CN112589616A - 一种全自动电磁砂光中心 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动电磁砂光中心，包括机架及输送床，其特征在于，所述机架上依次设置分段压辊检测单元、横砂单元、纵砂单元、抛光单元及除尘单元，采用横砂单元+纵砂单元+纵砂单元+抛光单元形成全自动电磁砂光中心，采用模块化的设计理念，可以按照不同客户的需求，进行组合，在砂光过程中，这种组合方式，可以在板材表面形成纵横交错的砂光纹路，消除以前只有纵砂情况下，产生的无法消除的砂光纹路，可以更好的打断木材表面的纤维，以获得更好平整光滑的砂光表面。

Description

一种全自动电磁砂光中心

技术领域

本发明属于砂光机技术领域，具体涉及一种全自动电磁砂光中心。

背景技术

目前，市场上通用的砂光机，是定厚砂光机，不平整的板材，经过砂光机后，变成厚度一致的板材。平面板材表面贴敷木皮或涂油漆后，板材会发生翘曲等微变形现象。在这种情况下，如果采用传统的定厚砂光机来砂光，就会产生砂漏或漏砂现象。电磁砂光中心，可以根据板材表面的形状，进行等去除量的砂光，既能保证板材表面全部砂到，又能保证板材边角不被砂漏。

目前，市场上的定厚砂光机，多是纵砂方式，这样，砂带砂粒留下的痕迹，就会残留在板材表面，对于表面质量要求高的情况下，这样的砂光机就很难满足市场的需求，纵横交错砂光，可以有效的提高板材表面的砂光质量；在砂光过程中会有纵横交错的砂光纹路，且同一工件不同部位有厚度差的时候容易出现砂穿或砂光不均匀的现象。

因此，现有技术有待进一步研究。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动电磁砂光中心，旨在解决有砂光纹路，同一工件不同部位有厚度差的时候及板材边缘容易出现砂穿或砂光不均匀的问题。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：一种全自动电磁砂光中心，包括机架及输送床，所述机架上依次设置分段压辊检测单元、横砂单元、纵砂单元、抛光单元及除尘单元；

所述分段压辊检测单元包括压辊箱、多个分段压辊组件，所述分段压辊组件包括压辊三角板、检测压辊及设置于压辊箱内的检测传感器，所述检测传感器穿过压辊箱与压辊三角板对应设置；

所述横砂单元包括横砂组件、电磁压梁组件及除尘组件，所述除尘组件设置于横砂组件的一侧，所述横砂组件包括砂带组件及衬带组件，所述电磁压梁组件设置于衬带组件上方；

所述纵砂单元包括自下至上设置钢辊、第一涨紧辊及第二涨紧辊，所述钢辊与第一涨紧辊之间绕有衬带，所述钢辊与第二涨紧辊之间绕有砂带，所述钢辊与第一涨紧辊之间设置电磁压梁组件，所述第二涨紧辊下方设置支撑梁，所述支撑梁与第二涨紧辊之间设置导向轴及多个涨紧气囊；

所述除尘单元包括有旋吹组件，所述旋吹组件包括进气管、旋转套及出气管，所述旋转套与进气管通过轴承连接，所述旋转套、进气管及出气管形成通气通道，所述出气管的两端设置旋吹孔。

所述压辊三角板一端设置拉簧缓冲组件，另一端与检测压辊连接，所述压辊三角板的中部通过设置连接块与压辊箱连接，所述压辊三角板与压辊箱之间设置直线导轨。

所述拉簧缓冲组件包括拉簧及设置于压辊箱一侧的弹簧挂架，所述拉簧一端与弹簧挂架连接，另一端与压辊三角板连接，所述直线导轨一侧与压辊箱底部固定连接，另一端与压辊三角板相邻，所述压辊三角板与直线导轨之间存在间隙。

所述电磁压梁组件包括电磁压梁，所述电磁压梁包括压梁箱体、设置于压梁箱体内部的多个电磁缸，所述电磁缸包括缸体、设置于缸体内的动铁芯及活塞杆。

所述压梁箱体包括隔板，所述隔板将压梁箱体分割成上箱体与下箱体，所述下箱体内设置多个压板，所述压板与活塞杆相连，所述下箱体包括支撑板，所述支撑板上设置多个弧形的弹簧压片，所述弹簧压片一端固定在支撑板的底部，另一端与压板对应设置。

