CN112604843B - 基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统及方法，系统包括集中控制系统、在线检测系统和数据分析系统；集中控制系统包括控制执行模块和热喷涂工艺数据库模块；控制执行模块用于获取工件加工要求；根据加工要求匹配热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；依据匹配的热喷涂工艺控制喷涂设备进行喷涂；在线检测系统包括工艺参数采集模块和加工状态采集模块；工艺参数采集模块用于采集喷涂过程中的工艺参数信息；数据分析系统连接在线检测系统，并接收在线检测系统的工艺参数信息和加工状态信息。该系统或方法提高了工件热喷涂成形的过程质量和一致性。

Description

基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统及方法
技术领域
本发明涉及一种控制系统及控制方法，尤其涉及基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统及方法。
背景技术
超音速火焰喷涂是将气态或液态燃料与高压氧气混合后在特定的燃烧室或喷嘴中燃烧，产生的高温、高速的燃烧焰流被用于喷涂工件表面，形成高耐磨、高耐腐蚀的表面涂层，从而提高工件的使用寿命。
在超音速火焰喷涂的加工过程中，影响工件表面涂层质量主要有喷涂气体压力、流量等喷涂工艺参数和工件温度、转速等加工状态参数，由于受到气体余量，喷嘴积碳等因素影响，导致喷涂作业参数不稳定，进而造成工件表面缺陷和工件表面涂层质量一致性差。
发明内容
本发明为了避免工件表面缺陷，提升工件表面涂层质量一致性，提供了基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统及方法，该系统或方法通过实时检测热喷涂成形过程的焰流状态、工艺参数及工件信息，建立多信息融合的数据分析模型，及时识别热喷涂成形过程的焰流异常状态，并动态优化调整工艺参数或者进行预警，提高了工件热喷涂成形的过程质量和一致性。
本发明所采集的技术方案为：一种基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统，包括集中控制系统、在线检测系统和数据分析系统；
所述集中控制系统包括控制执行模块和热喷涂工艺数据库模块；
所述控制执行模块用于获取工件加工要求；根据所述加工要求匹配所述热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；依据匹配的热喷涂工艺控制喷涂设备进行喷涂；
所述在线检测系统包括工艺参数采集模块和加工状态采集模块；
所述工艺参数采集模块用于采集喷涂过程中的工艺参数信息，所述加工状态采集模块用于采集喷涂过程中工件的加工状态信息；
所述数据分析系统连接所述在线检测系统，并接收所述在线检测系统的工艺参数信息和加工状态信息；
根据所述工艺参数信息和加工状态信息得到喷涂过程中出现的异常，对所述异常进行工艺调整，并将调整后的工艺信息反馈给集中控制系统。
进一步的，还包括工件识别模块，所述工件识别模块用于扫描工件识别工件类型，并将所述工件类型传输至所述控制执行模块，所述控制执行模块根据工件类型调用所述热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺。
进一步的，所述喷涂设备包括热喷涂设备、热喷涂机器人和卧式机床。
进一步的，所述数据分析系统包括存储显示模块和分析处理模块，所述存储显示模块用于存储并显示在线检测系统检测到的工艺参数信息和加工状态信息；所述分析处理模块通过所述工艺参数信息和加工状态信息建立工件温度异常和热喷涂焰流异常识别及逻辑判别机制，并进行热喷涂成形过程的多信息融合和相关性分析，实现热喷涂成形过程异常预警或动态调整。
进一步的，所述加工状态采集模块实时检测工件转速、工件表面温度、焰流长度、焰流形状，工艺参数采集模块实时获取气体流量、气体压力、送粉速度。
进一步的，所述工件转速通过转速传感器检测获得，所述工件表面温度通过温度传感器获得，所述焰流长度和焰流形状通过工业相机获得。
