CN112590129B - 一种注塑模具及转动体的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种注塑模具及转动体的成型方法。该注塑模具用于成型空心的转动体，转动体的外壁上设置有第一螺旋结构，转动体的内壁上设置有第二螺旋结构，注塑模具包括：螺旋成型机构，螺旋成型机构包括外型芯和内型芯，外型芯上设置有成型第一螺旋结构的第一螺旋成型结构，内型芯上设置有成型第二螺旋结构的第二螺旋成型结构；内型芯与至少部分外型芯能螺旋运动至成型位置以围成封闭的成型腔或与成型的转动体分离；外型芯和内型芯二者中的一个上设置有定位槽，另一个上设置有定位凸起，部分外型芯相对内型芯螺旋运动时，定位凸起旋入所述定位槽内。该注塑模具成型的螺旋结构的形状、数量及参数不受限，且成型质量好。

Description

一种注塑模具及转动体的成型方法

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种注塑模具及转动体的成型方法。

背景技术

吸尘器是利用电动机带动叶片高速旋转，在密封的壳体内产生空气负压吸取尘屑的一种清洁设备。吸尘器内设置有滚刷，通过滚刷转动拍打地面将尘屑扬起，从而提高吸尘效果。

滚刷包括滚刷体，滚刷体一般为实心结构，导致滚刷体的重量大，滚刷转动时所需的能耗大。部分滚刷体为空心结构，滚刷体的外壁上设置有螺旋延伸的凸棱或凹槽等用于安装清洁件的螺旋结构。现有滚刷体一般通过挤压成型轴体后沿周向扭转形成螺旋结构，受该种成型工艺的限制，滚刷体的直径不能过大，且只能采用硬度较低的材料，限制了滚刷体的尺寸和强度，影响滚刷体的清扫效果。部分滚刷体通过注塑工艺成型，但为了简化模具结构以及便于脱模，滚刷体仅外壁上能设置有螺旋结构且螺旋结构的形状、数量以及绕滚刷体轴线的旋转角度受限，影响滚刷的清扫效果。

此外，现有注塑模具中各结构的定位精度差，容易导致成型后滚刷体的表面存在飞边或螺旋结构出现错位等情况。

因此，亟需一种注塑模具及转动体的成型方法以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提出一种注塑模具及转动体的成型方法，能够解决螺旋结构的数量、形状以及绕滚刷体轴线的旋转角度受限的问题，且能避免滚刷体的表面存在飞边或错位等不良问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种注塑模具，用于成型空心的转动体，所述转动体的外壁上设置有第一螺旋结构，所述转动体的内壁上设置有第二螺旋结构，所述注塑模具包括：

螺旋成型机构，所述螺旋成型机构包括外型芯和内型芯，所述外型芯上设置有成型所述第一螺旋结构的第一螺旋成型结构，所述内型芯上设置有成型所述第二螺旋结构的第二螺旋成型结构；所述内型芯与至少部分所述外型芯能螺旋运动至成型位置以围成封闭的成型腔或与成型的所述转动体分离；

所述外型芯和所述内型芯二者中的一个上设置有定位槽，另一个上设置有定位凸起，部分所述外型芯相对所述内型芯螺旋运动时，所述定位凸起旋入所述定位槽内。

其中，所述定位槽的一侧内壁为第一螺旋定位面，所述定位凸起的一侧侧壁为第二螺旋定位面，所述第一螺旋定位面能与所述第二螺旋定位面抵接并沿所述第二螺旋定位面滑动。

其中，所述定位槽的其余内壁与所述定位凸起间隙配合。

其中，所述成型腔包括外型腔面、内型腔面及端部腔面，所述外型腔面套设于所述内型腔面外，所述端部腔面沿径向连接所述外型腔面和所述内型腔面；

所述外型芯构成所述外型腔面及所述端部腔面，所述外型芯包括端部封闭部，所述端部封闭部构成所述端部腔面，所述端部封闭部包括第一定位面，所述内型芯的轴向端面为第二定位面；

所述第一定位面和所述第二定位面二者中的一个上设置有所述定位槽，另一个上设置有所述定位凸起，部分所述外型芯能相对所述内型芯螺旋运动至所述第一定位面和所述第二定位面抵接，以使所述定位凸起能旋入所述定位槽内。

其中，所述外型芯还包括：

外芯套，至少部分所述第一螺旋成型结构设置于所述外芯套上，所述外芯套能绕其轴线螺旋运动；

所述端部封闭部呈环形并同轴设置于所述外芯套的沿轴向的一端，所述端部封闭部的内径小于所述外芯套的内径，所述端部封闭部的朝向所述外芯套内侧的表面构成所述第一定位面；

行位组件，能与所述外芯套的沿轴向的另一端拼接，所述行位组件包括至少两个沿所述转动体的周向排布的行位，至少两个所述行位相互靠近或远离。

其中，所述外芯套的数量设置有两个，所述行位组件位于两个所述外芯套之间，且能分别与两个所述外芯套拼接，每个所述外芯套均对应设置有所述端部封闭部，所述内型芯的轴向两端端面均为所述第二定位面，两个所述第二定位面分别与对应侧的所述第一定位面抵接。

其中，所述第一螺旋成型结构包括连接的第一成型段和第二成型段，所述第一成型段和所述第二成型段的螺旋参数不同；

所述行位组件上设置有部分所述第一成型段和/或所述第二成型段。

其中，所述注塑模具还包括：

驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述内型芯和所述外型芯运动至成型位置或与成型的所述转动体脱离；

所述驱动机构用于驱动所述内型芯和所述外芯套绕所述转动体的轴线螺旋运动，且用于驱动至少两个所述行位相互靠近或远离。

其中，所述驱动机构包括第一驱动组件和传动组件，所述传动组件包括：

固定支架；

活动支架，能相对所述固定支架沿所述外芯套的轴向移动；

传动套，与所述端部封闭部同轴设置并连接，所述传动套转动连接所述活动支架并与所述活动支架沿所述外芯套的轴向固定，所述传动套穿设于所述固定支架内，所述固定支架和所述传动套的外壁二者中，一个上设置有第一导向件，另一个上设置有第一螺旋导轨，所述第一导向件伸入所述第一螺旋导轨内；

所述第一驱动组件用于驱动所述活动支架沿所述外芯套的轴线移动。

其中，所述注塑模具包括模具主体，所述模具主体包括动模和定模，所述螺旋成型机构设置于所述动模上；

所述外芯套和/或所述传动套上设置有第一定位平面，所述定模上设置有与所述第一定位平面抵接的第二定位平面。

其中，所述传动组件传动连接所述外芯套和所述内型芯，所述外型芯能通过所述传动组件带动所述内型芯螺旋运动以与所述转动体脱离；

所述传动组件还包括：

传动轴，穿设于所述传动套内，所述传动轴与所述内型芯同轴设置并连接，所述传动轴的外壁和所述端部封闭部的内壁二者中，一个上设置有第二导向件，另一个设置有第二螺旋导轨，所述第二导向件伸入所述第二螺旋导轨内。

其中，所述注塑模具包括模具主体，所述模具主体包括动模和定模，所述螺旋成型机构设置于所述动模上；

所述活动支架的背离所述行位的一侧设置有第一定位斜面，所述第一定位斜面沿远离所述定模的方向背离所述行位延伸，所述定模上设置有与所述第一定位斜面适配的第二定位斜面。

其中，所述外芯套和所述行位组件二者中的一个上凸设有螺旋延伸的拼接块，另一个上设置有拼接槽，所述拼接块能旋入或旋出所述拼接槽。

其中，所述注塑模具包括模具主体，所述模具主体包括动模和定模，所述螺旋成型机构设置于所述动模上；

每个所述行位上均设置有第三定位斜面，相对侧的所述第三定位斜面之间的距离沿远离所述定模的方向逐渐增大，所述定模上设置有与所述第三定位斜面适配的第四定位斜面。

其中，所述第一螺旋结构为凹槽，所述第一螺旋成型结构为凹槽成型棱，所述凹槽成型棱绕所述外型芯的轴线螺旋延伸，所述第二螺旋结构为凸棱，所述第二螺旋成型结构为凸棱成型槽，所述凸棱成型槽绕所述内型芯的轴线螺旋延伸。

一种转动体的成型方法，应用于注塑模具，所述转动体的外壁上设置有第一螺旋结构，所述转动体的内壁上设置有第二螺旋结构，所述注塑模具包括螺旋成型机构，所述螺旋成型机构包括外型芯和内型芯，所述外型芯上设置有成型所述第一螺旋结构的第一螺旋成型结构，所述内型芯上设置有成型所述第二螺旋结构的第二螺旋成型结构；所述内型芯与所述外型芯位于成型位置时，二者间围成封闭的成型腔；所述外型芯和所述内型芯二者中的一个上设置有定位槽，另一个上设置有定位凸起，部分所述外型芯相对所述内型芯螺旋运动时，所述定位凸起旋入所述定位槽内；

所述转动体的成型方法包括：

合模步骤，所述外型芯和所述内型芯分别运动至对应的成型位置以围成封闭的所述成型腔，其中，至少部分所述外型芯相对所述内型芯螺旋运动时，所述定位凸起旋入所述定位槽内，以实现所述外型芯和所述内型芯定位；

注塑步骤，向所述成型腔内注入注塑材料。

其中，所述外型芯包括外芯套以及用于与所述外芯套的一端拼接的行位组件，所述行位组件包括至少两个沿所述转动体的周向排布的行位；

所述合模步骤包括：

行位合模步骤，至少两个所述行位移动至其成型位置；

内型芯合模步骤，所述内型芯运动至其成型位置；

外芯套合模步骤，所述外芯套螺旋运动至其成型位置，以与所述行位拼接形成完整所述外型芯，且与所述内型芯形成所述成型腔。

其中，所述外芯套和所述行位组件二者中的一个上凸设有螺旋延伸的拼接块，另一个上设置有拼接槽；

所述外芯套合模步骤中，所述外芯套螺旋运动至其成型位置，以使所述拼接块旋入所述拼接槽内；

所述注塑模具包括模具主体，所述模具主体包括动模和定模，所述螺旋成型机构设置于所述动模上；所述外芯套上设置有第一定位平面，所述定模上设置有与所述第一定位平面抵接的第二定位平面；

所述合模步骤还包括：

位于所述外芯套合模步骤之后的模具主体合模步骤，所述动模和所述定模相互靠近，所述第二定位平面抵接所述第一定位平面。

其中，所述注塑模具包括模具主体，所述模具主体包括动模和定模，所述螺旋成型机构设置于所述动模上；每个所述行位上均设置有第三定位斜面，相对侧的所述第三定位斜面之间的距离沿远离所述定模的方向逐渐增大，所述定模上设置有与所述第三定位斜面适配的第四定位斜面；

所述合模步骤还包括：

位于所述外芯套合模步骤之后的模具主体合模步骤，所述动模和所述定模相互靠近，所述第三定位斜面与所述第四定位斜面抵接。

其中，所述注塑模具还包括驱动机构，所述驱动机构包括固定支架、活动支架、传动套及第一驱动组件，所述传动套与所述外芯套同轴设置并连接，所述传动套转动连接所述活动支架并与所述活动支架沿所述外芯套的轴向固定，所述传动套穿设于所述固定支架内，所述固定支架和所述传动套的外壁两者中，一个上设置有第一导向件，另一个设置有第一螺旋导轨，所述第一导向件与所述第一螺旋导轨配合；

