CN112589385A - 一种防止软性材质轴承室变形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止软性材质轴承室变形工艺，包括以下步骤：步骤一：选取材质具有一定硬度的钢套；步骤二：对钢套尺寸进行加工；步骤三：修改压铸模具，在原有模具轴承室模块预留出钢套位置；步骤四：压铸获取具有钢套的端盖，并对端盖进行加工。本发明只需自行选择钢套的材质以达到实际生产的要求，从而更加灵活的选择成本投入，实现效益；钢套与端盖铸成一体，铸件只是具有更加硬质的轴承室，与原产品没有外形上的区别；硬质轴承室加工精度更佳，使用过程中不易变形，不易发生锈蚀等性能都要优于软质轴承室；与市场上的二次压入钢套比，此工艺不会产生钢套脱落、移位、公差叠加、装配工艺复杂等缺点。
Description
技术领域
本发明属于机械制造铸件技术领域，特别是涉及一种防止软性材质轴承室变形工艺。
背景技术
机械制造铸件选材各种各样，诸如塑料、铁、铜、铝等作为材料直接铸出的具有轴承室的机械零件时，要么材质偏软，轴承室长期传动受力发生变形，要么材质易发生锈蚀，使轴承室出现松动，同时影响轴承使用寿命。若是更换硬度更好且不易锈蚀的铸造材料，则需大幅增加投入成本，是企业不愿考虑的。
采用现市场上有的轴承室缓冲钢套，或是会带来公差叠加，或是压装轴承困难，或是钢套挤压，导致其陷入软质轴承室，或是钢套使用过程中移位脱落等不良现象，同时成本也不低。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提供了一种防止软性材质轴承室变形工艺，本工艺只需自行选择钢套的材质以达到实际生产的要求，从而更加灵活的选择成本投入，实现效益；钢套与端盖铸成一体，铸件只是具有更加硬质的轴承室，与原产品没有外形上的区别；硬质轴承室加工精度更佳，使用过程中不易变形，不易发生锈蚀等性能都要优于软质轴承室；与市场上的二次压入钢套比，此工艺不会产生钢套脱落、移位、公差叠加、装配工艺复杂等缺点。
本发明所采用的技术方案是：
一种防止软性材质轴承室变形工艺，包括以下步骤：
步骤一：选取材质具有一定硬度的钢套；
步骤二：对钢套尺寸进行加工；
步骤三：修改压铸模具，在原有模具轴承室模块预留出钢套位置；
步骤四：压铸获取具有钢套的端盖，并对端盖进行加工。
其中，步骤一具体为：根据实际应用的需要，选取的钢套材质熔点远大于端盖材质的熔点，保证钢套在压铸工件过程中不变形；选取的钢套材质硬度大于端盖材质硬度，保证软质端盖具有硬质轴承室的要求；选取的钢套材质具有可加工性，保证加工时嵌在软质材料端盖轴承室里的钢套不移位，且能够保证加工精度。
其中，步骤二具体为：钢套的外径与宽度使得整个钢套嵌入到端盖中且不凸起，端盖整体能承受长期使用的强度，轴承室不断裂；钢套的内径与椭圆度使得钢套套入压铸模具轴承室模块，保证毛坯端盖轴承室的加工余量，同时避免加工余量过大，消耗不必要的加工工时；钢套外径表面加工有横竖相交的V形槽，加强钢套与端盖的结合，使钢套不移位，不脱落；钢套一端有倒角，使钢套能够简便的套入压铸模具轴承室模块。
其中，步骤三具体为：不需要重新开模，在已有的模具上重新修改轴承室模块的尺寸，使钢套嵌入。
其中，步骤四具体为：不改变原有的压铸工序及工艺，压铸获得轴承室具有钢套的端盖；不改变原有的端盖加工工艺及技术要求，对其轴承室进行加工，获得最终可长期使用且不变形的硬质轴承室。
本发明的优点如下：
1、只需自行选择钢套的材质以达到实际生产的要求，从而更加灵活的选择成本投入，实现效益；
2、钢套与端盖铸成一体，铸件只是具有更加硬质的轴承室，与原产品没有外形上的区别；
3、硬质轴承室加工精度更佳，使用过程中不易变形，不易发生锈蚀等性能都要优于软质轴承室；
4、与市场上的二次压入钢套比，此工艺不会产生钢套脱落、移位、公差叠加、装配工艺复杂等缺点。
附图说明
图1为硬质轴承室钢套的正视图；
图2为硬质轴承室钢套的左视图；
图3为铸件端盖轴承室的剖视图。
附图标记说明如下：
1、嵌入软质铸件端盖轴承室的钢套；2、软质材料铸件端盖；3、V形槽。
具体实施方式
下面对本发明作进一步的说明，但本发明并不局限于这些内容。
实施例
参照图1，技术尺寸包括钢套外径ΦD，保证其公差在±0.1mm（附图中的公差可以根据实际情况调整，但为了便于说明，以下只陈诉附图中公差的具体值），且保证圆度0.2。使整个钢套能够完美嵌入到端盖中，不凸起，端盖整体能承受长期使用的强度，轴承室不断裂。
参照图1，技术尺寸包括钢套内径ΦD1，保证其公差在(0mm,+0.6mm)。使铸件端盖轴承室加工到D2尺寸具有一定的加工余量，但也不使加工余量过多，造成不必要的工时损耗。
参照图2，技术尺寸包括钢套宽度B，保证其公差在(0mm，-0.5mm)。使整个钢套能够完美嵌入到端盖中，不凸起，端盖整体能承受长期使用的强度，轴承室不断裂。
参照图2，技术尺寸包括钢套倒角R。使钢套能够简便的套入压铸模具轴承室模块。
参照图1和图2，技术要求包括钢套外圈表面割有横竖相交的V形槽3，加强钢套与端盖的结合，使钢套不移位，不脱落。
参照图3，钢套嵌于端盖中，包裹在软质材料里面，与软质端盖合为一体，使端盖整体能承受长期使用的强度，轴承室不断裂，钢套不移位、不脱落。
指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种防止软性材质轴承室变形工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：选取材质具有一定硬度的钢套；
步骤二：对钢套尺寸进行加工；
步骤三：修改压铸模具，在原有模具轴承室模块预留出钢套位置；
步骤四：压铸获取具有钢套的端盖，并对端盖进行加工。
2.根据权利要求1所述的一种防止软性材质轴承室变形工艺，其特征在于：所述的步骤一具体为：根据实际应用的需要，选取的钢套材质熔点远大于端盖材质的熔点；选取的钢套材质硬度大于端盖材质硬度；选取的钢套材质具有可加工性。
3.根据权利要求1所述的一种防止软性材质轴承室变形工艺，其特征在于： 所述的步骤二具体为：钢套的外径与宽度使得整个钢套嵌入到端盖中且不凸起；钢套的内径与椭圆度使得钢套套入压铸模具轴承室模块；钢套外径表面加工有横竖相交的V形槽；钢套一端有倒角。
4.根据权利要求1所述的一种防止软性材质轴承室变形工艺，其特征在于：所述的步骤三具体为：不需要重新开模，在已有的模具上重新修改轴承室模块的尺寸，使钢套嵌入。
5.根据权利要求1所述的一种防止软性材质轴承室变形工艺，其特征在于：所述的步骤四具体为：不改变原有的压铸工序及工艺，压铸获得轴承室具有钢套的端盖；不改变原有的端盖加工工艺及技术要求，对其轴承室进行加工，获得最终可长期使用且不变形的硬质轴承室。
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