进一步的，所述质量评估预测系统连接所述数据分析系统，并根据数据分析系统的数据信息进行工件性能评估及预测。
本发明还涉及一种基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制方法，包括以下步骤
用于获取工件加工要求；
根据所述加工要求匹配热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；
依据匹配的热喷涂工艺控制喷涂设备进行喷涂；
采集喷涂过程中的工艺参数信息和加工状态信息；
根据所述工艺参数信息和加工状态信息分析识别喷涂过程中出现的异常，对所述异常进行工艺调整；
根据调整后的工艺信息调整热喷涂工艺。
本发明所产生的有益效果包括：通过实时检测热喷涂成形过程的焰流状态、工艺参数及工件信息，建立多信息融合的数据分析模型，及时识别热喷涂成形过程的焰流异常状态，并动态优化调整工艺参数或者进行预警，提高了工件热喷涂成形的过程质量和一致性，另外通过多信息融合分析可进一步支持工件的涂层应力、表面质量、内部缺陷等质量评估预测。
附图说明
图1 本发明中基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统的结构图；
图2 热喷涂加工状态数据采集现场示意图。
图中1、卧式机床，2、工件，3、焰流，4、喷枪，5、工业相机，6、温度传感器，7、转速传感器，8、热喷涂机器人。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的解释说明，但应当理解为本发明的保护范围并不受具体实施例的限制。
实施例1
本发明中的一种基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统，包括集中控制系统、在线检测系统、数据分析系统和质量评估预测系统；
集中控制系统通过扫码识别获取待加工工件的工件型号、技术要求等加工要求，自动匹配调用热喷涂工艺，控制热喷涂设备、热喷涂机器人和卧式机床等机械设备按照最佳工艺参数进行工件的热喷涂成形加工。具体的，集中控制系统包括工件识别模块、控制执行模块和热喷涂工艺数据库模块；
热喷涂工艺数据库模块中存储有热喷涂工艺数据信息，工件识别模块，所述工件识别模块用于扫描工件识别工件类型，所述控制执行模块用于获取工件加工要求；控制执行模块根据所述加工要求匹配所述热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；依据匹配的热喷涂工艺控制喷涂设备进行喷涂。
所述在线检测系统包括工艺参数采集模块和加工状态采集模块；所述工艺参数采集模块用于采集喷涂过程中的工艺参数信息，所述加工状态采集模块用于采集喷涂过程中工件的加工状态信息；具体为，采用转速传感器和温度传感器及机器视觉方法实时检测工件转速、工件表面温度、焰流长度、焰流形状等加工状态参数，工艺参数采集模块从加工设备实时读取气体流量、气体压力、送粉速度等热喷涂工艺参数。
所述数据分析系统连接所述在线检测系统，并接收所述在线检测系统的工艺参数信息和加工状态信息；根据所述工艺参数信息和加工状态信息得到喷涂过程中出现的异常，对所述异常进行工艺调整，并将调整后的工艺信息反馈给集中控制系统。具体的，数据分析系统包括存储显示模块和分析处理模块，存储分析模块将实时采集的工件信息、工艺参数和加工状态参数集中存储在工控机内，并在加工工位进行数字化显示，便于操作工人的现场观察和管理。分析处理模块通过建立工件温度异常和热喷涂焰流异常识别及逻辑判别机制，并进行热喷涂成形过程的多信息融合和相关性分析，实现热喷涂成形过程异常预警或动态调整，提高工件热喷涂成形的过程质量和一致性。具体的，质量评估预测系统是基于数据分析系统的数据关系，结合大量的工件涂层应力、表面质量和内部缺陷信息，进行工件性能评估及预测，从而减少后续质量检验的工作量。
通过工业相机实时采集热喷涂焰流图像，并计算图像的长度和焰流形状，设置阈值，若超过阈值即为异常状态。通过温度传感器，实时采集被加工件表面温度，设置阈值，若超过阈值及为异常状态。
