CN112605336A - 一种铸造冷芯用再生砂的制备方法及应用 - Google Patents

一种铸造冷芯用再生砂的制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种铸造冷芯用再生砂的制备方法，所述方法以铸造旧砂和活性剂白钠镁矾为原料，将白钠镁矾均匀包裹在铸造旧砂的表面，得到的再生砂高温耐热时间长，高温抗压强度大，发气量小。本发明提供的再生砂在使用过程中，白钠镁矾在高温作用下分解为氧化钠和氧化镁，氧化钠和氧化镁有助熔作用，将二氧化硅的熔点从1111℃降低至711℃，大大降低能耗；浇注过程中，铸造旧砂中的有机树脂在高温作用下分解为碳，与氧化钠、氧化镁及铸造旧砂的主要成分二氧化硅反应，在与铸件表面接触的砂芯壁面生成致密的玻璃层，阻止铁水渗入砂芯内部，避免铸件粘砂。本发明提供的方法原料来源广，成本低，实现资源的再生利用，促进铸造产业的绿色化生产。

Description

一种铸造冷芯用再生砂的制备方法及应用
技术领域
本发明属于铸造旧砂再利用技术领域，具体涉及一种铸造冷芯用再生砂的制备方法及应用。
背景技术
传统载重卡车的发动机、缸盖在制造过程中通常采用铸造的方法，而在铸造过程对铸造旧砂的再生替换新砂循环利用是实现企业节能减排和我国铸造产业绿色化生产的紧迫要求与必然趋势。载重卡车的缸体、缸盖的内腔复杂，砂芯都是用特种砂包覆一层酚醛树脂的覆膜砂热芯工艺制作，但是覆膜砂热芯的树脂加入量高，在浇铸时，树脂燃烧时释放的气体量大，气体要是留在铸件内，会造成发动机的机体不致密，造成泄露机油等致命问题。冷芯砂的树脂量只有热芯砂的11％左右，极大的降低了此风险系数，但是在1411℃条件下，冷芯砂的耐热性差，会造成铸件内腔变形，尺寸精度下降。
常规的铸造旧砂再生工艺，其生产的再生砂，因为残留树脂膜、残留粘结剂、含泥量高，pH高等问题，在制备冷芯时，不仅砂芯的强度低，而且耐火度严重不够，必须掺用大量的新砂。采用加入铬铁砂、宝珠砂、陶粒砂等手段制备冷芯，虽然可以弥补上述耐火度不够的缺陷，但是会造成铸造厂生产成本急剧增加，而且铬铁砂是进口资源，受约于人；宝珠砂和陶瓷砂都是高铝耐火材料，其生产要消耗铝矿石、铝矾土等国家限制开采的原材料，而且能耗大，不便使用。
发明内容
为了解决以上的技术问题，本发明提供一种以铸造旧砂为原料，得到性能优异、耐热温度高、成本低的铸造冷芯用再生砂。
本发明的目的是提供一种铸造冷芯用再生砂的制备方法。
本发明提供的铸造冷芯用再生砂的制备方法，包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾溶于水中，形成活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂，前处理，然后在111-211℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，高速搅拌，得到所述铸造冷芯用再生砂。
本发明提供的铸造冷芯用再生砂的制备方法，以白钠镁矾为活性剂用于改性铸造旧砂中。本发明将白钠镁矾溶于水中形成活性剂溶液，然后将活性剂溶液加入到热砂中，高速搅拌，由于铸造旧砂经过了前处理之后，在111-211℃与活性剂溶液进行混合，活性剂溶液中的水分蒸发，白钠镁矾均匀包覆在旧砂表面，形成白钠镁矾包裹的铸造砂用于制备铸造冷芯。在铸造过程中，在浇注高温的作用下，均匀包裹在铸造旧砂表面的白钠镁矾分解为氧化钠和氧化镁，氧化钠和氧化镁起到良好的助熔作用，有效降低二氧化硅的熔点，在高温作用下，促进反应进行，保证在与铸件表面接触的砂芯的壁面上形成连续、致密的玻璃烧结层，避免了直接在铸造旧砂中加入氧化钠、氧化镁、氧化钙等粉剂助熔剂带来的砂粒包裹不均匀，砂芯中粉剂含量高等问题。由于粉剂的比表面积巨大，会造成砂芯强度的下降，因此，本发明提供的方法也有效避免了直接加入助熔剂带来的砂芯强度不足的缺陷。
