延玻璃用硅质原料要求，而未采用本发明技术经常规工艺制备精砂不满足其使用要求。
本发明并不限于上述实施方式，仅是本发明的较佳实施例而已。本领域的技术人员利用上述揭示的方法和技术内容进行可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，仍属于本发明技术方案保护范围。
Claims (6)
1.一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于包括以下步骤：
破碎：将细粒石英砂岩矿破碎到目标粒级以下，工业目标粒级控制≤50mm，实验室目标粒级控制≤3.2mm；
筛分：控制破碎细粒石英砂岩矿目标粒度上限以下，工业目标粒度上限为50mm，实验室目标粒度上限为3.2mm；
磨矿：达到目标粒级要求，工业控制+0.5mm含量≤20%，实验室控制+0.5mm含量≤10%，使细粒石英砂岩矿物充分解离；
筛分：检查筛分控制细粒石英砂岩粒度上限：+0.5mm含量≤1%；
分级：分级作业控制细粒石英砂岩粒度下限：-0.125mm含量≤3%，使细粒石英砂岩粒度大部分介于0.125~0.5mm间，实现粒度控制和窄粒级分选，脱除质量较差0.125mm以细大部分颗粒，提供超白玻璃用料合格粒级用砂；
磁选：选用永磁或高梯度磁选设备，去除分级后细粒石英砂岩中本身具有的磁性矿物及破碎、磨矿带入性杂质；
超声解离：采用一定强度的超声波，脱除磁选后的细粒石英砂岩表面及内部裂隙内重度粘连硅质胶结质、铁质、石膏及海绿石；对超声解离后的细粒石英砂岩采用介质擦洗清洁矿物颗粒表面铁质浸染及杂质；擦洗后的细粒石英砂岩经分级作业实现砂、泥、药分离，保证去除杂质及清洁矿物颗粒表面；
酸性浮选及脱药：擦洗分级得到的细粒石英砂岩精砂，经浮选去除长石、云母及部分含铝、铁杂质矿物，达到提硅降铝铁含量目的，得到浮选精砂；
高温动态浸出：浮选精砂选用高强度机械擦洗搅拌设备，溶解浸出铁离子，进一步降低Fe2O3含量；
然后经浓缩、清洗脱药、脱水后，可制备出Fe2O3含量≤100ppm满足超白玻璃用硅质原料要求的超白玻璃用砂。
2.根据权利要求1所述的一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于：步骤f）以二段或三段磁选、且最后一道强磁选场强＞1.5T，实现弱磁性矿物分选。
3.根据权利要求1或2所述的一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于：所述步骤g）超声解离采用发生功率≥2.5kW的超声波发生设备，直接作用在存放于直径15-30cm、长度25-70cm管状形容器中的细粒石英砂岩矿浆，细粒石英砂岩矿浆质量浓度为30%~60%，其超声作用时间t：1.5≤t≤30min；擦洗介质采用玻璃减薄废液，用量10~300kg/t，擦洗时间t：5≤t≤45min；泥质、细砂及介质通过分级、脱泥或脱药作业去除。
4.根据权利要求3所述的一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于：所述步骤h）所用的减薄废液，为电子信息显示用玻璃进行酸蚀刻减薄处理产生的减薄废液，其基本组成为：3%～15%HF、7%～8%H2SiF6、10%~17%HNO3、0.1%～6%HCl，1%～3%H2SO4、3%～10%NH4HF2组成的混合酸。
5.根据权利要求3所述的一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于：所述步骤i）中所述高强度擦洗装备为专利号ZL 2015 1 0235218.X所述的一种热导密闭式连续擦洗浸出设备，玻璃减薄废液用量为10~300kg/t，机械擦洗强度线速度不低于10m/s，擦洗时间t：1.5≤t≤90min；清洗以清水为介质经擦洗、脱药至ph近中性，再经自然脱水或烘干至水分≤5%。
6.根据权利要求4所述的一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法，其特征在于：所述步骤i）中所述高强度擦洗装备为专利号ZL 2015 1 0235218.X所述的一种热导密闭式连续擦洗浸出设备，玻璃减薄废液用量为10~300kg/t，机械擦洗强度线速度不低于10m/s，擦洗时间t：1.5≤t≤90min；清洗以清水为介质经擦洗、脱药至ph近中性，再经自然脱水或烘干至水分≤5%。
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