所述外芯套合模步骤包括：

所述第一驱动组件驱动所述活动支架相对所述固定支架沿所述外芯套的轴向移动，以带动所述外芯套绕所述转动体的轴线螺旋运动，以运动至其成型位置。

其中，所述驱动机构还包括传动轴，所述传动轴穿设于所述传动套内，所述传动轴与所述内型芯同轴设置并连接，所述传动轴的外壁和所述传动套的内壁二者中，一个上设置有第二导向件，另一个设置有第二螺旋导轨，所述第二导向件与所述第二螺旋导轨配合；所述第一驱动组件驱动所述活动支架相对所述固定支架沿所述外芯套的轴向移动时，所述第二导向件与所述第二螺旋导轨相对滑动；

所述内型芯合模步骤包括：

所述第二导向件与所述第二螺旋导轨滑动运动停止时，所述第一驱动组件继续驱动所述活动支架相对所述固定支架沿所述外芯套的轴向移动，以带动所述内型芯绕所述转动体的轴线螺旋运动，以运动至其成型位置。

其中，所述外型芯包括两个所述外芯套，所述行位位于两个所述外芯套之间，且分别能与两个所述外芯套拼接；

所述外芯套合模步骤中，两个所述外芯套同时螺旋运动，且沿所述转动体的轴线相向运动。

其中，所述内型芯包括两个沿轴向可拼接的内芯轴，所述内型芯合模步骤具体包括：

两个所述内芯轴同时绕所述转动体的轴线螺旋运动，且沿所述转动体的轴线相向运动；

所述合模步骤中，同一侧的所述外芯套和所述内芯轴中的一个螺旋运动指定距离后，驱动所述外芯套和所述内芯轴中的另一个螺旋运动。

其中，所述外型芯包括外芯套以及能与所述外芯套的一端拼接的行位组件，所述行位组件包括至少两个沿所述转动体的周向排布的行位，所述成型腔内形成成型的所述转动体时，至少两个所述行位夹持所述转动体；

所述转动体的成型方法还包括脱模步骤，所述脱模步骤包括：

外芯套脱模步骤，所述外芯套绕所述转动体的轴线螺旋运动，以与所述转动体脱离；

内型芯脱模步骤，所述内型芯绕所述转动体的轴线螺旋运动，以与所述转动体脱离；

行位脱模步骤，至少两个所述行位沿所述转动体的径向背离所述转动体，以与所述转动体脱离。

有益效果：本发明提供了一种注塑模具及转动体的成型方法。该注塑模具包括内型芯和外型芯，能够成型中空的转动体；外型芯上设置有第一螺旋成型结构，内型芯上设置有第二螺旋成型结构，以使转动体的内外壁均可以成型螺旋结构；内芯型和至少部分外型芯通过螺旋运动围成成型腔或与转动体分离，能够解决现有模具脱模方式对第一螺旋结构的限制，使第一螺旋结构的形状、数量以及参数不受限，可以根据需要设定；转动体通过注塑成型，选取材料为硬质材料，使得转动体的强度好，尺寸可以根据需要设定，且壁厚可以较薄；合模时，通过定位凸起旋入定位槽实现内型芯与外型芯的定位，能够避免内型芯和外型芯合模时的相对位置误差导致转动体的表面存在飞边或错位等不良问题。

附图说明

图1是本发明提供的注塑模具成型的第一种滚刷体的结构示意图；

图2是本发明提供的注塑模具成型的第一种滚刷体与清洁件装配后的结构示意图；

图3是本发明提供的注塑模具的部分结构示意图；

图4是本发明提供的螺旋成型机构的主视图；

图5是本发明提供的螺旋成型机构的部分结构示意图一；

图6是现有技术中的模具；

图7是本发明提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图一；

图8是本发明提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图二；

图9是本发明提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图三；

图10是本发明提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图四；

图11是本发明提供的∠BAE和∠GOD的关系曲线一；

图12是滚刷体中难以脱模位置的示意图一；

图13是本发明提供的∠BAE和∠GOD的关系曲线二；

图14是滚刷体中难以脱模位置的示意图二；

图15是本发明提供的内型芯与外型芯沿周向定位准确时的结构示意图；

图16是本发明提供的内型芯与外型芯沿周向存在位置误差时的结构示意图

图17是本发明提供的内芯轴和传动轴的结构示意图；

图18是本发明提供的外芯套、端部封闭部以及传动套的结构示意图；

图19是本发明提供的外芯套、端部封闭部以及内芯轴装配时的剖视图；

图20是本发明提供的螺旋成型机构的部分结构示意图二；

图21是本发明提供的一个外芯套的结构示意图；

图22是本发明提供的螺旋成型机构与驱动机构在一视角下的结构示意图；

图23是本发明提供的固定支架的结构示意图；

图24是本发明提供的螺旋成型机构的剖视图；

图25是本发明提供的行位的结构示意图；

图26是本发明提供的第一驱动组件的结构示意图；

图27是本发明提供的传动套与端部封闭部的结构示意图；

图28是本发明提供的螺旋成型机构的结构示意图；

图29是本发明提供的螺旋成型机构的部分结构示意图三；

图30是本发明提供的外芯套、内芯轴和传动套配合时的结构示意图；

图31是本发明提供的内芯轴和连接件配合时的结构示意图；

图32是本发明提供的另一外芯套的结构示意图；

图33是本发明提供的内型芯的剖视图；

图34是本发明提供的注塑模具成型的第二种滚刷体的结构示意图；

图35是本发明提供的注塑模具成型的第三种滚刷体的结构示意图；

图36是本发明提供的注塑模具中外芯套在脱模状态下的结构示意图；

图37是本发明提供的注塑模具中外芯套和内芯轴在脱模状态下的结构示意图；

图38是本发明提供的注塑模具中外芯套、内芯轴和行位组件在脱模状态下的结构示意图。

其中：

1、模具主体；11、动模；12、定模；2、螺旋成型机构；21、外型芯；211、外芯套；2111、拼接块；2112、第二凹槽成型棱；2113、浇口；2114、进浇流道；212、行位；2121、成型面；2122、固定凸起；2123、第三定位斜面；2124、拼接槽；213、端部封闭部；2131、定位槽；2132、第二导向件；22、内型芯；221、内芯轴；2211、定位凸起；22111、第二螺旋定位面；2212、冷却槽；23、连接件；241、冷却管；242、冷却外管；243、第一内管；244、第二内管；3、驱动机构；31、固定支架；311、底座；312、架体；3121、第一导向件；32、活动支架；321、第一定位斜面；322、轴承；33、传动套；331、传动主体部；3311、套体；33111、第一螺旋导轨；3312、轴肩结构；33121、定位凸部；33122、第一定位平面；333、轴套；34、第一驱动组件；341、第一驱动件；342、同步齿条；343、同步齿轮；35、传动轴；351、第二螺旋导轨；200、滚刷体；201、筒体；202、第一凹槽；203、第一凸棱；204、第二凹槽；205、第二凸棱；300、清洁件；

11＇、动模；12＇、定模；13＇、芯体。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种注塑模具，可以成型中空的转动体，且成型的转动体的内外壁上均设置有螺旋结构。本实施例中，以成型滚刷体200为例介绍注塑模具的结构。

如图1所示，滚刷体200包括筒体201、设置在筒体201外壁上的第一螺旋结构和设置在筒体内壁上的第二螺旋结构，第一螺旋结构可以但不限于用于安装清洁件300。其中，第一螺旋结构与第二螺旋结构位置对应，第一螺旋结构和第二螺旋结构均可以包括凹槽或凸棱。

为了避免增加滚刷体200的外径尺寸及方便清理滚刷体200，第一螺旋结构为凹槽，第二螺旋结构为凸棱。此外，通过在筒体201的外壁上设置凹槽，一方面可以避免筒体201的外壁上存在凸起结构，导致凸起结构与筒体201外壁的连接处堆积灰尘，另一方面还可以方便清理缠绕在筒体201外的毛发，当毛发缠绕在筒体201外时，毛发对应凹槽的开口的位置悬空，方便切断毛发，避免毛发完全贴近筒体201导致清理困难。

进一步地，凹槽与凸棱的位置对应，凹槽伸入凸棱内，使得滚刷体200的壁厚大致相同，有助于提高滚刷体200转动过程中的动平衡性能，避免产生噪音。

如图1-图2所示，本实施例中，清洁件300设置有两种，包括毛刷和皮条。为安装两种清洁件300，第一螺旋结构包括第一凹槽202和第二凹槽204。第一凹槽202用于植毛，以形成毛刷；第二凹槽204用于卡接清洁件300。为保证植毛深度以及卡接固定效果，第二螺旋结构分别为第一凸棱203和第二凸棱205，第一凸棱203与第一凹槽202的位置对应，以在不增加筒体201壁厚且不减小筒体201内径的基础上保证植毛深度；第二凸棱205与第二凹槽204的位置对应，以在不增加筒体201壁厚且不减小筒体201内径的基础上保证卡接深度。

具体地，如图3所示，注塑模具包括模具主体1、螺旋成型机构2和驱动机构3，驱动机构3用于驱动螺旋成型机构2合模或脱模。模具主体1包括动模11和定模12，注塑机包括进料机构、固定机床、活动机床，定模12设置在固定机床上，且定模12连接有进料机构，动模11设置在活动机床上，螺旋成型机构2和驱动机构3均设置在动模11上。活动机床能够相对固定机床移动，以实现动模11和定模12的开模和合模。

如图4和图5所示，螺旋成型机构2包括内型芯22和外型芯21，内型芯22能够穿设在外型芯21内，并与外型芯21围合形成成型转动体的封闭的成型腔。其中，内型芯22的外壁和外型芯21的内壁上均设置有螺旋成型结构，分别用于成型转动体的内壁和外壁上的螺旋结构。驱动机构3能够驱动外型芯21和内型芯22移动至成型位置以围成成型腔，或与成型腔内成型的转动体分离，从而将成型的滚刷体200取出。当外型芯21和内型芯22位于成型位置时，内型芯22穿设于外型芯21内。

需要说明的是，本实施例提供的注塑模具中，螺旋成型结构的形状、数量、尺寸以及设置位置均可以根据需要设置，以成型满足使用需要的滚刷体200。

本实施例中，注塑模具形成封闭的环形的成型腔，通过套设的外型芯21和内型芯22，使得成型腔为环形的腔体，能够成型中空的滚刷体200，以减小滚刷体200转动时的能耗，降低滚刷体200的加工成本；通过内型芯22和外型芯21上的螺旋成型结构加工滚刷体200内外壁上的螺旋结构，加工精度高。

现有技术中，滚刷体一般通过挤出模具挤出后，再扭转成型。具体地，现有的滚刷体包括实心的轴体和设置在轴体上并沿轴向延伸的安装结构（安装结构为凸棱或凹槽）。轴体和安装结构通过挤出工艺成型后，通过对轴体的两端施加相反的扭矩，使得轴体带动安装结构绕轴体的轴线扭转，从而使安装结构呈螺旋状延伸。

该种成型工艺中，因需要经过扭转成型，滚刷体选取的材质需具有一定的柔性，导致滚刷体的强度不足，影响清扫效果；且为了避免滚刷体在扭转时发生过度形变，轴体只能为实心结构，若轴体为空心筒体，空心筒体容易在扭转过程中塌陷，导致报废。

此外，由于挤出工艺限制，轴体的外径一般较小，生产的滚刷体仅能应用于小尺寸的吸尘设备中。

本实施例中采用注塑成型方式，一方面，选取的材质硬度较高，强度好，有利于提高成型产品的使用范围；另一方面，注塑成型的质量稳定，能够避免扭转误差导致的加工误差，从而提高滚刷体200的加工精度。滚刷体200可以为空心结构，不仅能降低成本，而且能够降低滚刷体200工作时的能耗；注塑成型的滚刷体200的尺寸可以根据实际需要设定，解决了滚刷体200尺寸受限的问题。示例性地，筒体201的外径可以为40mm-60mm，具体可以为40mm、42mm、45mm、47mm、49mm、50mm、52mm、55mm、57mm、59mm、60mm。