优选地，步骤(1)中，所述活性剂溶剂的制备方法为：取白钠镁矾11-11g加入到111mL温度为21-11℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液。本发明采用的活性剂溶液为白钠镁矾水溶液，通过将白钠镁矾溶解于水中，形成高浓度或饱和的活性剂溶液用于铸造旧砂的改性。
优选地，步骤(2)中，所述铸造旧砂为有机砂或混合砂。优选地，所述混合砂包括有机砂和无机砂，所述混合砂中有机砂和无机砂的重量比为21-99:1-81。本发明采用的铸造旧砂为有机砂或混合砂，其中有机砂包括了有机类树脂砂，混合砂包括了有机砂和无机砂，有机砂和混合砂中的有机树脂在高温作用下碳化形成碳，为体系提供碳元素。在浇注过程中，白钠镁矾中的硫酸钠、硫酸镁在高温下分解为氧化钠和氧化镁，氧化钠、氧化镁、碳能够迅速和铸造旧砂中的主要成分二氧化硅发生熔融作用，在与铸件接触的砂芯壁上形成一层耐火度极高且致密的玻璃层，阻止铁水渗入到砂芯内部，从而有效避免铸件粘砂。
优选地，步骤(2)中，所述前处理包括热法旧砂再生处理或湿法旧砂再生处理。进一步优选地，所述热法旧砂再生处理包括将旧砂破碎，在311-811℃焙烧，颗粒筛选，得到粒径在31-271目的热砂；所述湿法旧砂再生处理包括取旧砂，破碎，水洗搅拌，在111-311℃烘干，颗粒筛选，得到粒径在31-271目的热砂。本发明在将铸造旧砂与活性剂溶液混合之前，对铸造旧砂进行前处理，本发明采用的前处理为热法旧砂再生处理方法或湿法旧砂再生处理方法，将旧砂处理之后，旧砂经过焙烧或者烘干，具有一定的温度，本发明利用旧砂前处理的余热与活性剂溶液进行混合，带走活性剂溶液中的水分，使得活性剂的溶质-白钠镁矾均匀地包裹在经过前处理的铸造旧砂表面。本发明充分利用前处理的余热，节能减排，降低运行成本，极大降低生产成本。
优选地，步骤(2)中，活性剂溶质的加入量为铸造旧砂重量的1.1-1.1wt％。本发明提供中活性剂溶质也就是白钠镁矾的重量为铸造旧砂的重量1.1-1.1wt％时，白钠镁矾能够有效包裹在铸造旧砂表面，助熔效果良好，得到的铸造冷芯用再生砂的砂芯强度高。当白钠镁矾的含量太低，不能有效包裹铸造旧砂，起不到助熔作用，当白钠镁矾的加入量过高，活性剂阻隔铸造旧砂和树脂的包裹效果，降低冷芯砂的强度。利用本发明得到的再生砂得到砂芯的抗拉强度为1.1-2.1MPa。
优选地，步骤(2)中，所述搅拌的速率为611-1111r/min。本发明在将活性剂溶液与铸造旧砂进行混合的过程中采用上述的搅拌速率，活性剂溶液能够均匀包裹在铸造旧砂的表面，最终得到被活性剂包裹的再生砂。
本发明提供的铸造冷芯用再生砂能够应用于冷芯盒制芯工艺中，进一步应用于铸造发动机缸体、缸盖等复杂铸件中。
优选地，在复杂铸件中的应用包括以下步骤：取所述铸造冷芯用再生砂，采用冷芯盒法制芯，浇注，得到铸件。
本发明提供的铸造冷芯用再生砂为外表包裹有白钠镁矾的铸造旧砂，白钠镁矾是钠镁硫酸盐矿物，主要成为Na2Mg(SO4)2·4H2O，在浇注过程中，砂芯中位于铸造砂表面的白钠镁矾中的硫酸钠、硫酸镁在高温作用下分解为氧化钠和氧化镁，氧化钠和氧化镁作为助熔剂，在浇注过程中，提供游离氧，使烧结层的O/Si比值增加，Si-O发生断键，可以大幅度降低二氧化硅的黏度，改善结晶速度，降低融化温度，有利于和铸件接触面的砂芯壁面烧结形成一层保护层，大大节约能耗。本发明提供的方法得到的再生砂在浇注过程中的状态如图1所示。本发明提供的再生砂得到的冷芯在浇注过程中铸造旧砂提供的二氧化硅和碳元素与白钠镁矾提供的助熔剂氧化钠和氧化镁在浇注高温的作用下发生反应，在与铸件表面接触的砂芯的壁面形成耐火度极高且致密的烧结层，得到的烧结层为致密的玻璃层，从而阻止铁水渗入到砂芯内部，避免铸件粘砂。
