CN112590272A - 一种检验轮胎胎体渗胶的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为一种检验轮胎胎体渗胶的方法，属于轮胎检验检测技术领域，为采用在内衬层与带束层之间粘贴标记层的方法，用于区分内衬层和带束层胶料，能够在无需考虑内衬层胶料厚度的情况下，验证内衬层胶料的流动情况，从而判断是否有轮胎胎体渗胶情况和爆胎趋势。本发明可以更直观地检验内衬层在胎体层的渗胶情况，与现有的切割断面测量内衬层厚度相比，摒弃了对生产前内衬层厚度胶料状态的依赖，提高了轮胎胎体渗胶情况检验的准确性和便利性。

Description

一种检验轮胎胎体渗胶的方法
技术领域
本发明属于轮胎检验检测技术领域，特别涉及一种检验轮胎胎体渗胶的方法。
背景技术
轮胎作为重要汽车部件，对于行驶安全性至关重要，目前因生产制造原因导致的爆胎问题中以胎里显线爆胎最为常见，尤其是内衬层厚度较小，带束层的帘布纤维或钢丝容易透过内衬层造成胎里显线。现一般采用断面测量或利用内衬厚度检测仪检测的方法对内衬层进行厚度测量，以减少由于胎里显线引起的爆胎。但是，在轮胎加工过程中会出现不同胶体层间流动的渗胶现象，仅通过内衬层厚度的判断，并不能准确检测出帘线距离内衬层内表面的距离，也就不能完全检测出胎里显线的情况。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种检验轮胎胎体渗胶的方法，能够有效解决上述问题，直观检验轮胎胎体渗胶情况。
一种检验轮胎胎体渗胶的方法，包括如下步骤：
步骤1：将包括内衬层、带束层、胎面的轮胎必要部件依次贴合在成型鼓上并挤压成型，制成生胎；
步骤2：将步骤1中成型的生胎硫化为成品轮胎；
步骤3：对步骤2中的成品轮胎进行切割，得到轮胎胎体样本；
步骤4：检验步骤3中获得的轮胎胎体样本断面上的内衬层与带束层中胎体胶料的流动状态；
所述步骤1中的生胎还包括标记层；所述标记层设置于所述内衬层与所述带束层之间；
所述步骤3中成品轮胎进行切割的位置为所述轮胎胎体具有标记层的部位。
优选的，步骤3中所述成品轮胎的切割包括如下步骤：
步骤31：沿成品轮胎子午线方向切割，将成品轮胎切割出断面；
步骤32：将步骤31中切割出的成品轮胎断面沿胎肩分模线处进行横向切割，得到轮胎胎体样本。
优选的，所述检验轮胎胎体渗胶的方法还包括：
步骤33：将步骤32中横向切割的轮胎胎体样本断面进行打磨。
优选的，所述标记层为白色胶片。
优选的，所述标记层的原料包括碳酸钙、钛白粉、硫磺、天然橡胶。
优选的，所述标记层位于所述生胎轴向的尺寸不小于20cm，所述标记层(7)位于所述生胎周向的尺寸不小于30cm。
优选的，所述标记层完全覆盖所述内衬层与所述带束层之间的区域。
优选的，所述标记层的厚度不大于0.5mm。
优选的，所述步骤1中还包括：在所述生胎外表面对所述标记层进行位置标记。
有益效果：一种检验轮胎胎体渗胶的方法采用在内衬层与带束层之间粘贴标记层的方法，用于区分内衬层和带束层胶料，能够在无需考虑内衬层胶料厚度的情况下，验证内衬层胶料的流动情况，从而判断是否有轮胎胎体渗胶情况和爆胎趋势。本发明可以更直观地检验内衬层在胎体层的渗胶情况，与现有的切割断面测量内衬层厚度相比，摒弃了对生产前内衬层厚度胶料状态的依赖，提高了轮胎胎体渗胶情况检验的准确性和便利性。
附图说明
图1为本发明实施例中轮胎横截面结构示意图；
图2为轮胎胎体渗胶检验中渗胶轻微情况状态图；
图3为轮胎胎体渗胶检验中无渗胶情况状态图。
图中，1、胎面；2、胎侧；3、趾口；4、胎面层；5、带束层；6、内衬层；7、标记层。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，此描述仅用于解释本发明的具体实施方式，而不能以任何形式理解成是对本发明的限制，具体实施方式如下：
如图1所示，汽车轮胎一般包括胎面1、胎侧2、趾口3、胎面层4、带束层5以及内衬层6。一种检验轮胎胎体渗胶的方法，包括如下步骤：
步骤1：将包括内衬层6、带束层5、胎面1的轮胎必要部件依次贴合在成型鼓上并挤压成型，制成生胎。内衬层6与带束层5之间粘贴标记层7。在生胎外表面对所述标记层7进行位置标记，方便在后续步骤中准确确定标记层的位置。
标记层7位于生胎轴向的尺寸不小于20cm，生胎周向的尺寸不小于30cm，在。更小的尺寸的标记层7能够减少对于轮胎性能的影响，但是标记层7太小会增加轮胎胎体的检验难度。
优选的，标记层7的厚度不大于0.5mm，能够将内衬层6与带束层5的胶料进行区分，在便于观察检测的同时减少对于成品轮胎性能的影响。
优选的，标记层7选用白色胶片。白色胶片的原料包括碳酸钙、钛白粉、硫磺、天然橡胶。白色胶片的密炼工艺与常规汽车轮胎胶体的常规密炼工艺相同，属于常规技术手段，在此不再赘述。白色胶片相对于黑色的轮胎胶体更加明显，更加便于观察区分。
步骤2：将步骤1中成型的生胎硫化为成品轮胎；
步骤3：在轮胎外表面进行标记层7标记的位置，对步骤2中的成品轮胎进行切割，得到轮胎胎体样本。切割过程中，首先沿成品轮胎子午线方向由胎侧2位置切割，将成品轮胎切割出断面。然后将切割出的成品轮胎断面沿胎肩分模线处，也就是胎面1与胎侧2的交界处进行横向切割，得到轮胎胎体样本，胎肩分模线处轮胎胶体层较薄，是轮胎带束层5中帘线最容易漏出的区域，在此处进行轮胎胎体渗胶检验更能够观察出轮胎渗胶的情况。最后将得到的轮胎胎体样本断面进行打磨，便于对断面情况进行清晰的观察检验。
步骤4：检验步骤3中获得的轮胎胎体样本断面上的内衬层6与带束层5中胎体胶料的流动状态，通过肉眼直接观察的方式，可以看出轮胎胎体的渗胶情况，另外，也可以通过测量仪器进行相应的测量检验。
在一些实施例中，标记层7完全覆盖所述内衬层6与所述带束层5之间的区域，在步骤3的切割过程中，可以选取轮胎胎体的任意区域进行切割，无需特意寻找生胎外表面对于标记层7的标记位置，提高轮胎胎体检验的便利性。
检验时，如图2及图3所示，检验内衬层6胶料与带束层5胶料的流动状态时，如果标记层7为均匀直线，则认为无渗胶情况。如果标记层7呈明显的M状则认为渗胶严重。按照标记层7的M状顶点与底边的间距大小，将渗胶情况分为渗胶特别严重，渗胶较严重以及渗胶轻微。
另外，可以根据带束层5帘布纤维或钢丝的直径定义渗胶情况，如渗胶顶点位于帘布纤维或钢丝直径的的1/2处，则渗胶比例为50％，如渗胶顶点位于帘布纤维或钢丝直径的的4/5处，则渗胶比例80％，数值越大渗胶越严重。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (9)