现有技术中，未考虑采用注塑成型滚刷体200的主要原因在于，现有的模具结构对螺旋结构的形状、螺旋结构的数量以及螺旋结构绕筒体轴线的圈数有限制，导致成型的滚刷体应用于滚刷后清扫效果较差。

如图6所示，传统的注塑模具包括定模12＇和动模11＇，定模12＇和动模11＇相互靠近合模后，二者之间形成成型腔。定模12＇和动模11＇相互远离后，模具与成型的产品脱离。若成型的产品包括内孔，注塑模具还包括芯体13＇，芯体13＇设置于成型腔内用于成型内孔；脱模时，芯体13＇沿内孔的轴向抽出实现脱模。其中，动模11＇的脱模方向即为背离定模12＇的方向。

采用传统注塑模具成型滚刷体时，受定模12＇和动模11＇脱模方向的影响，位于筒体外壁上的螺旋结构的数量一般不能超过两条，且每条螺旋结构绕筒体轴线的圈数不能超过半圈，即螺旋结构绕筒体轴线的旋转角度小于180度。应用这种滚刷体，滚刷体上的清洁件单位时间内拍打地面的次数较少，扬起灰尘的效果差，进而影响吸尘效果；此外，清洁件每一时刻与地面的接触面积和瞬时作用力较大，地面上的颗粒物容易受到清洁件的作用力而嘣起，较大且坚硬的颗粒物嘣起后容易弹伤用户或损坏家具。

此外，筒体外壁上的螺旋结构的形状也会受限，例如螺旋结构不能为T型结构等存在封闭趋势、不易脱模的形状。

为方便解释螺旋结构绕筒体201的轴线的旋转角度，将螺旋结构沿其长度方向的两端分别称为第一端和第二端，因螺旋结构的每一截面的形状相同，滚刷体200在垂直于其轴线的任一截面的截面形状相同，仅螺旋结构对应的截面沿筒体201周向的放置位置不同。在垂直于滚刷体200的轴线的投影面上，螺旋结构的投影为圆弧线，圆弧线的圆心位于筒体201的轴线上。取螺旋结构的第一端的任一点为参考点，该参考点由第一端螺旋运动至第二端的过程中，该参考点在投影面上的投影点形成的运动轨迹同样为圆弧线，圆弧线的圆心位于筒体201的轴线上。该投影点运动过程中绕圆心的转动角度即为螺旋结构绕筒体201的轴线的旋转角度。

可以理解的是，上述旋转角度与螺旋结构绕筒体201的圈数有关，示例性地，若螺旋结构绕筒体201的周向一圈，则旋转角度为360度；若螺旋结构绕筒体201的周向半圈，则旋转角度为180度。

本实施例中，通过改进螺旋成型机构2以及驱动机构3的结构，克服了上述技术偏见，解决了滚刷体结构受限、注塑难以脱模的问题，有利于中空且内外壁均设置有螺旋结构的转动体大量生产，具有巨大的经济意义。

具体地，内型芯22和至少部分外型芯21通过绕筒体201的轴线螺旋运动实现脱模，从而消除脱模方式对第一螺旋结构的参数的限制。

为方便理解现有模具对螺旋结构的限制，以筒体201上仅设置第一凹槽202为例对现有模具限制第一凹槽202的数量以及绕筒体201轴线的旋转角度进行说明。

如图7-图9所示，选取了滚刷体200的某一横截面进行分析。圆O为筒体201的外轮廓，O点为筒体201外圆的圆心，第一凹槽202为易脱模形状，即敞开式凹槽，第一凹槽202的开口沿远离圆心的方向逐渐增大，第一凹槽202为圆弧形凹槽，圆O＇为第一凹槽202的外轮廓圆，点O＇位于圆O的半径的延长线上，点B和点C为圆O＇与圆O的两个交点，点O与点O＇的连线与圆O交于G点。过点B和点C分别做圆O＇的切线，其与线OO＇交于点A。

则∠BAC为第一凹槽202的底端夹角，线OD为∠BAC的角平分线，线EF过∠BAC的顶点且与出模方向X平行。滚刷体200不同位置处的横截面均与图7中形状相同，仅第一凹槽202截面轮廓相对圆形O点的旋转角度不同。

需要说明的是，图7-图8所示第一凹槽202的形状仅为示例，第一凹槽202不限于该形状，也可以是圆与梯形相交得到的形状，在非等腰梯形的情况下，线AB和线AC也可以不相对线OD对称设置。

需要说明的是，图7所示横截面为与筒体201的轴线垂直的截面。

当动模11按照图示X方向脱模时，以图7所示外轮廓截面为螺旋结构的示出第一端对应的截面，当螺旋结构绕筒体201轴线的旋转角度不大于90度时，一种情况，如图7和图8所示，当截面中线AE位于∠BAC内时，模具上成型第一凹槽202的凸起部分可以顺利由第一凹槽202中脱出；另一种情况，当截面中线AE位于∠BAC外时，如图9所示，成型第一凹槽202的凸起部分在脱模时会受到第一凹槽202中AB面的限制作用，无法顺利由第一凹槽202中脱出。其中，顺时针旋转的角为正角，逆时针旋转的角为负角。

当截面绕点O顺时针转动角度大于90度小于180度时，如图10所示，脱模方向X与图7和图8中方向相反。一种情况，当截面中线AE位于∠BAC内时，外型芯21上成型第一凹槽202的凸起部分可以顺利由第一凹槽202中脱出；另一种情况，如图10所示，当截面中线AE位于∠BAC外时，成型第一凹槽202的凸起部分在脱模时会受到第一凹槽202中AC面的限制作用，无法顺利由第一凹槽202中脱出。

为更直观的说明脱模过程中螺旋结构无法脱模的具体位置，本实施例进行分析如下。

根据上述分析，能否脱模的关键因素在于∠BAE的角度。以第一凹槽202的截面形状以及大小不变为基础，即∠BAC为定角，线OG过圆心O且与出模方向X平行，∠BAE与∠GOD存在以下关系：

当截面绕点O顺时针转动角度不大于90度，即∠GOD≤90°时：

如图8和图9所示，线OG平行与线FE，因此，∠GOD=∠EAD；

线OD为∠BAC的角平分线，因此，∠BAD=∠BAC/2；

∠BAE=∠BAD-∠EAD=∠BAC/2-∠GOD；

当∠BAE<0时，线EF位于∠BAC外，成型第一凹槽202的凸起部分无法脱模。

当截面绕点O顺时针转动角度大于90度小于180度，即∠GOD≥90°时：

如图10所示，∠GOD=180°-∠DOH=180°-∠DAE；

∠BAE=∠BAD+∠DAE=∠BAC/2+180°-∠GOD；

当∠BAE>∠BAC时，线EF位于∠BAC外，成型第一凹槽202的凸起部分无法脱模。

根据上述规律可以绘制∠BAE和∠GOD的关系曲线如图11所示，其中阴影部分为不能出模的区域。

可以理解的是，∠BAE和∠GOD的关系为周期函数，周期为180°。

综上分析，可以得知，采用现有的模具生产滚刷体200时，若不限制清洁件300环绕筒体201轴线的旋转角度，则滚刷体200中第一凹槽202沿滚刷体200的长度方向存在部分位置无法顺利脱模的问题，如图12所示，阴影部分为无法脱模位置。其中，a面为动模11＇和定模12＇的接触面，b线为滚刷体200上形成的与动模11＇和定模12＇拼接位置对应的夹线。

当第一凹槽202的数量设置有两条时，两条第一凹槽202的第一端沿筒体201的周向的夹角呈180度。相当于第一条第一凹槽202对应的∠BAE和∠GOD的关系曲线如图11所示，记为第一关系曲线，第二条第一凹槽202对应的∠BAE和∠GOD的关系曲线记为第二关系曲线，第二关系曲线与第一关系曲线的规律相同，只起始点不同，第二关系曲线的起始点为180°，即第二关系曲线为第一关系曲线向右平移，第一关系曲线和第二关系曲线的无法与出模位置重合。

当第一凹槽202的数量设置有三条时，三条第一凹槽202的第一端沿筒体201的周向的夹角呈120°，三条第一凹槽202对应的∠BAE和∠GOD的关系曲线规律相同，仅需依次平移120°，对应地曲线如图13所示。其中，实线为第一条第一凹槽202对应地关系曲线，虚线为第二条第一凹槽202对应的关系曲线，双点划线为第三条第一凹槽202对应的关系曲线。三条第一凹槽202对应的不能出模的位置不重合。

综上分析可知，当第一凹槽202的数量设置有至少三条时，滚刷体200上必定存在部分第一凹槽202对应无法脱模，且无法脱模位置较多，如图14所示，阴影部分为无法脱模位置。为解决上述问题，现有技术中通常在滚刷体阴影部分对应位置设置分体的成型部，成型部与动模11＇或定模12＇拼接配合实现注塑成型，成型部的脱模方向与动模11＇或定模12＇的脱模方向不同。因滚刷体上阴影部分不连续，因此需要增加多个成型部，不仅导致模具结构复杂，而且成型的滚刷体上的夹线较多，影响滚刷体的外观。

可以理解的是，当滚刷体200上设置有第二凹槽204用于卡接清洁件300时，因第二凹槽204具有沿筒体201的径向由内向外排列的第一宽度和第二宽度，且第一宽度大于第二宽度，第二凹槽204无法采用现有脱模方式脱模。

结合上述分析可知，本实施例中至少部分成型第一螺旋结构的第一螺旋成型结构通过螺旋运动与滚刷体200脱离，其脱模方向不受螺旋结构的数量、形状以及旋转角度限制，成型的滚刷体200能够更好地满足除尘清洁要求。

同样地，当滚刷体200的内壁上设置第二螺旋结构时，成型第二螺旋结构以及筒体201的内壁的内型芯22同样采用螺旋运动的方式与滚刷体200分离，能够避免第二螺旋结构的数量、形状以及旋转角度受限制。

具体地，外型芯21设置为分段结构，其包括外芯套211以及行位组件。至少部分第一螺旋成型结构设置于外芯套211上，行位组件用于与外芯套211的端部拼接，并形成完整的外型芯21，以成型滚刷体200的外轮廓面。行位组件包括至少两个沿滚刷体200的周向排布的行位212。驱动机构3用于驱动外芯套211采用螺旋运动方式与滚刷体200脱离，且用于驱动至少两个行位212相互靠近或远离。

滚刷体200成型时，行位组件中的至少两个行位212夹持固定滚刷体200。

脱模时，行位组件保持不动，从而通过行位组件固定成型的滚刷体200，之后驱动机构3驱动内型芯22以及外芯套211移动以与滚刷体200脱离，其中，外芯套211通过绕滚刷体200的轴线螺旋运动的方式，逐渐与滚刷体200分离。

待内型芯22和外芯套211均与滚刷体200分离后，驱动机构3再驱动行位组件与滚刷体200分离，从而完成滚刷体200的脱模。

本实施例中，通过设置行位组件，能够在内型芯22和外芯套211脱模运动时，保持滚刷体200固定不动，以使滚刷体200能够与内型芯22和外芯套211发生相对运动，从而保证内型芯22和外芯套211的顺利脱模。

可以理解的是，若需要成型的滚刷体200的内壁上无螺旋结构，则内型芯22可以通过沿滚刷体200的轴向运动实现脱模；若需要成型的滚刷体200的内壁上有螺旋结构，则内型芯22与外芯套211相同，均通过绕滚刷体200的轴线螺旋运动实现脱模。

具体地，行位组件包括相对设置的两个行位212，两个行位212沿滚刷体200的径向排列，且能够相互靠近或远离。两个行位212相互靠近后能够夹持固定滚刷体200；两个行位212相互远离后，能够与滚刷体200分离。