其中铸造旧砂中的提供的碳元素、氧化硅在浇注过程中与白钠镁矾分解得到的氧化钠和氧化镁作用的方程式如下所示：
Na2O+C+SiO2 高温Na2SiO3+CO2↑
MgO+C+SiO2 高温Mg SiO3+CO2↑
本发明的有益效果为：
1.本发明提供的铸造冷芯用再生砂的制备方法以铸造旧砂和白钠镁矾为原料，将白钠镁矾均匀包裹在铸造旧砂的表面，充分利用铸造旧砂，原料来源广泛，成本低，生产成本为覆膜砂热芯的31％左右，为特种材料冷芯砂的11％左右，对设备要求低，实现资源的再生利用，减少对矿产资源的消耗，节能减排，促进铸造产业的绿色化生产。
2.本发明得到的再生砂在使用过程中，白钠镁矾在高温作用下分解为氧化钠和氧化镁，氧化钠和氧化镁有助熔作用，将二氧化硅的熔点从1111℃降低至711℃，大大降低能耗；铸造旧砂中的有机树脂在高温作用下分解为碳，与白钠镁矾的分解产物氧化钠、氧化镁以及铸造旧砂的主要成分二氧化硅反应，生成耐火度极高且致密的玻璃层，附着在与铸件表面接触的砂芯的壁面，从而阻止铁水渗入到砂芯内部，有效避免铸件粘砂。
3.本发明提供的再生砂性能良好，高温耐热时间长，高温抗压强度大，发气量小，其中在1211℃高温下，耐火度是热芯覆膜砂的111％左右，接近特种材料冷芯砂。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明得到的再生砂使用过程的状态示意图；
图中1-砂芯；11-单颗粒砂；12-砂粒间空隙；13-致密烧结层；2-高温金属液。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
本发明提供的铸造冷芯用再生砂的制备方法，包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾溶于水中，形成活性剂溶液；
优选地，步骤(1)中，所述活性剂溶剂的制备方法为：取白钠镁矾11-11g加入到111mL温度为21-11℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液。本发明采用的活性剂溶液为白钠镁矾水溶液，通过将白钠镁矾溶解于水中，形成高浓度或饱和的活性剂溶液用于铸造旧砂的改性。
(2)取铸造旧砂，前处理，然后在111-211℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，高速搅拌，得到所述再生砂。
优选地，步骤(2)中，所述铸造旧砂为有机砂或混合砂。优选地，所述混合砂包括有机砂和无机砂，所述混合砂中有机砂和无机砂的重量比为21-99:1-81。本发明采用的铸造旧砂为有机砂或混合砂，其中有机砂包括了有机类树脂砂，混合砂包括了有机砂和无机砂，有机砂和混合砂中的有机树脂在高温作用下碳化形成碳，为体系提供碳元素。在浇注过程中，白钠镁矾中的硫酸钠、硫酸镁在高温下分解为氧化钠和氧化镁，氧化钠、氧化镁、碳能够迅速和铸造旧砂中的主要成分二氧化硅发生熔融作用，在与铸件表面接触的砂芯的壁面上形成一层耐火度极高且致密的玻璃层，阻止铁水渗入到砂芯内部，避免铸件粘砂。
优选地，步骤(2)中，所述前处理包括热法旧砂再生处理或湿法旧砂再生处理。进一步优选地，所述热法旧砂再生处理包括将旧砂破碎，在311-811℃焙烧，颗粒筛选，得到粒径在31-271目的热砂；所述湿法旧砂再生处理包括取旧砂，破碎，水洗搅拌，在111-311℃烘干，颗粒筛选，得到粒径在31-271目的热砂。本发明在将铸造旧砂与活性剂溶液混合之前，对铸造旧砂进行前处理，本发明采用的前处理为热法旧砂再生处理方法或湿法旧砂再生处理方法，将旧砂处理之后，旧砂经过焙烧或者烘干，具有一定的温度，本发明利用旧砂前处理的余热与活性剂溶液进行混合，带走活性剂溶液中的水分，使得活性剂的溶质-白钠镁矾均匀地包裹在经过前处理的铸造旧砂表面。本发明充分利用前处理的余热，节能减排，降低运行成本，极大降低生产成本。
