CN112606270A - 一种复合材料工字梁热压罐成型模具及使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合材料工字梁热压罐成型模具及使用方法，属于模具技术领域。该模具包括：上模板、下模板、两块硅胶芯模、前限位块和后限位块；两块硅胶芯模沿长度方向和高度方向对齐；下模板连接在对齐后的两块硅胶芯模的底部；上模块连接在对齐后的两块硅胶芯模的顶部。在本发明中，设置有上模板、下模板、两块硅胶芯模、前限位块和后限位块，在两块硅胶芯模上均铺制C型预浸料，形成第一模型，在上模板的底部铺制第一预浸料，在下模板的凹槽内铺制第二预浸料；将上模板、下模板、前限位块和后限位块与第一模型进行结合，密封，采用热压罐成型工艺加热加压成型，使工字梁在硫化成型过程中各向同时受压，有效保证制品的结构强度和孔隙率要求。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种复合材料工字梁热压罐成型模具及使用方法。
背景技术
工字梁具有良好的抗弯、抗扭、抗压性能，广泛应用于城市建筑、土木工程、机械制造、航空航天等领域。现有工字梁大多采用金属材料制造，通过焊接、轧制等工艺成型，树脂基先进复合材料因其轻质高强的特性，逐渐在高端领域成为制造工字梁的主要材料，同时具有截面可设计性、耐腐蚀性好等优点。
制造树脂基复合材料工字梁的传统方法为分别成型上下翼板与腹板，再通过胶接或螺栓连接的方式进行组合。该方法工序复杂，耗时费力，且胶接处或螺孔处容易成为薄弱点，因此，现在亟需一种复合材料工字梁热压罐成型模具及使用方法。
发明内容
为了解决现有技术的问题，本发明提供了一种复合材料工字梁热压罐成型模具及使用方法。
一方面，提供了一种复合材料工字梁热压罐成型模具，所述模具包括：上模板、下模板、两块硅胶芯模、前限位块和后限位块；
两块所述硅胶芯模沿长度方向和高度方向对齐；所述下模板连接在对齐后的两块所述硅胶芯模的底部；所述上模块连接在对齐后的两块所述硅胶芯模的顶部；所述前限位块和所述后限位块分别连接在对齐后的两块所述硅胶芯模的两端。
进一步地，所述上模板为金属板，且所述上模板底部设置有第一铺层基准线，两端均设置有第一通孔。
进一步地，所述下模板为金属板，且顶部设置有凹槽，所述凹槽两端设置有第二铺层基准线和第二通孔。
进一步地，所述凹槽的两边倾斜设置。
进一步地，所述下模板两侧壁的前后两端均设置有吊环螺纹孔，所述吊环螺纹孔上均连接有吊环。
进一步地，所述前限位块和所述后限位块均为L型金属板，且所述前限位块和所述后限位块其中一端顶部均设置有第三通孔，用于与所述上模板两端设置的所述第一通孔通过螺栓连接；所述前限位块和所述后限位块的另一端设置有第四通孔，用于与所述下模板上设置的第二通孔通过螺栓连接。
另一方面，提供了一种复合材料工字梁热压罐成型模具的使用方法，所述方法包括：
在两块所述硅胶芯模均铺制C型预浸料；
将两块所述硅胶芯模的所述C型预浸料背对背对称合并；并通过预浸料丝填充两块所述C型预浸料相接触转角的空隙，形成第一模型；
在所述上模板的底部根据所述第一铺层基准线铺制第一预浸料，在所述下模板的所述凹槽内根据所述第二铺层基准线铺制第二预浸料；将所述第一模型的底部放置在所述下模板的所述凹槽内，将所述上模板放置在所述第一模型的顶部；将所述前限位块和所述后限位块分别放置在所述第一模型的两端，通过螺栓将所述第一通孔和所述第三通孔连接，通过螺栓将所述第四通孔和所述第二通孔连接；得到第二模型；
在所述第二模型的表面从里到外依次铺设隔离织物、透气毡和真空袋，并通过密封胶封口，得到第三模型；
将所述第三模型采用热压罐成型工艺密封并加热加压成型，依次取下所述密封胶、真空袋、透气毡、隔离织物前限位块、后限位块、上模板、下模板和两块硅胶芯模，得到工字梁。
进一步地，将所述第三模型在温度为115～125℃，压力为04～0.6MP下固化成型80～100分钟。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在本发明中，设置有上模板、下模板、两块硅胶芯模、前限位块和后限位块，在使用时，在两块硅胶芯模上均铺制C型预浸料，形成第一模型，在上模板的底部铺制第一预浸料，在下模板的凹槽内铺制第二预浸料；将上模板、下模板、前限位块和后限位块与第一模型进行结合，密封，采用热压罐成型工艺加热加压成型，利用硅胶芯模受热膨胀加压，使工字梁在硫化成型过程中各向同时受压，有效保证制品的结构强度和孔隙率要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的一种复合材料工字梁热压罐成型模具的结构示意图；