在内型芯22与外芯套211与滚刷体200分离后，驱动机构3驱动两个行位212相互远离，以松开滚刷体200，因滚刷体200不具有其他与注塑模具连接的位置，滚刷体200将直接与注塑模具分离，无需设置顶出结构，简化了脱模步骤，提高了脱模效率，同时也降低了成本。

在其他实施例中，行位组件也可以设置三个或更多的行位212，只要行位212能够通过与沿滚刷体200轴向呈夹角设置的方向移动，进而与滚刷体200分离即可。其中，脱模时，外芯套211和内型芯22的整体移动方向与滚刷体200的轴向平行，行位212在脱模时的移动方向（参考图4箭头所示方向）与轴向呈夹角设置，能够抵制滚刷体200因跟随外芯套211或内型芯22运动而产生的轴向运动，从而在内型芯22和外芯套211脱模过程中对滚刷体200起到限位作用。

本实施例中，外型芯21上设置有第一凹槽成型棱和第二凹槽成型棱2112，因第二凹槽204的形状不易采用现有的脱模方式脱模，第二凹槽成型棱2112设置于外芯套211上；第一凹槽成型棱可以完全设置于外芯套211上，也可以部分设置于外芯套211上，部分设置于行位212上。

因外型芯21和内芯型22为相对独立的分体结构，为了保证滚刷体200的成型质量，需要保证合模时，内型芯22和外型芯21的对接精度，从而避免因二者对接不良导致滚刷体200的内外表面形成螺旋结构存在沿周向错开或存在飞边等不良问题。

本实施例中，因行位212的周向角度和轴向位置均不动，仅沿滚刷体200的径向移动，行位212的定位精度为径向定位精度；外芯套211和内型芯22做螺旋运动，外芯套211和内型芯22的定位精度包括周向旋转角度精度以及轴向位置精度。若外芯套211与内型芯22存在周向旋转角度误差或轴向位置误差，将导致第一螺旋结构和第二螺旋结构的位置不对应，甚至导致成型腔异型，导致成型的滚刷体200异型。

为方便说明滚刷体200内外表面的螺旋结构存在周向误差导致的不良问题，结合图15和图16进行说明。如图15所示，当内型芯22与外型芯21的周向位置准确时，外型芯21上的第一螺旋成型结构与内型芯22上的第二螺旋成型结构位置对应，内型芯22位于外型芯21的中心位置，使得二者围成的成型腔形状准确，成型的滚刷体200各处壁厚均匀。如图16所示，当内型芯22与外型芯21的周向位置存在误差时，将导致成型后的滚刷体200部分壁厚较薄，部分壁厚较厚，存在壁厚不均匀的问题。

为解决上述问题，如图17和图18所示，本实施例中外型芯21和内型芯22二者中的一个上设置有定位槽2131，另一个上设置有定位凸起2211。在部分外型芯21相对内型芯22做螺旋运动时，定位凸起2211能够旋入定位槽2131内，通过定位凸起2211与定位槽2131的配合，实现外型芯21和内型芯22的定位，因螺旋运动具有轴向移动和周向转动两个分运动，上述定位能够同时实现周向旋转角度定位以及轴向定位，从而保证内型芯22和外型芯21的定位精度。

具体地，为使内型芯22运动至外型芯21内并位于成型位置时，内芯型22与外型芯21能够围成封闭的成型腔，外型芯21还包括环形的端部封闭部213，端部封闭部213与外芯套211同轴设置，且位于外芯套211的轴向一端。端部封闭部213的内径小于外芯套211的内径，且端部封闭部213朝向外芯套211内侧的端面能够与内型芯22的轴向端面抵接，从而封闭外芯套211和内型芯22之间的环形间隙，以封闭外型芯21和内型芯22之间的成型腔。

可以理解的，如图19所示，成型腔包括外型腔面、内型腔面及两个端部腔面，外型腔面对应成型转动体的外周轮廓面，内型腔面对应成型转动体的内表面，端部腔面对应成型转动体的轴向端面。外型腔面套设于内型腔面外，端部腔面沿径向连接外型腔面和内型腔面。其中，外芯套211和行位组件构造外型腔面，内型芯22构造内型腔面，端部封闭部213构造端部腔面。

本实施例中，外型芯21包括两个外芯套211，行位组件位于两个外芯套211之间，并分别能与两个外芯套211拼接，以成型滚刷体200的外周轮廓面。每一外芯套211的背离行位组件的一端均对应设置有端部封闭部213，以形成两个端部腔面。对应地，每一侧的外芯套211在螺旋运动至成型位置时，分别由内型芯22的轴向端部向中心位置移动，以与内型芯22配合围成成型腔。

本实施例中，端部封闭部213构造的端部封面包括朝向外芯套211内侧的第一定位面，内型芯22的轴向端面为第二定位面，第一定位面和第二定位面二者中的一个上设置有定位槽2131，另一个上设置有定位凸起2211。当外型芯21移动至与内型芯22配合的位置时，第一定位面与第二定位面抵接，同时定位凸起2211旋入定位槽2131内。

一些实施例中，定位凸起2211和定位槽2131的设置位置可以根据需要调整，只需保证定位凸起2211和定位槽2131中一个能随外芯套211移动，另一个能随内型芯22移动，且在内型芯22和外型芯21移动至成型位置时或过程中，定位凸起2211能够旋入定位槽2131内，以保证内型芯22和外芯套211的相对位置固定即可。

为进一步保证外芯套211和内型芯22的定位精度，定位槽2131的一侧内壁为第一螺旋定位面，定位凸起2211的一侧侧壁为第二螺旋定位面22111，在定位凸起2211旋入定位槽2131的过程中，第二螺旋定位面22111与第一螺旋定位面抵接，并能在第一螺旋定位面的导向作用下沿第一螺旋定位面滑动，以使定位凸起2211旋入定位槽2131内。通过在定位凸起2211和定位槽2131内均设置有螺旋定位面，一方面能够避免定位凸起2211与定位槽2131的配合影响外芯套211相对内型芯22的螺旋移动，另一方面能够引导外芯套211相对内型芯22的螺旋移动方向，进而引导外芯套211与内型芯22的定位。

可以理解的是，第一螺旋定位面和第二螺旋定位面22111的螺旋方向以及螺旋升角与第一螺旋结构的螺旋方向以及螺旋升角相同，以避免定位凸起2211与定位槽2131的螺旋配合影响外芯套211相对内型芯22的螺旋运动。

进一步地，定位槽2131的其余内壁与定位凸起2211间隙配合，以保证定位凸起2211能够顺利旋入定位槽2131中。

本实施例中，内型芯22的轴向两侧端面均为第二定位面，每个第二定位面与对应侧的端部封闭部213上的第一定位面抵接。

进一步地，外型芯21的合模精度还包括外芯套211与行位组件的拼接精度，拼接精度同样包括轴向位置精度和周向旋转角度精度。若外芯套211在合模时周向角度存在偏差，导致外芯套211上的部分螺旋成型结构与行位212上的部分螺旋成型结构存在周向错位，则成型的滚刷体200的第一螺旋结构周向错开。若外芯套211与行位组件或两个外芯套211在合模时沿轴向存在偏差，成型滚刷体200时注塑材料将向该间隙溢流，导致成型的滚刷体200外壁上存在飞边。

为实现两个外芯套211与行位212的精准定位，如图20所示，外芯套211和行位组件二者中的一个上凸设有螺旋延伸的拼接块2111，另一个上设置有拼接槽2124，拼接块2111能旋入或旋出拼接槽2124。本实施例中，两个行位212间隔设置，两个行位212之间形成拼接槽2124。

相比外芯套211与行位212的拼接面为与轴线垂直的环形平面，通过拼接块2111与拼接槽2124的螺旋配合，能够引导外芯套211转动以与行位组件对接，有利于保证合模时外芯套211转动到位，从而避免成型的滚刷体200的第一螺旋结构周向错开。

进一步地，拼接槽2124设置在行位组件上，且两个行位212共同围成拼接槽2124，能够通过拼接块2111与拼接槽2124的配合进一步限制两个行位212的位置，保证两个行位212沿筒体201的径向距离，从而提高两个行位212的定位精度。

可选地，如图21所示，每个外芯套211上设置有两个拼接块2111，对应地，行位组件沿外型芯21的轴向的两端各设置两个拼接槽2124，通过两个拼接块2111和两个拼接槽2124的配合，能够更好地提高外芯套211的周向定位精度。

可选地，两个拼接块2111相对设置，以使外芯套211与行位组件螺旋配合时受力更均匀，避免外芯套211局部受力过大导致应力集中。

在其他实施例中，每个外芯套211上可以设置三个或更多的拼接块2111，具体数量可以根据需要设定。

如图21所示，为成型第一凹槽202、第一凸棱203、第二凹槽204、第二凸棱205，外型芯21上设置有成型第一凹槽202的第一凹槽成型棱以及成型第二凹槽204的第二凹槽成型棱2112。内芯轴221的外壁上设置有第一凸棱成型槽以及第二凸棱成型槽，第一凸棱成型槽、第二凸棱成型槽、第二凹槽成型棱2112和第一凹槽成型棱均绕筒体201的轴线螺旋延伸。

本实施例中，驱动机构3能够分别驱动两个外芯套211向筒体201的轴向两端螺旋运动，从而在滚刷体200长度不变的情况下，由两侧脱模，提高脱模效率；同样地，合模时，通过两个外芯套211同时相向运动，能够提高合模效率。

进一步地，两个外芯套211上的部分第一螺旋成型结构的螺旋参数不同，以成型变螺旋参数的第一螺旋结构。其中，螺旋参数包括螺距、螺旋角度、螺旋方向中的至少一个。

本实施例中，两个外芯套211上的部分第一螺旋成型结构的螺旋方向不同，成型的第一螺旋结构具有螺旋方向相反的两个螺旋段。通过将成型的滚刷体200上的螺旋结构分为螺旋相反的两段，使得滚刷体200表面的凹槽形成V型结构。安装清洁件300后，清洁件300对应为V型排布，该种设置一方面能够引导气流向两段螺旋结构的连接位置处聚集，从而起到对尘屑的聚拢效果，避免扬起的尘屑向滚刷体200的轴向两端扩散，减少对吸尘表面的二次污染，从而提高清扫效率和吸尘效果；另一方面能够避免灰尘、毛发等尘屑向滚刷体轴向两端移动进入回转轴承等结构中导致回转轴承坏死，从而降低故障率。其中，两段螺旋结构的连接位置可以与地刷中滚刷腔的集尘口对应，以提高将尘屑吸入至集尘容器内。

对应地，因外型芯21采用分段结构，使得成型的滚刷体200的外轮廓面包括由行位组件成型的固定段以及由外芯套211成型的延伸段，固定段与延伸段连接且二者的连接位置处形成有夹线。

需要说明的是，夹线是外型芯21中相邻拼接的各部分的连接处形成的凸起结构，即因相邻的两拼接部分之间会存在一定的拼接缝隙，导致成型的产品上残留的拼接痕迹。

本实施例中，滚刷体200上位于固定段的中心面两侧的螺旋结构的螺旋方向相反，其中，中心面为与滚刷体200的轴向垂直的径向横截面。可选地，滚刷体200相对固定段的中心面对称。通过将滚刷体200设置为对称结构，使得旋向相反的两条螺旋凸棱的螺旋角度相等，两个延伸段的尺寸相等，进而使两条螺旋凸棱对气流的引导作用相匹配，避免受力不平衡导致气流紊乱。

一些实施例中，滚刷体200位于地刷的吸尘室内，因滚刷的吸尘口与滚刷体200的轴向中心位置偏心，为了保证气流能够顺利进入吸尘口，滚刷体200上旋向相反的两段螺旋结构也可以非对称设置，使得两段旋向相反的螺旋结构的连接位置与吸尘口正对。