所述动铁芯与缸体之间设置线圈，所述活塞杆上套接复位弹簧，所述活塞杆一端与动铁芯相连，另一端与压板相连，所述弹簧压片包括连接端、缓冲端及压板端，所述缓冲端一端与连接端相连，另一端与压板端连接，所述弹簧压片通过连接端与支撑板连接。

所述除尘组件包括固定旋吹组件的吹尘支架，所述吹尘支架上与旋吹单元对应设置除尘口，所述旋吹孔设置于出气管的下方。

所述涨紧气囊包括上安装板、下安装板及气囊本体，所述上安装板一侧与第二涨紧辊相连，另一侧与支撑梁相连。

所述纵砂单元设置为两个，其中一个纵砂单元的电磁压梁组件设置有升降机构。

所述升降机构设置于压梁箱体上部，所述升降机构之间设置连杆，所述升降机构包括升降导套、升降导轴、升降丝杆及滚珠丝母，所述升降丝杆一端设置减速机，另一端与升降导轴相连，所述滚珠丝母设置于升降丝杆与升降导轴之间。

本发明的有益效果是：

1.采用横砂单元+纵砂单元+纵砂单元+抛光单元形成全自动电磁砂光中心，采用模块化的设计理念，可以按照不同客户的需求，进行组合，在砂光过程中，这种组合方式，可以在板材表面形成纵横交错的砂光纹路，消除以前只有纵砂情况下，产生的无法消除的砂光纹路，可以更好的打断木材表面的纤维，以获得更好平整光滑的砂光表面。

2.在横砂单元、纵砂单元、抛光单元对应处设置除尘组件，使用时，输送床外接真空泵，带有真空吸附功能，可以实现小尺寸板材的砂光。输送带带有清洁装置，可以保证输送带保证整洁状态，这在油漆砂光中非常重要，防止由于输送带表面光滑而产生的砂光过程中的打滑现象；同时，还保证已砂光板材表面整洁。

3.设置分段压辊检测单元，当有木板输送时，木板接触压辊，分段压辊组件以压辊三角板的中间为支点摆动直至达到平衡，分段压辊组件的压辊三角板的上表面与压棍箱底部的直线导轨相平，使得多组分段压辊组件在同一水平面上，通过对应在分段压辊组件上的接近开关，检测信号传给电脑，然后控制电磁缸的输出压力，实现高精度分段检测。

4.设置电脑控制的电磁压梁系统，可以毫秒级，无极的调节压梁中每一个独立压块的砂光压力，在厚度公差变化的同一工件或工件之间可获得最大为2毫米的公差补偿，保证没有砂穿，矩阵交错的压块，确保板材柔和平稳的过渡，避免砂光纹路，比较于以前的气动压梁系统，不会因气路中的水和油等问题产生损坏。宽的压梁可获得均匀一致的砂光力度。

5.将弹簧压片设置于砂光垫下方，砂光垫为锰钢板，砂光时，使得砂光垫与衬带、砂带紧密接触，一方面增加回弹性，另一方面根据随高就低的原则，防止漏砂现象的发生，在锰钢板与石墨布之间粘有毛毡、海绵这些柔性材料，利用材料本身的回弹性，更好的弥补由于板材变形而导致砂光不均匀的砂光量。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图；

