CN112585358A - 液冷式螺旋压缩机 - Google Patents

Abstract

液冷式螺旋压缩机（1）具备供液口（11A），所述供液口（11A）为了将被从供液线路（15）供给的液体向转子室（2b）供给而被设置于壳体（2）。供液口（11A）具备：入口部（21），与供液线路（15）流体地连通；喷射部（22），与转子室（2b）流体地连通；以及中间部（23），将入口部（21）与喷射部（22）流体地连接，具有一定的流路截面积（Am）。喷射部（22）的相对于转子室（2b）的开口部（22a）的流路截面积（Ai）比中间部（23）的流路截面积（Am）大。

Description

液冷式螺旋压缩机

技术领域

本发明涉及液冷式螺旋压缩机。

背景技术

在油冷式螺旋压缩机那样的液冷式螺旋压缩机中，为了润滑和压缩空气的冷却，向转子室内供给液体（例如油），使该液体向处于通过阴阳转子一边啮合一边旋转而构成的压缩过程的压缩空气混入。专利文献1所公开的油冷式螺旋压缩机具备的通往转子室内的供油口是所谓的钻孔，是在两端间直径为一定的直管形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-214740号公报。

发明内容

发明要解决的课题

在液冷式螺旋压缩机中，有由液体的搅拌带来的动力损失、由转子室与螺旋转子的齿部之间的狭小间隙中的液体的粘性带来的动力损失那样的用来将空气压缩的动力以外的动力损失。因为这些动力损失，通过做成液冷式，效率反而可能下降。

此外，如果如专利文献1的供油口那样，供液口的形状是直管形状，则当在运转时螺旋转子经过供液口的正上方时，从供液口向转子室供给的液体的流动被阻碍，速度下降。因该速度下降，齿槽内的液体的分散性可能下降，压缩空气的冷却效率可能下降。

因为以上的理由，以往的液冷式螺旋压缩机关于为了将空气压缩到所需压力需要的动力的减小、冷却效率的提高有改善的余地。

本发明的课题是在液冷式螺旋压缩机中减小为了将空气压缩到所需压力需要的动力、提高冷却效率。

用来解决课题的手段

本发明的一技术方案提供一种液冷式螺旋压缩机，具备：转子室，被设置于壳体，收容有一对螺旋转子；以及供液口，为了将被从供液线路供给的液体向前述转子室供给而被设置于前述壳体；前述供液口具备：入口部，与前述供液线路流体地连通；喷射部，与前述转子室流体地连通；以及中间部，将前述入口部与前述喷射部流体地连接，具有一定的流路截面积；前述喷射部的相对于前述转子室的开口部的流路截面积比前述中间部的前述流路截面积大。

供液口的喷射部的相对于转子室的开口部具有比供液口的中间部的流路截面积大的流路截面积。通过该结构，与供液口是在两端间流路截面积为一定的直管形状（所谓的钻孔）的情况相比，在运转时螺旋转子的齿部经过供液口的正上方的瞬间，中间部的转子室侧的端部与齿顶的距离变长。换言之，当被从供液口喷射的液体经过螺旋转子的齿部（齿顶）与壳体的间隙时，液体能够经过的截面积扩大。因而，液向转子室喷射时的压力损失减少。因该压力损失减少，能够在保持向供液口供给的液体的体积流量与供液口为钻孔的情况相同的状态下增加被向转子室喷射的液体的流速。换言之，能够不增加体积流量而与供液口为钻孔的情况相比增加被向转子室喷射的液体的流速。通过该流速增加，液柱与螺旋转子的齿部的齿面碰撞时的微粒化被促进，液滴的传热面积增加，对于压缩空气的冷却效率提高。因而，能够减小将空气压缩到所需压力需要的动力。

假如为了向转子室喷射的液体的流速增加而增加向供液口供给的液体的体积流量，则使由通过螺旋转子的齿部进行的液体的搅拌带来的动力损失、由螺旋转子的齿部（齿顶）与壳体之间的狭小间隙中的液体的粘性带来的动力损失增加。但是，如前述那样，根据本发明的一技术方案，能够在保持向供液口供给的液体的体积流量相同的状态下增加被向转子室喷射的液体的流速，所以也不发生动力损失的增加。