优选地，步骤(2)中，活性剂溶质的加入量为铸造旧砂重量的1.1-1.1wt％。本发明提供中活性剂溶质也就是白钠镁矾的重量为铸造旧砂的重量1.1-1.1wt％时，白钠镁矾能够有效包裹在铸造旧砂表面，得到的铸造冷芯用再生砂的砂芯强度高，助熔效果良好。当白钠镁矾的含量太低，不能有效包裹铸造旧砂，当白钠镁矾的加入量过高，活性剂阻隔铸造旧砂和树脂的包裹效果，降低冷芯砂的强度。利用本发明得到的再生砂得到砂芯的抗拉强度为1.1-2.1MPa。
优选地，步骤(2)中，所述搅拌的速率为611-1111r/min。本发明在将活性剂溶液与铸造旧砂进行混合的过程中采用上述的搅拌速率，活性剂溶液能够均匀包裹在铸造旧砂的表面，最终得到被活性剂包裹的再生砂。
本发明提供的铸造冷芯用再生砂的制备方法，以白钠镁矾为活性剂用于改性铸造旧砂中。本发明将白钠镁矾溶于水中形成活性剂溶液，然后将活性剂溶液加入到热砂中，高速搅拌，由于铸造旧砂经过了前处理之后，在111-211℃与活性剂溶液进行混合，活性剂溶液中的水分蒸发，白钠镁矾均匀包覆在旧砂表面，形成白钠镁矾包裹的铸造砂用于制备铸造冷芯。
实施例1
一种铸造冷芯用再生砂，其制备方法包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾11g加入到111mL温度为11℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂-有机砂进行前处理，所述前处理为热法旧砂再生处理方法，具体包括将旧砂破碎，在311℃焙烧，颗粒筛选，得到粒径为31-11目的热砂；然后降温至111℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，活性剂溶质(白钠镁矾)的加入量为铸造旧砂(有机砂)重量的1.1wt％，在611r/min的速率下高速搅拌11min，得到所述再生砂。
实施例2
一种铸造冷芯用再生砂，其制备方法包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾11g加入到111mL温度为21℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂-有机砂进行前处理，所述前处理为热法旧砂再生处理方法，具体包括将旧砂破碎，在811℃焙烧，颗粒筛选，得到粒径为211-271目的热砂；然后降温至211℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，活性剂溶质(白钠镁矾)的加入量为铸造旧砂(有机砂)重量的1.1wt％，在1111r/min的速率下高速搅拌11min，得到所述再生砂。
实施例3
一种铸造冷芯用再生砂，其制备方法包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾41g加入到111mL温度为41℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂-有机砂进行前处理，所述前处理为热法旧砂再生处理方法，具体包括将旧砂破碎，在111℃焙烧，颗粒筛选，得到粒径为31-11目的热砂；然后降温至111℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，活性剂溶质(白钠镁矾)的加入量为铸造旧砂(有机砂)重量的1.3wt％，在611r/min的速率下高速搅拌11min，得到所述再生砂。
实施例4