图2是本发明提供的一种上模板的结构示意图；
图3是本发明提供的一种下模板的结构示意图；
图4是本发明提供的一种前限位块和后限位块的结构示意图；
图5是本发明提供的一种复合材料工字梁热压罐成型模具使用截面图；
图6是本发明提供的一种上模板的底部结构示意图。
附图标记：1-上模板；2-下模板；3-硅胶芯模；4-前限位块；5-后限位块；6-第一通孔；7-凹槽；8-第二通孔；9-吊环螺纹孔；10-吊环；11-第三通孔；12-第四通孔；13-预浸料丝；14-隔离织物；15-透气毡；16-真空袋；17-密封胶；18-C型预浸料；19-第一铺层基准线；20-第二铺层基准线；21-第一预浸料；22-第二预浸料。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本发明所使用的的术语“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明目的。
除非另有定义，本发明所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例目的，不是旨在于限定本发明。
参见图1-4，该模具包括：上模板1、下模板2、两块硅胶芯模3、前限位块4和后限位块5；两块硅胶芯模3沿长度方向和高度方向对齐；下模板2连接在对齐后的两块硅胶芯模3的底部；上模块1连接在对齐后的两块硅胶芯模3的顶部；前限位块4和后限位块5分别连接在对齐后的两块硅胶芯模3的两端。
需要说明的是，硅胶芯模3采用浇筑成型工艺成型，要求浇筑硅胶芯模3的成型模具浇筑槽成型表面质量良好，保证硅胶芯模成型表面特征良好。
进一步地，上模板1为金属板，且上模板1底部设置有第一铺层基准线19，两端均设置有第一通孔6。第一铺层基准线19的大小可根据所需要工字梁的上翼板的大小设计，在上模板1底部设置第一铺层基准线19便于在上模板1底部铺制预浸料时进行铺层定位。
进一步地，下模板2为金属板，且顶部设置有凹槽7，凹槽7两端设置有第二铺层基准线20和第二通孔8。凹槽7与两块硅胶芯模3沿长度方向和高度方向对齐后相匹配，并且凹槽7的宽度，以及第二铺层基准线20在凹槽7的位置可根据所需要工字梁的下翼板的大小设计，在凹槽7两端设置第二铺层基准线20便于在下模板2底部铺制预浸料时进行铺层定位。另外，第二铺层基准线20的位置处于第二通孔8的内侧。
进一步地，凹槽7的两边倾斜设置。从而有利用定位和脱模。
进一步地，下模板2两侧壁的前后两端均设置有吊环螺纹孔9，吊环螺纹孔9上均连接有吊环10。下模板2在质量较重情况下设置吊环螺纹孔，并连接吊环10，可用于模具吊装。
进一步地，前限位块4和后限位块5均为L型金属板，且前限位块4和后限位块5其中一端顶部均设置有第三通孔11，用于与上模板1两端设置的第一通孔6通过螺栓连接；前限位块4和后限位块5的另一端设置有第四通孔12，用于与下模板2上设置的第二通孔8通过螺栓连接。
参见图5，本发明的完整工作流程可以为：在两块硅胶芯模3上均铺制C型预浸料18；将两块硅胶芯模3的C型预浸料18背对背对称合并；并通过预浸料丝13填充两块C型预浸料18相接触转角的空隙，形成第一模型；在上模板1的底部根据第一铺层基准线19铺制第一预浸料21，在下模板2的凹槽7内根据第二铺层基准线20铺制第二预浸料22；将第一模型的底部放置在下模板2的凹槽7内，将上模板1放置在第一模型的顶部；将前限位块4和后限位块5分别放置在第一模型的两端，通过螺栓将第一通孔6和第三通孔11连接，通过螺栓将第四通孔12和第二通孔8连接；得到第二模型；在第二模型的表面从里到外依次铺设隔离织物14、透气毡15和真空袋16，并通过密封胶17封口，得到第三模型；将第三模型采用热压罐成型工艺密封，并在温度为115～125℃，压力为04～0.6MP下固化成型80～100分钟，依次取下密封胶17、真空袋16、透气毡15、隔离织物14前限位块4、后限位块5、上模板1、下模板2和两块硅胶芯模3，得到工字梁。
需要说明的是，在本发明中，设置有上模板、下模板、两块硅胶芯模、前限位块和后限位块，在使用时，在两块硅胶芯模上均铺制C型预浸料，形成第一模型，在上模板的底部铺制第一预浸料，在下模板的凹槽内铺制第二预浸料；将上模板、下模板、前限位块和后限位块与第一模型进行结合，密封，采用热压罐成型工艺加热加压成型，利用硅胶芯模受热膨胀加压，使工字梁在硫化成型过程中各向同时受压，有效保证制品的结构强度和孔隙率要求。