图2是分段压辊检测单元结构示意图；

图3是图2中A的放大结构示意图；

图4是压辊三角板结构示意图；

图5是横砂单元结构示意图；

图6是电磁压梁组件结构示意图；

图7是图6的局部结构示意图；

图8是电磁缸结构示意图；

图9是电磁缸剖面结构示意图；

图10是图6中B的放大结构示意图；

图11是图7中C的放大结构示意图；

图12是第一纵砂单元结构示意图；

图13是图12的局部结构示意图；

图14是升降机构局部剖面结构示意图。

100、分段压辊检测单元；1、压辊箱；101、检测传感器；102、直线导轨；103、支座；2、分段压辊组件；201、压辊三角板；202、检测压辊；3、拉簧缓冲组件；301、拉簧；302、弹簧挂架；200、横砂单元；4、横砂组件；401、砂带组件；；412、砂带涨紧轮；402、衬带组件；422、衬带涨紧轮；403、横砂驱动电机；404、横砂轮；5、电磁压梁组件；501、压梁箱体；511、隔板；512、上箱体；513、支撑板；514、压板；521、缸体；522、动铁芯；523、活塞杆；524、线圈；525、复位弹簧；531、连接端；532、缓冲端；533、压板端；502、电磁缸；503、弹簧压片；504、导向杆；505、砂光垫；551、锰钢板；552、毛毡；553、海绵；554、石墨布；300、第一纵砂单元；6、钢棍；601、第一涨紧辊；602、第二涨紧辊；7、支撑梁；701、导向轴；702、涨紧气囊；721、上安装板；722、下安装板；723、气囊本体；8、旋吹组件；801、进气管；802、旋转套；803、出气管；831、旋吹孔；804、除尘罩；9、升降机构；901、连杆；902、升降导套；903、升降导轴；904、升降丝杆；905、滚珠丝母；906、减速机；400、抛光单元；500、除尘单元；600、第二纵砂单元；700、机架；800、输送床。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

如图1-14所示，一种全自动电磁砂光中心，包括机架700及输送床800，所述机架上依次设置分段压辊检测单元100、横砂单元200、第一纵砂单元300、抛光单元400及除尘单元500；

所述分段压辊检测单元100包括压辊箱1、多个分段压辊组件2，所述分段压辊组件2包括压辊三角板201、检测压辊202及设置于压辊箱1内的检测传感器101，所述检测传感器101穿过压辊箱1与压辊三角板201对应设置；

所述压辊三角板201一端设置拉簧缓冲组件3，另一端与检测压辊202连接，所述压辊三角板201的中部通过设置连接块203与压辊箱1连接，所述压辊三角板201与压辊箱1之间设置直线导轨102。所述拉簧缓冲组件3包括拉簧301及设置于压辊箱1一侧的弹簧挂架302，所述拉簧301一端与弹簧挂架302连接，另一端与压辊三角板201连接，所述直线导轨102一侧与压辊箱1底部固定连接，另一端与压辊三角板201相邻，所述压辊三角板201与直线导轨102之间存在间隙。

所述压棍箱1的两侧设置支座103，所述分段压辊组件2设置于支座103之间，所述分段压辊检测单元100通过支座103固定机架700。

具体地，通过支座103将分段压辊检测单元100安装在砂光机的前端，当有木板输送时，木板接触检测压辊202，分段压辊组件2以压辊三角板201的中间为支点摆动，即以连接块203为支点摆动直至达到平衡，分段压辊组件2的压辊三角板201的上表面与压棍箱1底部的直线导轨102相平，使得多组分段压辊组件2在同一水平面上，通过对应在分段压辊组件2上的检测传感器101，检测相应的分段压辊组件2与接近开关6的距离，检测压辊检测的信号传给电脑，电脑通过计算，以适应不同厚度板材的砂光，为后续砂光做好准备。

所述横砂单元200包括横砂架、横砂组件4、电磁压梁组件5，所述横砂组件4包括砂带组件401及衬带组件402，所述电磁压梁组件5设置于衬带组件402上方；所述砂带组件401包括砂带及砂带涨紧轮412，所述衬带组件402包括衬带及衬带涨紧轮422，所述横砂架上设置横砂驱动电机403及横砂轮404，所述横砂轮404与衬带涨紧轮412之间形成三角状，所述横砂轮404与衬带涨紧轮422形成三角状，所述衬带设置于砂带内侧。

具体地，横砂驱动电机403与横砂轮404通过新式的多楔带传动，与以前的三角带相比，多楔带具有良好的抗震性和耐冲击性，传动更平稳，传动的效率更高。砂带内侧设置衬带，衬带可以切断砂光的纹路，能得到更好的砂光效果。衬带而且可以增加砂带的使用寿命。

所述电磁压梁组件5包括电磁压梁，所述电磁压梁包括压梁箱体501、设置于压梁箱体501内部的多个电磁缸502，所述电磁缸502包括缸体521、设置于缸体521内的动铁芯522及活塞杆523。所述压梁箱体501包括隔板511，所述隔板511将压梁箱体501分割成上箱体512与下箱体，所述下箱体内设置多个压板514，所述压板514与活塞杆523相连，所述下箱体包括支撑板513，所述支撑板513上设置多个弧形的弹簧压片503，所述弹簧压片503一端固定在支撑板513的底部，另一端与压板514对应设置。所述动铁芯522与缸体521之间设置线圈524，所述活塞杆523上套接复位弹簧525，所述活塞杆523一端与动铁芯相522连，另一端与压板514相连，所述弹簧压片503包括连接端531、缓冲端532及压板端533，所述缓冲端532一端与连接端531相连，另一端与压板端533连接，所述弹簧压片503通过连接端与支撑板513连接。