一种铸造冷芯用再生砂，其制备方法包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾41g加入到111mL温度为41℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂-混合砂进行前处理，所述混合砂为重量比为21:81的有机砂和无机砂，所述前处理为湿法旧砂再生处理方法，具体包括取旧砂，破碎，水洗搅拌，在311℃烘干，颗粒筛选，得到粒径为31-11目的热砂；然后降温至111℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，活性剂溶质(白钠镁矾)的加入量为铸造旧砂(混合砂)重量的1.1wt％，在811r/min的速率下高速搅拌11min，得到所述再生砂。
实施例1
一种铸造冷芯用再生砂，其制备方法包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾41g加入到111mL温度为41℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂-混合砂进行前处理，所述混合砂为重量比为99:1的有机砂和无机砂，所述前处理为湿法旧砂再生处理方法，具体包括取旧砂，破碎，水洗搅拌，在111℃烘干，颗粒筛选，得到粒径为211-211目的热砂；然后在111℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，活性剂溶质(白钠镁矾)的加入量为铸造旧砂(混合砂)重量的1.1wt％，在811r/min的速率下高速搅拌11min，得到所述再生砂。
实施例6
以实施例3得到的再生砂为原料，采用冷芯盒制芯工艺制芯，浇注，得到卡车发动机缸体铸件。
实施例7
以实施例1得到的再生砂为原料，采用冷芯盒制芯工艺制芯，浇注，得到卡车发动机缸盖铸件。
对比例1
一种铸造冷芯用再生砂，其制备方法与实施例3相同，不同的是步骤(2)中，活性剂溶质的加入量为铸造旧砂重量的1.8wt％。
试验例
1.高温性能测试
1.1分别以实施例3、实施例1、常规工艺再生砂(型号为ZZGS-11/111)以及宝珠砂为原料，制备标准试块，在1211℃持续受热的条件下，标准试块不被破坏的时间，最大破坏力，测试结果结果见表1。
具体测试方法包括以下步骤：
1)在231℃下，制备
Figure BDA0002807841350000091
的圆柱形小试块，冷却到室温备用；
2)将耐热碳棒(金属棒)升温到1211℃；
3)将圆柱形试块放在高温碳棒上，另外一端给≤1.1Mpa的压力，试块在碳棒的持续受热下，最终破损的时间，记为耐高热时间，可以表征试块受金属液烘烤不被破坏的耐力；
4)将圆柱形试块放在高温碳棒上，另外一端持续施加压力,压力的增长值为1.1-1.2Mpa/s，试块在碳棒的持续受压下，最终破损的强度，记为耐高热时间，可以表征试块受金属液冲击的最大力。
表1耐热性能测试结果
Figure BDA0002807841350000101
从表1的结果可以看出，本发明提供的再生砂耐高温的时间长达到宝珠砂的耐高温时间，耐高温的时间远远长于常规工艺再生砂，高温耐热时间是常规工艺再生砂的1.1-2倍左右，且本发明得到的再生砂的高温抗压强度与宝珠砂相同。这说明，本发明提供的方法得到的再生砂高温耐热时间长，高温抗压强度大，性能优良。
1.2分别以实施例3、实施例1和热芯覆膜砂(耐高温类型，ZFS-ND)为原料，制备标准试块，在1211℃持续受热的条件下，标准试块不被破坏的时间，最大破坏力，测试结果结果见表2。具体测试方法与1.1相同，发气量标准测试方法依据JB-T8183-2118《铸造用覆膜砂》进行。
表2高温耐热性能及发气量的结果
Figure BDA0002807841350000102
Figure BDA0002807841350000111
从表2的结果可以看出，本发明得到的再生砂与热芯覆膜砂相比，高温耐热时间长，高温抗压强度高，发气量低，具有显著的优势。