另外，上模板1、下模板2、两块硅胶芯模3、前限位块4和后限位块5的大小根据工字梁制件要求设计制造，根据制品尺寸要求设计裁剪相应尺寸和层数的预浸料，在铺制预浸料前，对上模板1、下模板2、两块硅胶芯模3、前限位块4和后限位块5预热，根据复合材料铺层工艺在上模板1、下模板2、两块硅胶芯模3上，利用基准线铺设预先裁剪好的复合材料预浸料。由于预浸料成型工艺一般会提前计算好了铺层层数，利用上模板1、下模板2、前限位块4和后限位块5，在真空袋压实芯模条件下，可以有效保证工字梁制品的尺寸特征。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种复合材料工字梁热压罐成型模具，其特征在于，所述模具包括：上模板(1)、下模板(2)、两块硅胶芯模(3)、前限位块(4)和后限位块(5)；
两块所述硅胶芯模(3)沿长度方向和高度方向对齐；所述下模板(2)连接在对齐后的两块所述硅胶芯模(3)的底部；所述上模块(1)连接在对齐后的两块所述硅胶芯模(3)的顶部；所述前限位块(4)和所述后限位块(5)分别连接在对齐后的两块所述硅胶芯模(3)的两端。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具，其特征在于，所述上模板(1)为金属板，且所述上模板(1)底部设置有第一铺层基准线(19)，两端均设置有第一通孔(6)。
3.根据权利要求2所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具，其特征在于，所述下模板(2)为金属板，且顶部设置有凹槽(7)，所述凹槽(7)两端设置有第二铺层基准线(20)和第二通孔(8)。
4.根据权利要求3所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具，其特征在于，所述凹槽(7)的两边倾斜设置。
5.根据权利要求4所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具，其特征在于，所述下模板(2)两侧壁的前后两端均设置有吊环螺纹孔(9)，所述吊环螺纹孔(9)上均连接有吊环(10)。
6.根据权利要求5所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具，其特征在于，所述前限位块(4)和所述后限位块(5)均为L型金属板，且所述前限位块(4)和所述后限位块(5)其中一端顶部均设置有第三通孔(11)，用于与所述上模板(1)两端设置的所述第一通孔(6)通过螺栓连接；所述前限位块(4)和所述后限位块(5)的另一端设置有第四通孔(12)，用于与所述下模板(2)上设置的第二通孔(8)通过螺栓连接。
7.根据权利要求6所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具的使用方法，其特征在于，所述方法包括：
在两块所述硅胶芯模(3)上均铺制C型预浸料(18)；
将两块所述硅胶芯模(3)的所述C型预浸料(18)背对背对称合并；并通过预浸料丝(13)填充两块所述C型预浸料(18)相接触转角的空隙，形成第一模型；
在所述上模板(1)的底部根据所述第一铺层基准线(19)铺制第一预浸料(21)，在所述下模板(2)的所述凹槽(7)内根据所述第二铺层基准线(20)铺制第二预浸料(22)；将所述第一模型的底部放置在所述下模板(2)的所述凹槽(7)内，将所述上模板(1)放置在所述第一模型的顶部；将所述前限位块(4)和所述后限位块(5)分别放置在所述第一模型的两端，通过螺栓将所述第一通孔(6)和所述第三通孔(11)连接，通过螺栓将所述第四通孔(12)和所述第二通孔(8)连接；得到第二模型；
在所述第二模型的表面从里到外依次铺设隔离织物(14)、透气毡(15)和真空袋(16)，并通过密封胶(17)封口，得到第三模型；
将所述第三模型采用热压罐成型工艺密封并加热加压成型，依次取下所述密封胶(17)、真空袋(16)、透气毡(15)、隔离织物(14)前限位块(4)、后限位块(5)、上模板(1)、下模板(2)和两块硅胶芯模(3)，得到工字梁。
8.根据权利要求7所述的一种复合材料工字梁热压罐成型模具的使用方法，其特征在于，将所述第三模型在温度为115～125℃，压力为04～0.6MP下固化成型80～100分钟。
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