可以理解的是，滚刷体200上的夹线的具体形状与外型芯21的拼接缝隙有关。

本实施例中，夹线的形状与行位组件和两个外芯套211的拼接缝的形状相同，参见图4，夹线包括第一线段和绕筒体201的周向延伸的第二线段，其中，第一线段与第二线段呈夹角设置，图4所示，外型芯21对应形成的第一线段与螺旋结构的螺旋方向平行。

一些实施例中，行位组件中至少两个行位可以沿滚刷体200的周向拼接成完整的环形结构，此时对应的第一线段为相邻两个行位的拼接线，第一线段可以但不限于沿滚刷体200的轴向延伸或与螺旋结构的螺旋方向平行。

可以理解的是，夹线的具体形状以及在滚刷体200上的位置与外型芯21的实际结构相关，本实施例仅示例性地说明一种夹线的形状，但不限于此。示例性地，外型芯21也可以沿周向分为多段结构，多段结构沿周向拼接，对应成型的滚刷体200上的夹线沿滚刷体200的轴向延伸，示例性地，外型芯21可以沿轴向分为多个拼接段，每个拼接段沿周向分为多个子段，对应成型的滚刷体200上，夹线将会部分沿轴向延伸，部分沿周向延伸。

驱动机构3设置在模具主体1的动模11上，螺旋成型机构2的外型芯21和内型芯22与驱动机构3连接，螺旋成型机构2通过驱动机构3设置在模具主体1的动模11上，进而，驱动机构3能够驱动外型芯21和内型芯22分别与滚刷体200脱离。以下结合图示进行详细说明。

本实施例中，如图22和图23所示，驱动机构3包括固定支架31、活动支架32、传动套33及第一驱动组件34。固定支架31设置于动模11上，活动支架32能相对固定支架31沿外芯套211的轴线移动，传动套33与外芯套211同轴设置并连接，传动套33转动连接活动支架32，传动套33与活动支架32沿外芯套211的轴向相固定，传动套33穿设于固定支架31内，固定支架31内设置有第一导向件3121，传动套33的外壁上设置有第一螺旋导轨33111，第一导向件3121与第一螺旋导轨33111配合，第一驱动组件34用于驱动活动支架32沿外芯套211的轴向移动。

本实施例中，第一螺旋导轨33111为螺旋槽，第一导向件3121为凸设在固定支架31内的凸起结构。一些实施例中，第一螺旋导轨33111可以为凸起的滑轨，例如T型轨，第一导向件3121为能与滑轨配合的滑块结构。

一些实施方案中，第一螺旋导轨33111也可以设置在固定支架31上，对应地，第一导向件3121设置于传动套33上。

当第一驱动组件34驱动活动支架32沿外芯套211的轴向移动时，活动支架32将带动外芯套211轴向移动。因外芯套211与固定支架31之间通过第一导向件3121和第一螺旋导轨33111配合以实现周向定位，当外芯套211沿轴线移动时，传动套33将相对固定支架31滑动，因第一螺旋导轨33111与第一导向件3121滑动配合，在第一导向件3121与第一螺旋导轨33111的侧壁抵接的作用下，传动套33将做螺旋运动，即在沿其轴向移动的同时，绕其自身轴线转动，进而带动外芯套211螺旋运动，从而实现外芯套211与滚刷体200的分离。

通过设置固定支架31和活动支架32，一方面能够为外芯套211提供支撑，另一方面能够将第一驱动组件34输出的直线运动转换为外芯套211的轴向移动以及旋转移动，结构简单。

可选地，固定支架31包括底座311以及架体312，底座311固定在动模11上，传动套33穿设于架体312内，活动支架32与底座311通过导向组件连接，导向组件能够引导活动支架32相对固定支架31移动，以避免活动支架32移动方向偏斜导致驱动机构3卡顿。

示例性地，导向组件包括滑轨和滑块，滑轨设置于底座311上并沿外芯套211的轴向延伸，滑块与活动支架32固定并与滑轨滑动配合，从而起到导向作用。

示例性地，导向组件包括导杆和导向件，导杆设置在底座311上并沿外芯套211的轴向延伸，导向件滑动套设于导杆上并与活动支架32连接，通过导向件与导杆的滑动，限制活动支架32的移动方向，从而起到导向作用。

可选地，活动支架32上设置有安装孔，传动套33穿设于安装孔内，并与安装孔间隙配合，以使传动套33能相对活动支架32转动。

进一步地，如图24所示，安装孔内设置有轴承322，传动套33与轴承322的内圈固定，减小传动套33转动时受到的摩擦力，同时保证传动套33轴向定位，进而使传动套33转动更顺畅。

此外，传动套33分别与活动支架32和固定支架31配合，通过固定支架31和活动支架32对传动套33的限位作用，能够保证传动套33移动过程中轴线延伸方向不发生偏移，保证传动套33在整个移动过程中同轴旋转，保证运动精度。

具体地，安装孔的沿轴向的两端均设置有轴承322。本实施例中，传动套33通过轴承322实现轴向定位。为实现轴承322与活动支架32的轴向固定，传动套33包括传动主体部331和轴套333，传动主体部331包括套体3311以及与套体3311的一端连接的轴肩结构3312，轴套333通过紧固件固定在套体3311上，并与轴肩结构3312间隔设置，一端的轴承322被活动支架32与轴肩结构3312夹持固定，另一端的轴承322被轴套333与活动支架32配合夹持固定，从而实现活动支架32与传动套33的轴向固定。

本实施例中，套体3311与轴肩结构3312为一体式结构。

为减小注塑模具的吨位，活动支架32和固定支架31上可以设置有减重孔，以减少使用材料，降低重量和成本。

本实施例中，每个外芯套211均对应设置有固定支架31、活动支架32和传动套33，两个外芯套211采用相同的方式与滚刷体200分离。

进一步地，两个外芯套211可以同时进行脱模，一方面，两个外芯套211分别向滚刷体200轴向两端移动以与滚刷体200分离，能够减小每个外芯套211的脱模行程，从而缩短脱模时间，提高生产效率；另一方面，两个外芯套211对滚刷体200的施力大小相同，方向相反，能够相互抵消，进一步避免滚刷体200移动及形变。

可选地，为进一步避免外芯套211脱模时滚刷体200移动，如图25所示，行位212上设置有成型面2121，成型面2121上设置有固定凸起2122。成型滚刷体200后，滚刷体200表面对应固定凸起2122的位置成型有基准孔；外芯套211脱模时，固定凸起2122位于基准孔内，能够与基准孔的内壁抵接，限制滚刷体200移动，提高行位212对滚刷体200的固定效果。

此外，成型面2121因需要成型滚刷体200的部分外轮廓面，故成型面2121具有与滚刷体200的外轮廓面相适配的曲率，成型面2121包覆于滚刷体200外侧，能够有助于提高行位212对滚刷体200的固定效果。

可选地，两个外芯套211可以采用同一套驱动源驱动，也可以分别由单独的驱动源进行驱动。进一步地，为简化驱动机构3的结构并降低成本，本实施例中，两个外芯套211均通过第一驱动组件34进行驱动。

具体地，如图26所示，第一驱动组件34包括第一驱动件341、同步齿条342和同步齿轮343，第一驱动件341能驱动两个活动支架32中的一个沿滚刷体200的轴向移动，每个活动支架32上均对应连接有同步齿条342，同步齿条342沿滚刷体200的轴向延伸，同步齿轮343转动设置于模具主体1上，同步齿轮343分别与两个同步齿条342啮合。

当第一驱动件341驱动其中一个活动支架32移动时，该活动支架32能够带动其连接的同步齿条342移动，该同步齿条342将驱动与之啮合的同步齿轮343转动，从而通过同步齿轮343转动带动另一同步齿条342移动，进而实现另一活动支架32的移动。此过程中，两个同步齿条342的移动方向相反，以保证两个外芯套211能够同时靠近行位组件或同时远离行位组件。

可选地，同步齿轮343可以设置两个或更多，以为另一活动支架32的从动提供足够的驱动力。

本实施例中，第一驱动件341采用液压缸，液压缸具有较大的驱动力，能够满足脱模需求。

为合理利用空间，以使驱动机构3的结构更紧凑，两个同步齿条342分别设置在外芯套211轴线的相对两侧，同步齿轮343位于两个同步齿条342之间并分别与两个同步齿条342啮合。

在其他实施例中，第一驱动件341也可以为气缸或直线电机等，只要能够实现活动支架32的直线移动即可。

在其他实施例中，第一驱动组件34也可以采用丝杠螺母组件，其中，丝杠具有螺旋方向相反的两段螺纹，丝杠的两端分别与对应的活动支架32螺纹连接，通过丝杠的转动，可以实现两个活动支架32的相互靠近或远离。

进一步地，驱动机构3还包括第二驱动组件，第二驱动组件能够驱动两个行位212相互靠近和远离，以实现行位组件与滚刷体200的分离。

可选地，传动套33与外芯套211可以为一体结构，也可以通过螺钉等紧固件连接，只要能够通过传动套33和活动支架32的配合带动外芯套211螺旋运动即可。

为提高传动套33和外芯套211的定位精度，如图27所示，传动套33的端面上设置有多个定位凸部33121，外芯套211的端面上对应设置有定位凹部，通过定位凸部33121和定位凹部的配合，提高传动套33和外芯套211的定位精度。

可选地，第二驱动组件包括第二驱动件，第二驱动件输出直线运动，且每个行位212均对应连接有一第二驱动件。可选地，第二驱动件可以为气缸、液压缸或直线电机。

可选地，为进一步提高外芯套211的定位精度，外芯套211和/或传动套33上设置有第一定位平面33122（参见图20和图27），定模12上设置有与第一定位平面33122抵接的第二定位平面。当定模12与动模11合模时，定模12将与外芯套211和传动套33接触，若外芯套211相对其成型位置存在周向角度偏差，则第一定位平面33122和第二定位平面为线接触，随着定模12和动模11合模压力的增大，定模12将推动外芯套211转动，直至第一定位平面33122与第二定位平面平行接触，从而保证外芯套211转动到位。

如图28所示，为保证外芯套211与行位212沿轴向良好抵接，活动支架32的背离行位212的一侧设置有第一定位斜面321，第一定位斜面321沿远离定模12的方向背离行位212延伸，定模12上设置有与第一定位斜面321适配的第二定位斜面。

在定模12与动模11合模过程中，定模12将与活动支架32接触，并通过第一定位斜面321和第二定位斜面的配合，推动活动支架32向靠近行位212的方向移动，以带动外芯套211向靠近行位212的方向移动，进而保证外芯套211与行位212沿轴向的拼接质量。

可选地，为保证两个行位212沿径向的位置精度，每个行位212上设置有第三定位斜面2123，两个第三定位斜面2123分别设置在外芯套211的轴向两侧，两个第三定位斜面2123之间的距离沿远离定模12的方向逐渐增大，定模12上设置有与第三定位斜面2123适配的第四定位斜面。

在定模12与动模11合模过程中，定模12将与行位212接触，并通过第三定位斜面2123和第四定位斜面的配合，定模12能推动两个行位212相互靠近，一方面能够保证两个行位212之间沿转动体径向的位置精度，另一方面，行位212移动后将通过拼接槽2124与拼接块2111的配合，带动外芯套211螺旋运动，进而进一步提高外芯套211的定位精度。

需要说明的是，当外芯套211进行周向角度调整时，因传动套33与固定支架31通过第一导向件3121和第一螺旋导轨33111配合连接，也将同时对外芯套211进行轴向位置调整；同样地，当外芯套211进行轴向位置调整时，通过第一导向件3121和第一螺旋导轨33111的配合，可以同时对外芯套211进行周向角度调整。因此，上述定位结构均可以同时调整外芯套211的周向和轴向定位精度。