优选的是，前述喷射部的前述开口部处的直径比前述螺旋转子的齿部的轴直角齿顶宽度大。

在本说明书中，螺旋转子的齿部的“轴直角齿顶宽度”，是指齿部的与转子轴正交的截面中的、齿部的顶端具有的平滑面的宽度。通过将开口部的直径设定得比轴直角齿顶宽度大，当螺旋转子的齿部经过供液口的正上方时，平滑面不会将供液口的喷射部堵塞，所以能够更有效地减少液向转子室喷射时的压力损失。

也可以是，前述中间部的直径为0.7mm以上18mm以下；前述喷射部的前述开口部处的直径为前述中间部的直径的4.0倍以下。

特别地，也可以是，前述喷射部的前述开口部处的直径为前述中间部的直径的1.5倍以上3.0倍以下。

也可以是，前述喷射部具有前述流路截面积从与前述中间部连接的部分朝向前述开口部渐增的倒锥形状。

也可以是，前述喷射部从与前述中间部连接的部分到前述开口部的前述流路截面积为一定；在前述喷射部的与前述中间部连接的部分，形成有前述流路截面积非连续地增加的阶差。

也可以是，前述供液口具备两端开口的管部件，所述管部件被插入在设于前述壳体的从前述供液线路贯通到前述转子室的安装孔；由前述管部件划定前述中间部；前述管部件的面向前述转子室的端面位于前述安装孔内；由前述管部件的前述端面和前述安装孔的孔周壁划定前述喷射部。

通过该结构，在壳体设置供液口的加工时的尺寸管理，与将壳体本身直接通过挖掘等加工而形成中间部和在相对于转子室的开口部具备比该中间部的流路截面积大的流路截面积的喷射部的情况相比变得容易。通过加工时的尺寸管理变得容易，能够确保更高的品质稳定性。此外，通过使用不同的管部件，能够匹配于制品规格而容易地变更供液口的中间部的直径。进而，作为为了设置供液口而在壳体施以的加工，不需要流路截面积非连续地增加的阶差的加工、流路截面积连续地扩大的锥形状的加工，而仅要求安装孔（贯通孔）的形成，所以能够实现工时削减。

也可以是，前述入口部具有流路截面从与前述供液线路连接的部分朝向前述中间部渐减的锥形状。

也可以是，前述入口部从与前述供液线路连接的部分到与前述中间部连接的部分具有比前述中间部的前述流路截面积大的一定的流路截面积；在前述入口部的与前述中间部连接的部分，形成有前述流路截面积非连续地减少的阶差。

通过这些结构，液体从供液线路向供液口的入口部流入时的流路截面积的急剧的缩小被缓和，压力损失被减小。结果，能够更有效地不增加向供液口供给的液体的体积流量而增加被向转子室喷射的液体的流速。