所述压梁箱体501的底板与弹簧压片503之间设置砂光垫505，所述压梁箱体501的底部与砂光垫505之间设置导向杆504，所述砂光垫505套接在导向杆504上。砂光垫505在弹簧压片503与电磁缸502的共同作用下，沿导向杆505上下动作。所述砂光垫505为锰钢板551，所述锰钢板551上自上至下依次粘有毛毡552、海绵553及石墨布554。锰钢板551保证了强度，且材料本身具有缓冲性能，回弹性好，此外，毛毡552与海绵553的自身为柔性材料可以更好弥补板材变形引起的板材厚度不一致的情形，石墨布554自身的润滑性能较好，保障在砂光过程中不会出现卡阻的现象。

所述第一纵砂单元300包括自下至上设置钢棍6、第一涨紧辊601及第二涨紧辊602，所述钢棍6与第一涨紧辊601之间绕有衬带，所述钢棍6与第二涨紧辊602之间绕有砂带，所述钢棍6与第一涨紧辊601之间设置电磁压梁组件5，所述第二涨紧辊602下方设置支撑梁7，所述支撑梁7与第二涨紧辊602之间设置导向轴701及多个涨紧气囊702；

所述涨紧气囊702包括上安装板721、下安装板722及气囊本体723，所述上安装板721一侧与第二涨紧辊602相连，另一侧与支撑梁7相连。

纵砂单元设置为两个，即第一纵砂单元300与第二纵砂单元600，第一纵砂单元300的电磁压梁组件设置有升降机构9。

所述升降机构9设置于压梁箱体501上部，所述升降机构9之间设置连杆901，所述升降机构9包括升降导套902、升降导轴903、升降丝杆904及滚珠丝母905，所述升降丝杆904一端设置减速机906，另一端与升降导轴903相连，所述滚珠丝母905设置于升降丝杆904与升降导轴903之间。

电磁压梁组件5上设置升降机构9，可实现升降精准调节，可方便用户在使用时对砂光量的调节工作。

所述除尘单元500包括有旋吹组件8，所述旋吹组件8包括进气管801、旋转套802及出气管803，所述旋转套802与进气管803通过轴承连接，所述旋转套802、进气管801及出气管803形成通气通道，所述出气管803的两端设置旋吹孔831。所述除尘单元500还包括固定旋吹组件8的吹尘支架804，所述吹尘支架804上与旋吹组件8对应设置除尘口805，所述旋吹孔831设置于出气管803的下方。

第二纵砂单元600与第一纵砂单元300结构一致，区别在于不含有升降机构，此外抛光单元为现有技术，因此不做赘述。

工作原理：

板材从输送床800输送至分段压辊检测单元100处，通过分段压辊检测单元100检测后，依次进入横砂单元200、第一纵砂单元300、第二纵砂单600及抛光单元400，横砂单元200、第一纵砂单元300、第二纵砂单600均设置有电磁压梁组件5，通过分段压辊检测单元100对板材不同部位进行检测，检测信号传给电脑，然后控制电磁压梁组件5的电磁缸502的输出压力，电磁缸502对应设置矩阵交错的压板514、确保板材柔和平稳的过渡，避免砂光纹路，同时厚度公差变化的同一工件或工件之间可获得最大为2毫米的公差补偿，保证没有砂穿，比较于以前的气动系统，不会因气路中的水和油等问题产生损坏。将电磁缸502设置于宽的压梁箱体内可获得均匀一致的砂光力度。横砂单元200、第一纵砂单元300、第二纵砂单600均带有衬带，衬带可以切断砂光的纹路，能得到更好的砂光效果，衬带而且可以增加砂带的使用寿命设置电磁压梁组件5，可有效的避免因板材变形而产生的板材砂漏现象。