本实施例中，外型芯21通过多处定位结构实现定位，通过多重保障可以提高外型芯21拼接时的定位精度，从而提高滚刷体200的成型质量。在一些实施方式中，外型芯21可以采用上述定位结构中的至少一种结构。

本实施例中，内型芯22也可以采用螺旋运动的方式与滚刷体200分离。因内型芯22位于外型芯21内部，不便于外部驱动机构连接及定模12接触，为此，本实施例中通过传动套33带动内型芯22完成脱模。

具体地，如图29所示，驱动机构3还包括传动轴35，传动轴35穿设于传动套33内，传动轴35与内型芯22同轴设置并连接。

本实施例中，结合图27和图29所示，端部封闭部213位于传动套33内，具体位于轴肩结构3312内，且位于轴向一端。当内型芯22运动至外型芯21内并位于成型位置时，端部封闭部213与内型芯22的轴向端面抵接，传动轴35穿设于端部封闭部213内；外芯套211的端面与端部封闭部213的端面连接，从而使端部封闭部213、外型芯21和内型芯22围成完整的成型腔。端部封闭部213的内壁上设置有第二导向件2132，传动轴35的外壁上设置有第二螺旋导轨351，第二导向件2132与第二螺旋导轨351配合。

本实施例中，端部封闭部213能起到安装第二导向件2132以及封堵成型腔轴向端面的作用。其他实施例中，端部封闭部213可以与外芯套211或传动套33为一体结构，本实施例中为方便外型芯21加工，外芯套211、传动主体部331和端部封闭部213采用分体设计。

本实施例中，第二螺旋导轨351为螺旋槽，第二导向件2132为凸设在传动套33的内壁上的凸起结构。一些实施例中，第二螺旋导轨351可以为凸起的滑轨，例如T型轨，第二导向件2132为能与滑轨配合的滑块结构。

一些实施例中，第二导向件2132也可以设置在传动套33的内壁上，只要能和第二螺旋导轨351配合即可。

为方便说明，将第二螺旋导轨351靠近内型芯22的一端称为第一端，与之相对的另一端称为第二端。在成型位置时，内型芯22位于外型芯21内并围成成型腔，此时，第二导向件2132位于第二螺旋导轨351的第一端。

待滚刷体200成型后，外芯套211开始相对滚刷体200转动并沿轴向背离行位212移动，第二导向件2132将沿第二螺旋导轨351向第二端滑动，此时因第二导向件2132存在绕内型芯22的轴线转动以及轴向移动两个方向的运动，第二导向件2132因设置于传动套33上，将随外芯套211做螺旋运动，且其运动轨迹与第二螺旋导轨351重合，因此可以顺畅沿第二螺旋导轨351滑动，故传动轴35不会限制第二导向件2132螺旋运动，对应地，在第二导向件2132沿第二螺旋导轨351滑动时，传动轴35的位置不发生变化，而传动轴35与内型芯22连接，内型芯22是由传动轴35带动来运动的，因此，在第二导向件2132沿第二螺旋导轨351滑动时，传动轴35和内型芯22不会相对于滚刷体200发生相对转动或者移动，内型芯22保持与滚刷体200的配合。

当第二导向件2132与第二螺旋导轨351的第二端抵接时，传动套33仍在第一驱动组件34的带动下继续运动，与传动套33连接的外芯套211在传动套33的带动下继续运动，传动套33的第二导向件2132通过与第二螺旋导轨351抵接带动传动轴35转动并沿轴向移动，传动轴35的转动及轴向移动带动内型芯22螺旋运动，从而实现内型芯22与滚刷体200的分离。

需要说明的是，成型的滚刷体200或其他转动体中，其外壁上螺旋结构的螺旋参数需要与其内壁上的螺旋结构的螺旋参数相同，第二螺旋导轨351与螺旋结构的螺旋参数相同，以使外芯套211旋出过程中，第二导向件2132不会带动内型芯22转动。其中，螺旋参数包括螺距、螺旋升角和螺旋方向。具体地，筒体201的外壁上的螺旋结构和其内壁上的螺旋结构均为圆柱螺旋结构，二者相同的螺旋参数为螺距、升角以及螺旋方向，筒体201的外壁上的螺旋结构和其内壁上的螺旋结构的圆柱直径以及螺旋线长度不同。

进一步地，第一螺旋导轨33111的沿筒体201的轴向长度需大于第二螺旋导轨351的沿筒体201的轴向长度，以使第一导向件3121在能够沿第一螺旋导轨33111继续滑动时，第二导向件2132已经抵接于第二螺旋导轨351的一端，从而使传动套33在带动外芯套211螺旋运动的同时，能够通过传动轴35带动内芯轴221螺旋运动。

当第二导向件2132与第二螺旋导轨351的第二端抵接时，外芯套211可以完全与滚刷体200分离，也可以仍有部分与滚刷体200配合。

在其他实施例中，第二导向件2132可以设置在传动轴35上，对应地，第二螺旋导轨351设置在传动套33上，也可以实现内型芯22的脱模。

为避免第一导向件3121和第二导向件2132划伤传动套33和传动轴35，第一导向件3121的硬度小于传动套33的硬度；第二导向件2132的硬度小于传动轴35和/或传动套33的硬度。

可选地，第一导向件3121和第二导向件2132可以由青铜材料制成，青铜材料的硬度低，能防止螺旋运动时划伤传动轴35和/或传动套33。

本实施例中，内型芯22包括两个内芯轴221，每个内芯轴221均连接有一传动轴35，每个传动轴35与对应侧的传动套33配合，使得两个内芯轴221能够分别向滚刷体200的轴线的两端移动脱模，能够减小每个内芯轴221的脱模行程，从而缩短内型芯22的脱模时间，提高生产效率。

此外，两个内芯轴221同时开始螺旋运动脱模，两个内芯轴221对滚刷体200的施力大小相同，方向相反，能够相互抵消，进一步避免滚刷体200移动。

传统模具中，模具的脱模方向大多垂直于动模11＇和定模12＇的配合面，部分脱模方向与配合面平行，脱模时受到的阻力较小。且定模12＇不会因为动模11＇运动而发生运动。本实施例中，因外型芯21与滚刷体200螺旋配合，外芯套211在脱模过程中的运动方向始终介于与配合面平行以及与配合面垂直的角度范围内，外芯套211在与滚刷体200螺旋分离的过程中受到的脱模力较大，对应地，滚刷体200受到的反作用力较大，两个外芯套211同时脱模存在将滚刷体200拉断或变形的风险，且因为传动套33和传动轴35的配合，外芯套211和内芯轴221能够先后螺旋运动，对应的可能出现在第二导向件2132还没有运动到第二螺旋导轨351的第二端时由于第二导向件2132与第二螺旋导轨351的作用而导致内芯轴221提前动作。

为解决上述问题，如图30和图31所示，两个内芯轴221之间设置有连接件23，连接件23的一端与两个内芯轴221中的一个固定，另一端与两个内芯轴221中的另一个卡接或过盈配合。通过设置连接件23，可以对两个内芯轴221施加相互靠近的连接力，因内芯轴221与滚刷体200保持固定不动，该连接力相当于施加在滚刷体200的轴向两端，能够平衡滚刷体200在外芯套211脱模过程中受到的反作用力，一方面能够保证内芯轴221和滚刷体200在外芯套211螺旋运动的前期不运动，另一方面能够避免滚刷体200被拉断。

可选地，连接件23与内芯轴221可以采用尼龙扣连接结构实现卡接。具体地，两个内芯轴221相对的端面上均设置有卡接孔，连接件23的一端与一侧的卡接孔固定连接，连接件23的另一端与另一侧的卡接孔卡接。当两侧的内芯轴221分别向滚刷体200的轴向两端螺旋运动时，连接件23的两端受到拉力，当连接件23受到的力增大到预设值时，连接件23与卡接配合的卡接孔脱离。

在合模过程中，外芯套211向靠近行位212的方向螺旋运动，第二导向件2132沿第二螺旋导轨351滑动。外芯套211螺旋运动初始时，内芯轴221不动。当第二导向件2132滑动至与第二螺旋导轨351的第一端（靠近内芯轴221的一端）抵接时，传动套33带动传动轴35以及外芯套211螺旋运动，传动轴35与内芯轴221实现连接，从而外芯套211将带动内芯轴221同步螺旋运动。因此，保证外芯套211的位置精度以及外芯套211和内芯轴221之间的配合精度，能够在一定程度上保证两个内芯轴221位置精度。

但因第二螺旋导轨351需要与第二导向件2132滑动配合，第二螺旋导轨351的侧壁与第二导向件2132之间会存在一定的配合间隙，该配合间隙将导致内芯轴221在轴向和周向均存在一定的活动空间，且随着第二螺旋导轨351和第二导向件2132配合时间的延长，第二螺旋导轨351和第二导向件2132均会产生磨损，将进一步增大第二螺旋导轨351和第二导向件2132之间的配合间隙，从而影响内芯轴221的定位精度。

本实施例中，通过螺旋成型机构2与动模11的配合保证两个外芯套211的定位精度，并通过定位凸起2211和定位槽2131的配合，保证同一侧的内芯轴221与外芯套211的定位精度，从而保证两个内芯轴221的定位精度。具体地，当外芯套211螺旋运动至与行位212对接后，外芯套211将对内芯轴221施加一定的轴向力，该力将推动定位凸起2211在第一螺旋定位面和第二螺旋定位面的导向作用下卡入定位槽2131内，从而实现内芯轴221的精准定位。

综上分析，本实施例中，通过定位凸起2211和定位槽2131的配合，一方面能够防止内芯轴221在成型位置时在轴向和周向上的位置偏差，另一方面能够降低第二螺旋导轨351和第二导向件2132的配合精度要求，使得第二螺旋导轨351的尺寸可以稍大于第二导向件2132的尺寸，从而保证第二导向件2132沿第二螺旋导轨351的顺利滑动。

在其他实施例中，内芯轴221的定位精度可以通过提高第二导向件2132和第二螺旋导轨351的加工精度来保证，从而省去定位凸起2211和定位槽2131。具体地，第二螺旋导轨351的第一端（即靠近行位212的一端）设置有定位适配面，第二导向件2132的外表面与定位适配面适配。通过精加工定位适配面，使得第二导向件2132能够卡入第二螺旋导轨351的第一端内，限制第二导向件2132在第一端内移动，从而保证内芯轴221的定位精度。

示例性地，定位适配面可以为U型面，包覆于第二导向件2132外，以限制第二导向件2132沿内芯轴221的周向和轴向移动。

滚刷体200在脱模时，还需要将滚刷体200与注塑时的浇道分离，为简化滚刷体200与浇道分离过程，如图32所示，两个行位212之间围成有浇口2113，两个外芯套211中的一个的端面上设置有进浇流道2114，进浇流道2114分别与浇口2113和成型腔连通。

滚刷体200成型后，进浇流道2114内将凝固有注塑材料，即为浇道，且该部分注塑材料嵌设在外芯套211的端面上。当外芯套211通过螺旋运动与滚刷体200分离时，外芯套211将带动浇道一同进行螺旋运动，从而使浇道受力与浇口2113以及滚刷体200断开，实现滚刷体200与浇道的自动分离，无需增加额外的剪断动作，简化了滚刷体200的脱模步骤。

为进一步缩短滚刷体200的成型周期，螺旋成型机构2内设置有冷却循环通路，通过降低型腔内的温度，加快注塑材料的冷却成型，从而缩短滚刷体200的成型周期。本实施例中，冷却循环通路设置于内型芯22内，能够使螺旋成型机构2的结构更紧凑，避免冷却循环通路干涉注塑模具中其他结构的正常工作。