发明效果

根据有关本发明的液冷式螺旋压缩机，压缩空气的冷却效率提高，能够实现为了将空气压缩到所需压力需要的动力的减小即效率改善。

附图说明

图1是有关本发明的第1实施方式的油冷式螺旋压缩机的示意性的俯视图。

图2是图1的线II－II处的剖视图。

图3是图1的线III－III处的剖视图。

图4是包括有关本发明的第1实施方式的油冷式螺旋压缩机的压缩机系统的示意图。

图5是图3的部分V的放大图。

图6是图3的部分V的不同截面处的剖视图。

图7是从阴转子室观察供油口的图。

图8是以往的油冷式压缩机的与图5同样的剖视图。

图9是第1实施方式的变形例的与图6同样的剖视图。

图10是第1实施方式的其他变形例的与图6同样的剖视图。

图11是有关本发明的第2实施方式的油冷式螺旋压缩机的与图3同样的剖视图。

图12是第2实施方式的与图6同样的剖视图。

图13是第2实施方式的变形例的与图6同样的剖视图。

图14是第2实施方式的其他变形例的与图6同样的剖视图。

图15是有关本发明的第3实施方式的油冷式螺旋压缩机的与图3同样的剖视图。

图16是第3实施方式的与图6同样的剖视图。

图17是节流管的立体图。

图18是表示油量与截面效率的关系的图表。

具体实施方式

（第1实施方式）

参照图1至图3，有关本发明的第1实施方式的油冷式螺旋压缩机（液冷式螺旋压缩机）1具备形成有在空间上相互连通的阳转子室2a和阴转子室2b的壳体2。在阳转子室2a收容有阳转子3，在阴转子室2b收容有阴转子4。此外，在壳体2，设有与转子室2a、2b在空间上连通的吸入口2c和喷出口2d。

阳转子室2a由圆筒面2e和一对端面2g、2h划定。此外，阴转子室2b由圆筒面2f和与阳转子室2a共同的一对端面2g、2h划定。

阳转子（螺旋转子）3具备转子轴3a和设在转子轴3a的外周的多个螺旋状的齿部3b。同样，阴转子4具备转子轴4a和设在转子轴4a的外周的多个螺旋状的齿部4b。在相互邻接的齿部4b的对之间，分别划定有螺旋状的齿槽4c。阳转子3的转子轴3a绕其自身的轴线Lm旋转自如地被轴承5A、5B支承。阴转子4的转子轴4a也绕其自身的轴线Lf旋转自如地被轴承6A、6B支承。

在阳转子3的吸入口2c侧的转子轴3a，机械地连接着包括马达的驱动机构7。如果通过驱动机构7使阳转子3旋转，则阳转子3的齿部3b在进入到阴转子4的齿槽4c的状态下啮合，由此，阳转子3和阴转子4同步旋转。也可以代替阳转子3而将阴转子4通过驱动机构旋转驱动。

被从吸入口2c吸入的气体（在本实施方式中是空气）被关入在由阳转子3的齿部3b和阴转子4的齿槽4c划定的关入空间内，随着转子3、4的旋转，一边沿轴线Lm、Lf方向移动一边被压缩，被从喷出口2d喷出。

在壳体2，为了向阴转子室2b供给用于冷却、润滑等的油（液体）而设有3个供油口（供液口）11A、11B、11C。这些供油口11A～11C在阴转子室2b的底部开口，被配置在沿着阴转子4的轴线Lf（也是阴转子室2b的轴线）的直线上。供油口的个数也可以是1个或2个，也可以是4个以上。此外，也可以代替用于阴转子室2b的供油口或与它同时，设置用于阳转子室2a的供油口。关于供油口11A～11C在后面详细叙述。

由于从供油口11A～11C将油向阴转子室2b供给，所以在被从喷出口2d喷出的空气中包含油。如果同时参照图4，则被从喷出口2d喷出的空气经由空气配管12A被向分离器13导入。在分离器13中，空气和油被分离。油被分离后的空气被从空气配管12B向需要压缩空气的机器或设备输送。被分离器13从空气分离后的油经由油供给配管14被向设在壳体2的供油线路（供液线路）15（在本实施方式中是穿设于壳体2的长孔）输送。从供油线路15经由供油口11A～11C向阴转子室2b供给油。这样，油在油冷式螺旋压缩机1与分离器13之间循环。在本实施方式中，在油供给配管14设有用来从分离器13向油冷式螺旋压缩机1送油的油泵16。

接着，对供油口11A～11C详细地进行说明。在以下的说明中，在不需要对3个供油口11A～11C特别区别的情况下，对于1个供油口使用参照号码11。

参照图5至图7，通过供油口11将供油线路15和阴转子室2b流体地连通。供油口11作为整体，在相对于阴转子4的轴线Lm（也是阴转子室2b的轴线）正交的方向上笔直地延伸。