具体地，电磁压梁组件5接收信号，电磁压梁组件5的电磁缸502通电，根据电磁原理，伸出不同长度的活塞杆523，相应输出对应的压力，向下推倒压板514，进一步压紧衬带，通过衬带将砂带压紧在工件表面，对工件表面进行砂光处理，砂光的同时，除尘单元500工作，通过外接的气泵向进气管801吹送高压气体，进气管801两侧设置旋吹孔831，通过气流的作用出气管803以旋转套802为轴旋转，实现旋转式的吹扫，与此同时，砂光的碎屑由除尘口进入除尘罩804，保障砂带表面的清洁。

以上所述只是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也被视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动电磁砂光中心，包括机架及输送床，其特征在于，所述机架上依次设置分段压辊检测单元、横砂单元、纵砂单元、抛光单元及除尘单元；

所述分段压辊检测单元包括压辊箱、多个分段压辊组件，所述分段压辊组件包括压辊三角板、检测压辊及设置于压辊箱内的检测传感器，所述检测传感器穿过压辊箱与压辊三角板对应设置；

所述横砂单元包括横砂组件、电磁压梁组件及除尘组件，所述除尘组件设置于横砂组件的一侧，所述横砂组件包括砂带组件及衬带组件，所述电磁压梁组件设置于衬带组件上方；

所述纵砂单元包括自下至上设置钢辊、第一涨紧辊及第二涨紧辊，所述钢辊与第一涨紧辊之间绕有衬带，所述钢辊与第二涨紧辊之间绕有砂带，所述钢辊与第一涨紧辊之间设置电磁压梁组件，所述第二涨紧辊下方设置支撑梁，所述支撑梁与第二涨紧辊之间设置导向轴及多个涨紧气囊；

所述除尘单元包括有旋吹组件，所述旋吹组件包括进气管、旋转套及出气管，所述旋转套与进气管通过轴承连接，所述旋转套、进气管及出气管形成通气通道，所述出气管的两端设置旋吹孔。

2.如权利要求1所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述压辊三角板一端设置拉簧缓冲组件，另一端与检测压辊连接，所述压辊三角板的中部通过设置连接块与压辊箱连接，所述压辊三角板与压辊箱之间设置直线导轨。

3.如权利要求2所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述拉簧缓冲组件包括拉簧及设置于压辊箱一侧的弹簧挂架，所述拉簧一端与弹簧挂架连接，另一端与压辊三角板连接，所述直线导轨一侧与压辊箱底部固定连接，另一端与压辊三角板相邻，所述压辊三角板与直线导轨之间存在间隙。

4.如权利要求1所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述电磁压梁组件包括电磁压梁，所述电磁压梁包括压梁箱体、设置于压梁箱体内部的多个电磁缸，所述电磁缸包括缸体、设置于缸体内的动铁芯及活塞杆。

5.如权利要求4所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述压梁箱体包括隔板，所述隔板将压梁箱体分割成上箱体与下箱体，所述下箱体内设置多个压板，所述压板与活塞杆相连，所述下箱体包括支撑板，所述支撑板上设置多个弧形的弹簧压片，所述弹簧压片一端固定在支撑板的底部，另一端与压板对应设置。

6.如权利要求5所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述动铁芯与缸体之间设置线圈，所述活塞杆上套接复位弹簧，所述活塞杆一端与动铁芯相连，另一端与压板相连，所述弹簧压片包括连接端、缓冲端及压板端，所述缓冲端一端与连接端相连，另一端与压板端连接，所述弹簧压片通过连接端与L型侧壁连接。

7.如权利要求1所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述除尘组件包括固定旋吹组件的吹尘支架，所述吹尘支架上与旋吹单元对应设置除尘口，所述旋吹孔设置于出气管的下方。

8.如权利要求1所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述涨紧气囊包括上安装板、下安装板及气囊本体，所述上安装板一侧与第二涨紧辊相连，另一侧与支撑梁相连。

9.如权利要求1所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述纵砂单元设置为两个，其中一个纵砂单元的电磁压梁组件设置有升降机构。

10.如权利要求9所述的一种全自动电磁砂光中心，其特征在于，所述升降机构设置于压梁箱体上部，所述升降机构之间设置连杆，所述升降机构包括升降导套、升降导轴、升降丝杆及滚珠丝母，所述升降丝杆一端设置减速机，另一端与升降导轴相连，所述滚珠丝母设置于升降丝杆与升降导轴之间。

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