1.一种检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：将包括内衬层(6)、带束层(5)、胎面(1)的轮胎必要部件依次贴合在成型鼓上并挤压成型，制成生胎；
步骤2：将步骤1中成型的生胎硫化为成品轮胎；
步骤3：对步骤2中的成品轮胎进行切割，得到轮胎胎体样本；
步骤4：检验步骤3中获得的轮胎胎体样本断面上的内衬层(6)与带束层(5)中胎体胶料的流动状态；
所述步骤1中的生胎还包括标记层(7)；所述标记层(7)设置于所述内衬层(6)与所述带束层(5)之间；
所述步骤3中成品轮胎进行切割的位置为所述轮胎胎体具有标记层(7)的部位。
2.根据权利要求1所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，步骤3中所述成品轮胎的切割包括如下步骤：
步骤31：沿成品轮胎子午线方向切割，将成品轮胎切割出断面；
步骤32：将步骤31中切割出的成品轮胎断面沿胎肩分模线处进行横向切割，得到轮胎胎体样本。
3.根据权利要求2所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述检验轮胎胎体渗胶的方法还包括：
步骤33：将步骤32中横向切割的轮胎胎体样本断面进行打磨。
4.根据权利要求1所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述标记层(7)为白色胶片。
5.根据权利要求4所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述标记层(7)的原料包括碳酸钙、钛白粉、硫磺、天然橡胶。
6.根据权利要求1所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述标记层(7)位于所述生胎轴向的尺寸不小于20cm，所述标记层(7)位于所述生胎周向的尺寸不小于30cm。
7.根据权利要求1所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述标记层(7)完全覆盖所述内衬层(6)与所述带束层(5)之间的区域。
8.根据权利要求1所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述标记层(7)的厚度不大于0.5mm。
9.根据权利要求1所述的检验轮胎胎体渗胶的方法，其特征在于，所述步骤1中还包括在所述生胎外表面对所述标记层(7)进行位置标记。
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