具体地，如图33所示，内型芯22内设置有沿轴向延伸的冷却槽2212，冷却槽2212内穿设有冷却管241，冷却管241的外壁与冷却槽2212的内壁间隔设置，冷却管241的靠近行位212的一端与冷却槽2212的端面之间设置有间隙。其中，冷却管241的远离行位212的一端用于通入冷却介质，冷却介质沿冷却管241流动至靠近行位212的一端后，进入冷却管241与冷却槽2212之间，再由冷却槽2212远离行位212的一端排出。

可选地，传动轴35还连接有冷却外管242，冷却外管242内穿设有第一内管243和第二内管244，第一内管243与冷却管241和冷却槽2212之间的环形间隙连通，第二内管244与冷却管241的远离行位212的一端连通，以方便冷却介质的循环。在其他实施例中，冷却介质可以由冷却管241和冷却槽2212之间通入，由冷却管241排出，同样可以实现冷却内型芯22。

模具主体1还包括注塑基台，动模11和定模12均设置在注塑基台上。注塑基台作为承载注塑模具中其他结构的支撑基础，是决定注塑模具整体吨位的重要因素，而注塑模具的吨位是决定注塑模具成本的重要因素。

为降低注塑模具的制作成本，本实施例中，外型芯21和内型芯22竖直设置，可以减小注塑基台沿水平方向的尺寸，从而减小注塑模具的吨位，降低注塑模具的制作成本。

需要说明的是，采用本实施例提供的注塑模具成型的滚刷体200结构不限于图1所示，也可以如图34和图35所示，可以根据改变外型芯21上的第一螺旋成型结构和内型芯22上的第二螺旋结构的数量、形状和螺旋参数来获得不同的滚刷体200。

本实施例提供的注塑模具的生产过程如下：

1、合模步骤。注塑模具合模，行位212、外芯套211运动至各自对应的成型位置，以拼接形成完整的外型芯21，内型芯22运动插入外型芯21内，直至内型芯22和外型芯21围成至少部分成型腔，此时，如图4所示。成型腔闭合并且只与进料口流体联通。此状态下，第一导向件3121位于第一螺旋导轨33111的远离行位212的一端，第二导向件2132位于第二螺旋导轨351的靠近行位212的一端。

2、注塑步骤。通过浇口2113向型腔内注入注塑材料，注塑材料充满成型腔。

3、脱模步骤。待注塑材料凝固后，在成型腔内形成滚刷体200，动模11和定模12分开，驱动机构3带动外型芯21、内型芯22分别与滚刷体200分离。

外型芯21中的外芯套脱模步骤，即驱动机构3带动外型芯21中的外芯套211与滚刷体200分离的步骤，包括第一驱动组件34启动，驱动活动支架32向背离行位212的方向移动，活动支架32将带动传动套33同步移动；因固定支架31上的第一导向件3121位置不动且与传动套33上的第一螺旋导轨33111滑动配合，第一导向件3121将与第一螺旋导轨33111的侧壁抵接并推动传动套33相对活动支架32转动，从而通过传动套33带动外芯套211螺旋移动，实现与滚刷体200脱离。第一驱动件34启动过程中，将同步带动两侧的外芯套211螺旋运动，实现脱模，此时，如图36所示。

内型芯脱模步骤，即驱动机构3带动内型芯22与滚刷体200分离的步骤，包括：在传动套33螺旋移动过程中，因外芯套211螺旋运动，使第二导向件2132在第二螺旋导轨351内滑动，当第二导向件2132移动至第二螺旋导轨351的背离行位212的一端时，外芯套211继续在传动套33的带动下螺旋移动。此时，第二导向件2132将与第二螺旋导轨351抵接，并推动传动轴35与外芯套211一起做螺旋运动，进而带动内芯轴221做螺旋运动，使内芯轴221与滚刷体200逐渐分离；直至第一导向件3121与第一螺旋导轨33111的靠近行位212的一端抵接，或内芯轴221完全与滚刷体200脱离后，第一驱动组件34停止工作，此时，如图37所示。

外型芯21中的行位组件脱模步骤，即驱动机构3带动外型芯21中的行位组件与滚刷体200分离的步骤，包括：第二驱动组件启动，并驱动两个行位212相互远离，以使滚刷体200与行位组件分离，此时，如图38所示。

可以理解的是，合模步骤中，外型芯21和内型芯22的运动方向与脱模步骤中的运动方向相反，本实施例中不再赘述。

本实施例还提供了一种转动体的成型方法，应用于上述注塑模具，以便用于成型转动体。转动体的外壁上设置有第一螺旋结构，转动体的内壁上设置有第二螺旋结构。转动体的成型方法包括：

合模步骤，外型芯21和内型芯22分别运动至对应的成型位置以围成封闭的成型腔，其中，至少部分外型芯21相对内型芯22螺旋运动时，定位凸起2211旋入定位槽2131内，以实现外型芯21和内型芯22定位；

注塑步骤，向成型腔内注入注塑材料，以在成型腔内形成转动体；

脱模步骤，驱动机构3驱动外型芯21和内型芯22分别与转动体脱离。

进一步地，因外型芯21包括外芯套211以及用于与外芯套211的一端拼接的行位组件。合模步骤包括行位合模步骤、内型芯合模步骤以及外芯套合模步骤。行位合模步骤中，至少两个行位212移动至其成型位置；内型芯合模步骤中，内型芯22运动至其成型位置；外芯套合模步骤中，外芯套211螺旋运动至其成型位置，以与行位212拼接形成完整外型芯21，且与内型芯22形成成型腔。

为保证外芯套211与行位组件的拼接精度，外芯套211和行位组件二者中的一个上凸设有螺旋延伸的拼接块2111，另一个上设置有拼接槽2124；外芯套合模步骤中，外芯套螺旋运动至其成型位置，以使拼接块2111旋入拼接槽2124内。

进一步地，模具主体1包括动模11和定模12，螺旋成型机构2设置于动模11上；外芯套211上设置有第一定位平面33122，定模12上设置有与第一定位平面33122抵接的第二定位平面；合模步骤还包括位于外芯套合模步骤之后的模具主体合模步骤，动模11和定模12相互靠近，第二定位平面抵接第一定位平面33122。

进一步地，每个行位212上均设置有第三定位斜面2123，相对侧的第三定位斜面2123之间的距离沿远离定模12的方向逐渐增大，定模12上设置有与第三定位斜面2123适配的第四定位斜面；在模具主体合模步骤中，动模11和定模12相互靠近，第三定位斜面2123与第四定位斜面抵接。

本实施例中，外芯套211和内型芯22通过螺旋运动的方式运动至成型位置或与转动体脱离，以解决脱模方式对第一螺旋结构和第二螺旋结构的限制。

外芯套211的合模动作通过驱动机构3驱动实现，具体地，在外芯套合模步骤中，第一驱动组件34驱动活动支架32相对固定支架31沿外芯套211的轴向移动，以带动外芯套211绕转动体的轴线螺旋运动，以运动至其成型位置。活动支架32、固定支架31以及外芯套211之间的配合过程可以参见注塑模具的生产过程，此处不再赘述。

外芯套211与内型芯22通过传动组件实现传动连接，在外芯套211相对内型芯22螺旋运动一定距离后，定位凸起2211旋入定位槽2131内，实现外芯套211与内型芯22的定位。之后外芯套211继续在驱动机构3的驱动作用下螺旋运动，从而使外芯套211与内型芯22同步螺旋运动。具体地，内型芯合模步骤中，第二导向件2132与第二螺旋导轨351滑动运动停止时，第一驱动组件34继续驱动活动支架32相对固定支架31沿外芯套211的轴向移动，以带动内型芯22绕转动体的轴线螺旋运动，以运动至其成型位置。

进一步地，外型芯21包括两个外芯套211，行位212位于两个外芯套211之间，且分别能与两个外芯套211拼接；在外芯套合模步骤中，驱动机构3驱动两个外芯套211同时螺旋运动，且沿转动体的轴向相向移动，以在转动体长度不变的基础上，缩短外芯套合模步骤所需的时间。

进一步地，内型芯22包括两个沿轴向可拼接的内芯轴221，内型芯合模步骤中，驱动机构3驱动两个内芯轴221同时绕转动体的轴线螺旋运动，且沿转动体的轴向相向运动。两个内芯轴221同时脱模，能够在成型的转动体的长度不变的基础上，减小内型芯22合模所需时间，有助于提高加工效率。合模步骤中，同一侧的外芯套211和内芯轴221中的一个螺旋运动指定距离后，驱动外芯套211和内芯轴221中的另一个螺旋运动。

脱模步骤包括外芯套脱模步骤、内型芯脱模步骤和行位脱模步骤。外芯套脱模步骤中，驱动机构3驱动外芯套211绕转动体的轴线螺旋运动，以与转动体脱离；内型芯脱模步骤中，驱动机构3驱动内型芯22与转动体脱离；行位脱模步骤中，驱动机构3驱动至少两个行位212相互远离，以与转动体脱离。

可以理解的是，脱模步骤中，同一侧的外芯套211和内芯轴221中的一个螺旋运动指定距离后，带动外芯套211和内芯轴221中的另一个螺旋运动。通过外芯套211和内芯轴221的联动，能够简化驱动机构3的结构，降低转动体的制作成本。

本实施例中，内芯轴221、外芯套211和行位组件的脱模步骤可以参见合模步骤，仅移动方向不同。具体地，外芯套合模步骤中，驱动机构3驱动外芯套211绕转动体的轴线螺旋运动，以与转动体脱离；内型芯脱模步骤中，驱动机构3驱动内型芯22与转动体脱离；行位脱模步骤中，驱动机构3驱动至少两个行位212相互远离，以与转动体脱离。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (24)

1.一种注塑模具，用于成型空心的转动体，其特征在于，所述转动体的外壁上设置有第一螺旋结构，所述转动体的内壁上设置有第二螺旋结构，所述注塑模具包括：

螺旋成型机构（2），所述螺旋成型机构（2）包括外型芯（21）和内型芯（22），所述外型芯（21）上设置有成型所述第一螺旋结构的第一螺旋成型结构，所述内型芯（22）上设置有成型所述第二螺旋结构的第二螺旋成型结构；所述内型芯（22）与至少部分所述外型芯（21）能螺旋运动至成型位置以围成封闭的成型腔或与成型的所述转动体分离；

所述外型芯（21）和所述内型芯（22）二者中的一个上设置有定位槽（2131），另一个上设置有定位凸起（2211），部分所述外型芯（21）相对所述内型芯（22）螺旋运动以形成所述成型腔时，所述定位凸起（2211）旋入所述定位槽（2131）内。

2.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述定位槽（2131）的一侧内壁为第一螺旋定位面，所述定位凸起（2211）的一侧侧壁为第二螺旋定位面（22111），所述第一螺旋定位面能与所述第二螺旋定位面（22111）抵接并沿所述第二螺旋定位面（22111）滑动。

3.如权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述定位槽（2131）的其余内壁与所述定位凸起（2211）间隙配合。

4.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述成型腔包括外型腔面、内型腔面及端部腔面，所述外型腔面套设于所述内型腔面外，所述端部腔面沿径向连接所述外型腔面和所述内型腔面；

所述外型芯（21）构成所述外型腔面及所述端部腔面，所述外型芯（21）包括端部封闭部（213），所述端部封闭部（213）构成所述端部腔面，所述端部封闭部（213）包括第一定位面，所述内型芯（22）的轴向端面为第二定位面；

所述第一定位面和所述第二定位面二者中的一个上设置有所述定位槽（2131），另一个上设置有所述定位凸起（2211），部分所述外型芯（21）能相对所述内型芯（22）螺旋运动至所述第一定位面和所述第二定位面抵接，以使所述定位凸起（2211）能旋入所述定位槽（2131）内。