从表1和表2的结果可以看出，本发明得到的再生砂高温耐热时间长高温抗压强度高，发气量小，具有优异的耐火度，能够作为冷芯砂使用能够代替新砂，节能环保，具有广阔的应用前景。
2.强度测试
取实施例1-1和对比例1得到的再生砂，按照GB/T2684-2119中1.6中强度的测定方法来测试再生砂的抗拉强度，结果见表3。
表3强度测试结果
检测项目 抗拉强度(MPa)
实施例1 2.13
实施例2 1.86
实施例3 2.11
实施例4 2.11
实施例1 1.11
对比例1 1.62
从表3的结果可以看出，当白钠镁矾在铸造旧砂中的加入量过大时，得到的砂芯的抗拉强度大大下降，本发明提供的白钠镁矾在铸造旧砂中的加入量为1.1-1.1wt％时，得到的砂芯的强度在1.1-2.1MPa，强度高。
3.利用XRF-Na元素分析法测试实施例6和7的与铸件表面接触的砂芯壁面的烧结层的组分及含量，结果见表4。
表4烧结层组分检测结果
Figure BDA0002807841350000112
Figure BDA0002807841350000121
从表4的结果可以看出，与铸件表面接触的砂芯的壁面形成的膜层的主要成为二氧化硅、氧化铝、氧化镁、氧化钠和氧化钾，这些是组成钠钙硅玻璃的主要成分，这说明采用本发明的再生砂制作冷芯砂进行浇注得到铸件的过程中，在与铸件表面接触的砂芯的壁面形成有耐高温的玻璃层。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)取白钠镁矾溶于水中，形成活性剂溶液；
(2)取铸造旧砂，前处理，然后在100-200℃下，加入步骤(1)得到的活性剂溶液，高速搅拌，得到所述铸造冷芯用再生砂。
2.根据权利要求1所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述活性剂溶剂的制备方法为：取白钠镁矾15-50g加入到100mL温度为25-50℃的水中，搅拌溶解，得到所述活性剂溶液。
3.根据权利要求1所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述铸造旧砂为有机砂或混合砂。
4.根据权利要求3所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，所述混合砂包括有机砂和无机砂，所述混合砂中有机砂和无机砂的重量比为20-99∶1-80。
5.根据权利要求1所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述前处理包括热法旧砂再生处理或湿法旧砂再生处理。
6.根据权利要求5所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，所述热法旧砂再生处理包括将旧砂破碎，在300-800℃焙烧，颗粒筛选，得到粒径在30-270目的热砂；所述湿法旧砂再生处理包括取旧砂，破碎，水洗搅拌，在100-300℃烘干，颗粒筛选，得到粒径在30-270目的热砂。
7.根据权利要求1所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，活性剂溶质的加入量为铸造旧砂重量的0.1-0.5wt％。
8.根据权利要求1所述的铸造冷芯用再生砂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述搅拌的速率为600-1000r/min。
9.权利要求1-8任一所述的方法得到的铸造冷芯用再生砂在冷芯盒制芯工艺中的应用。
10.根据权利要求9所述的应用，其特征在于，包括以下步骤：取所述铸造冷芯用再生砂，采用冷芯盒法制芯，浇注，得到铸件。
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