基于历史数据（气体流量、气体压力、送粉速度等工艺参数、工件表面温度、焰流长度、焰流形状、工件转速等加工状态参数）分析出现异常状态时，历史数据的变化规律，建立相关性分析模型，若是工艺参数引起的异常，动态调整其工艺参数，若是加工状态参数引起的异常，一般需要暂停加工，处理完成之后再次启动加工。
实施例2
实施例1中的一种基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统的控制方法，包括以下步骤
获取工件加工要求；
根据所述加工要求匹配热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；
依据匹配的热喷涂工艺控制喷涂设备进行喷涂；
采集喷涂过程中的工艺参数信息和加工状态信息；
根据所述工艺参数信息和加工状态信息分析识别喷涂过程中出现的异常，对所述异常进行工艺调整；
根据调整后的工艺信息调整热喷涂工艺。
实施例3
喷涂设备结构图见图2，图2为热喷涂加工状态数据采集现场示意图，主要体现热喷涂机器人8、喷枪4、工件2和相机、温度和转速传感器7的相对位置关系。
工件2置于卧式机床1上，热喷涂机器人8上设置有喷枪4，工业相机5安装于喷枪4附近，用于采集喷枪4焰流3长度和焰流3形状，温度传感器6安装于卧式机床1机架上，用于监测工件2表面温度，距离焰流3喷至工件2位置5~6cm，转速传感器7用于监测工件2转速。
已经通过参考少量实施方式描述了本发明。然而，本领域技术人员所公知的，正如附带的专利权利要求所限定的，出了本发明以上公开的其他的实施例等同的落在本发明的范围内。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (1)

1.一种基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制方法，其特征在于：所述方法采用基于多信息融合的热喷涂成形过程质量控制系统，所述系统包括集中控制系统、在线检测系统和数据分析系统；
所述集中控制系统包括控制执行模块和热喷涂工艺数据库模块；
所述控制执行模块用于获取工件加工要求；
所述在线检测系统包括工艺参数采集模块和加工状态采集模块；
所述工艺参数采集模块用于采集喷涂过程中的工艺参数信息，所述加工状态采集模块用于采集喷涂过程中工件的加工状态信息；
所述数据分析系统连接所述在线检测系统，并接收所述在线检测系统的工艺参数信息和加工状态信息；
根据所述工艺参数信息和加工状态信息得到喷涂过程中出现的异常，对所述异常进行工艺调整，并将调整后的工艺信息反馈给集中控制系统；
基于工艺参数信息和加工状态信息的历史数据，分析出现异常状态时，历史数据的变化规律，建立相关性分析模型；
还包括工件识别模块，所述工件识别模块用于扫描工件识别工件类型，并将所述工件类型传输至所述控制执行模块，所述控制执行模块根据工件类型调用所述热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；
所述加工状态采集模块实时检测工件转速、工件表面温度、焰流长度、焰流形状，工艺参数采集模块实时获取气体流量、气体压力、送粉速度；所述工件转速通过转速传感器检测获得，所述工件表面温度通过温度传感器获得，所述焰流长度和焰流形状通过工业相机获得；
喷涂设备包括热喷涂设备、热喷涂机器人和卧式机床；
所述数据分析系统包括存储显示模块和分析处理模块，所述存储显示模块用于存储并显示在线检测系统检测到的工艺参数信息和加工状态信息；所述分析处理模块通过所述工艺参数信息和加工状态信息建立工件温度异常和热喷涂焰流异常识别及逻辑判别机制，并进行热喷涂成形过程的多信息融合和相关性分析，实现热喷涂成形过程异常预警或动态调整；
所述质量评估预测系统连接所述数据分析系统，并根据数据分析系统的数据信息进行工件性能评估及预测；
所述方法包括以下步骤：
获取工件加工要求；
根据所述加工要求匹配热喷涂工艺数据库模块中的热喷涂工艺；
依据匹配的热喷涂工艺控制喷涂设备进行喷涂；
采集喷涂过程中的工艺参数信息和加工状态信息；
根据所述工艺参数信息和加工状态信息分析识别喷涂过程中出现的异常，对所述异常进行工艺调整；
根据调整后的工艺信息调整热喷涂工艺。
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