5.如权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述外型芯（21）还包括：

外芯套（211），至少部分所述第一螺旋成型结构设置于所述外芯套（211）上，所述外芯套（211）能绕其轴线螺旋运动；

所述端部封闭部（213）呈环形并同轴设置于所述外芯套（211）的沿轴向的一端，所述端部封闭部（213）的内径小于所述外芯套（211）的内径，所述端部封闭部（213）的朝向所述外芯套（211）内侧的表面构成所述第一定位面；

行位组件，能与所述外芯套（211）的沿轴向的另一端拼接，所述行位组件包括至少两个沿所述转动体的周向排布的行位（212），至少两个所述行位（212）相互靠近或远离。

6.如权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，所述外芯套（211）的数量设置有两个，所述行位组件位于两个所述外芯套（211）之间，且能分别与两个所述外芯套（211）拼接，每个所述外芯套（211）均对应设置有所述端部封闭部（213），所述内型芯（22）的轴向两端端面均为所述第二定位面，两个所述第二定位面分别与对应侧的所述第一定位面抵接。

7.如权利要求6所述的注塑模具，其特征在于，所述第一螺旋成型结构包括连接的第一成型段和第二成型段，所述第一成型段和所述第二成型段的螺旋参数不同；

所述行位组件上设置有部分所述第一成型段和/或所述第二成型段。

8.如权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括：

驱动机构（3），所述驱动机构（3）用于驱动所述内型芯（22）和所述外型芯（21）运动至成型位置或与成型的所述转动体脱离；

所述驱动机构（3）用于驱动所述内型芯（22）和所述外芯套（211）绕所述转动体的轴线螺旋运动，且用于驱动至少两个所述行位（212）相互靠近或远离。

9.如权利要求8所述的注塑模具，其特征在于，所述驱动机构（3）包括第一驱动组件（34）和传动组件，所述传动组件包括：

固定支架（31）；

活动支架（32），能相对所述固定支架（31）沿所述外芯套（211）的轴向移动；

传动套（33），与所述端部封闭部（213）同轴设置并连接，所述传动套（33）转动连接所述活动支架（32）并与所述活动支架（32）沿所述外芯套（211）的轴向固定，所述传动套（33）穿设于所述固定支架（31）内，所述固定支架（31）和所述传动套（33）的外壁二者中，一个上设置有第一导向件（3121），另一个上设置有第一螺旋导轨（33111），所述第一导向件（3121）伸入所述第一螺旋导轨（33111）内；

所述第一驱动组件（34）用于驱动所述活动支架（32）沿所述外芯套（211）的轴线移动。

10.如权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括模具主体（1），所述模具主体（1）包括动模（11）和定模（12），所述螺旋成型机构（2）设置于所述动模（11）上；

所述外芯套（211）和/或所述传动套（33）上设置有第一定位平面（33122），所述定模（12）上设置有与所述第一定位平面（33122）抵接的第二定位平面。

11.如权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述传动组件传动连接所述外芯套（211）和所述内型芯（22），所述外型芯（21）能通过所述传动组件带动所述内型芯（22）螺旋运动以与所述转动体脱离；

所述传动组件还包括：

传动轴（35），穿设于所述传动套（33）内，所述传动轴（35）与所述内型芯（22）同轴设置并连接，所述传动轴（35）的外壁和所述端部封闭部（213）的内壁二者中，一个上设置有第二导向件（2132），另一个设置有第二螺旋导轨（351），所述第二导向件（2132）伸入所述第二螺旋导轨（351）内。

12.如权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括模具主体（1），所述模具主体（1）包括动模（11）和定模（12），所述螺旋成型机构（2）设置于所述动模（11）上；

所述活动支架（32）的背离所述行位（212）的一侧设置有第一定位斜面（321），所述第一定位斜面（321）沿远离所述定模（12）的方向背离所述行位（212）延伸，所述定模（12）上设置有与所述第一定位斜面（321）适配的第二定位斜面。

13.如权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，所述外芯套（211）和所述行位组件二者中的一个上凸设有螺旋延伸的拼接块（2111），另一个上设置有拼接槽（2124），所述拼接块（2111）能旋入或旋出所述拼接槽（2124）。

14.如权利要求13所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括模具主体（1），所述模具主体（1）包括动模（11）和定模（12），所述螺旋成型机构（2）设置于所述动模（11）上；

每个所述行位（212）上均设置有第三定位斜面（2123），相对侧的所述第三定位斜面（2123）之间的距离沿远离所述定模（12）的方向逐渐增大，所述定模（12）上设置有与所述第三定位斜面（2123）适配的第四定位斜面。

15.如权利要求1-14中任一项所述的注塑模具，其特征在于，所述第一螺旋结构为凹槽，所述第一螺旋成型结构为凹槽成型棱，所述凹槽成型棱绕所述外型芯（21）的轴线螺旋延伸，所述第二螺旋结构为凸棱，所述第二螺旋成型结构为凸棱成型槽，所述凸棱成型槽绕所述内型芯（22）的轴线螺旋延伸。

16.一种转动体的成型方法，应用于注塑模具，其特征在于，所述转动体的外壁上设置有第一螺旋结构，所述转动体的内壁上设置有第二螺旋结构，所述注塑模具包括螺旋成型机构（2），所述螺旋成型机构（2）包括外型芯（21）和内型芯（22），所述外型芯（21）上设置有成型所述第一螺旋结构的第一螺旋成型结构，所述内型芯（22）上设置有成型所述第二螺旋结构的第二螺旋成型结构；所述内型芯（22）与所述外型芯（21）位于成型位置时，二者间围成封闭的成型腔；所述外型芯（21）和所述内型芯（22）二者中的一个上设置有定位槽（2131），另一个上设置有定位凸起（2211），部分所述外型芯（21）相对所述内型芯（22）螺旋运动以形成所述成型腔时，所述定位凸起（2211）旋入所述定位槽（2131）内；

所述转动体的成型方法包括：

合模步骤，所述外型芯（21）和所述内型芯（22）分别运动至对应的成型位置以围成封闭的所述成型腔，其中，至少部分所述外型芯（21）相对所述内型芯（22）螺旋运动以形成所述成型腔时，所述定位凸起（2211）旋入所述定位槽（2131）内，以实现所述外型芯（21）和所述内型芯（22）定位；

注塑步骤，向所述成型腔内注入注塑材料。

17.如权利要求16所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述外型芯（21）包括外芯套（211）以及用于与所述外芯套（211）的一端拼接的行位组件，所述行位组件包括至少两个沿所述转动体的周向排布的行位（212）；

所述合模步骤包括：

行位合模步骤，至少两个所述行位（212）移动至其成型位置；

内型芯合模步骤，所述内型芯（22）运动至其成型位置；

外芯套合模步骤，所述外芯套（211）螺旋运动至其成型位置，以与所述行位（212）拼接形成完整所述外型芯（21），且与所述内型芯（22）形成所述成型腔。

18.如权利要求17所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述外芯套（211）和所述行位组件二者中的一个上凸设有螺旋延伸的拼接块（2111），另一个上设置有拼接槽（2124）；

所述外芯套合模步骤中，所述外芯套螺旋运动至其成型位置，以使所述拼接块（2111）旋入所述拼接槽（2124）内；

所述注塑模具包括模具主体（1），所述模具主体（1）包括动模（11）和定模（12），所述螺旋成型机构（2）设置于所述动模（11）上；所述外芯套（211）上设置有第一定位平面（33122），所述定模（12）上设置有与所述第一定位平面（33122）抵接的第二定位平面；

所述合模步骤还包括：

位于所述外芯套合模步骤之后的模具主体合模步骤，所述动模（11）和所述定模（12）相互靠近，所述第二定位平面抵接所述第一定位平面（33122）。

19.如权利要求17所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述注塑模具包括模具主体（1），所述模具主体（1）包括动模（11）和定模（12），所述螺旋成型机构（2）设置于所述动模（11）上；每个所述行位（212）上均设置有第三定位斜面（2123），相对侧的所述第三定位斜面（2123）之间的距离沿远离所述定模（12）的方向逐渐增大，所述定模（12）上设置有与所述第三定位斜面（2123）适配的第四定位斜面；

所述合模步骤还包括：

位于所述外芯套合模步骤之后的模具主体合模步骤，所述动模（11）和所述定模（12）相互靠近，所述第三定位斜面（2123）与所述第四定位斜面抵接。

20.如权利要求17所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述注塑模具还包括驱动机构（3），所述驱动机构（3）包括固定支架（31）、活动支架（32）、传动套（33）及第一驱动组件（34），所述传动套（33）与所述外芯套（211）同轴设置并连接，所述传动套（33）转动连接所述活动支架（32）并与所述活动支架（32）沿所述外芯套（211）的轴向固定，所述传动套（33）穿设于所述固定支架（31）内，所述固定支架（31）和所述传动套（33）的外壁两者中，一个上设置有第一导向件（3121），另一个设置有第一螺旋导轨（33111），所述第一导向件（3121）与所述第一螺旋导轨（33111）配合；

所述外芯套合模步骤包括：

所述第一驱动组件（34）驱动所述活动支架（32）相对所述固定支架（31）沿所述外芯套（211）的轴向移动，以带动所述外芯套（211）绕所述转动体的轴线螺旋运动，以运动至其成型位置。

21.如权利要求20所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述驱动机构（3）还包括传动轴（35），所述传动轴（35）穿设于所述传动套（33）内，所述传动轴（35）与所述内型芯（22）同轴设置并连接，所述传动轴（35）的外壁和所述传动套（33）的内壁二者中，一个上设置有第二导向件（2132），另一个设置有第二螺旋导轨（351），所述第二导向件（2132）与所述第二螺旋导轨（351）配合；所述第一驱动组件（34）驱动所述活动支架（32）相对所述固定支架（31）沿所述外芯套（211）的轴向移动时，所述第二导向件（2132）与所述第二螺旋导轨（351）相对滑动；

所述内型芯合模步骤包括：

所述第二导向件（2132）与所述第二螺旋导轨（351）滑动运动停止时，所述第一驱动组件（34）继续驱动所述活动支架（32）相对所述固定支架（31）沿所述外芯套（211）的轴向移动，以带动所述内型芯（22）绕所述转动体的轴线螺旋运动，以运动至其成型位置。

22.如权利要求17所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述外型芯（21）包括两个所述外芯套（211），所述行位（212）位于两个所述外芯套（211）之间，且分别能与两个所述外芯套（211）拼接；

所述外芯套合模步骤中，两个所述外芯套（211）同时螺旋运动，且沿所述转动体的轴线相向运动。

23.如权利要求22所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述内型芯（22）包括两个沿轴向可拼接的内芯轴（221），所述内型芯合模步骤具体包括：

两个所述内芯轴（221）同时绕所述转动体的轴线螺旋运动，且沿所述转动体的轴线相向运动；

所述合模步骤中，同一侧的所述外芯套（211）和所述内芯轴（221）中的一个螺旋运动指定距离后，驱动所述外芯套（211）和所述内芯轴（221）中的另一个螺旋运动。

24.如权利要求16-23中任一项所述的转动体的成型方法，其特征在于，所述外型芯（21）包括外芯套（211）以及能与所述外芯套（211）的一端拼接的行位组件，所述行位组件包括至少两个沿所述转动体的周向排布的行位（212），所述成型腔内形成成型的所述转动体时，至少两个所述行位（212）夹持所述转动体；

所述转动体的成型方法还包括脱模步骤，所述脱模步骤包括：

外芯套脱模步骤，所述外芯套（211）绕所述转动体的轴线螺旋运动，以与所述转动体脱离；

内型芯脱模步骤，所述内型芯（22）绕所述转动体的轴线螺旋运动，以与所述转动体脱离；

行位脱模步骤，至少两个所述行位（212）沿所述转动体的径向背离所述转动体，以与所述转动体脱离。

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