供油口11具备与供油线路15流体地连通的入口部21、与阴转子室2b流体地连通的喷射部22、以及将入口部21与喷射部22流体地连接的中间部23。

在本实施方式中，入口部21和中间部23的与供油口11的轴线Li正交的截面的形状是圆形。该截面形状也可以是圆形以外。此外，入口部21具有一定的直径De，中间部23也具有一定的直径Dm，这些直径De、Dm相同。换言之，遍及从入口部21到中间部23的整体而流路截面积Ae、Am为一定。

喷射部22具备在阴转子室2b更具体地讲在划定阴转子室2b的壳体2的圆筒面2f开口的开口部22a。在本实施方式中，喷射部22的与供油口11的轴线Li正交的截面的形状是圆形。该截面形状也可以是圆形以外。在本实施方式中，喷射部22具有从与中间部23连接的部分22b朝向开口部22a渐增的直径Di。换言之，喷射部22具有流路截面积Ai从喷射部22与中间部23连接的部分22b朝向开口部22a渐增的倒锥形状。因该倒锥形状，喷射部22的开口部22a的流路截面积Ai比中间部23的流路截面积Am大。

喷射部22的开口部22a处的直径Di比阴转子4的齿部4b的轴直角齿顶宽度Wt大。“轴直角齿顶宽度”，是指齿部4b的与转子轴4a的轴线Lf正交的截面中的、齿部4b的顶端具有的平滑面4d的宽度。

中间部23的直径Dm可以设定为0.7mm以上18mm以下。喷射部22的开口部22a处的直径Di可以设定为中间部23的直径Dm的4倍以下。特别是，喷射部22的开口部22a处的直径Di可以设定为中间部23的直径Dm的1.5倍以上3.0倍以下。

由供油线路15供给的油在入口部21向供油口11进入，向中间部23流入，被从中间部23的阴转子室2b侧的端部23a喷射。被喷射的油经过喷射部22被向阴转子室2b供给。

供油口11的喷射部22的相对于阴转子室2b的开口部22a处的直径Di、从而流路截面Ai，比供油口11的中间部23的直径Dm、从而流路截面积Am大。因此，与如图8所示供油口11是在两端间流路截面积为一定的直管形状（所谓的钻孔）的情况相比，在运转时阴转子4的齿部4b经过供油口11的正上方的瞬间，中间部23的阴转子室2b侧的端部23a与齿部4b的齿顶的距离变长。换言之，当从供油口11喷射的油经过阴转子4的齿部4b的齿顶与壳体2的圆筒面2f的间隙时，油能够经过的截面积扩大。因而，油向阴转子室2b喷射时的压力损失减少。因该压力损失减少，能够在保持被向供油口11供给的油的体积流量与如图8那样供油口11为钻孔的情况相同的状态下增加被向阴转子室2b喷射的油的流速。换言之，能够不增加体积流量，而相比供油口11为钻孔的情况增加被向阴转子室2b喷射的油的流速。通过该流速增加，液柱与阴转子4的齿部4b的齿面碰撞时的微粒化被促进，油滴的传热面积增加，对于压缩空气的冷却效率提高。因而，能够减小将空气压缩到所需压力需要的动力。

假如为了被向阴转子室2b喷射的油的流速增加而增加向供油口11供给的液体的体积流量，则使由通过阴转子4的齿部4b进行的油的搅拌带来的动力损失、由阴转子4的齿部4b（齿顶）与壳体2的圆筒面2f之间的狭小间隙中的油的粘性带来的动力损失增加。但是，在本实施方式中，由于能够在保持向供油口11供给的油的体积流量相同的状态下增加被向阴转子室2b喷射的油的流速，所以也不发生动力损失的增加。

如前述那样，喷射部22的开口部22a处的直径Di比阴转子4的齿部4b的轴直角齿顶宽度Wt大。因此，当阴转子4的齿部4b经过供油口11的正上方时，不会通过齿部4b的顶端具有的平滑面4d将供油口11的喷射部22堵塞，能够更有效地减少油向阴转子室2b喷射时的压力损失。

图9及图10表示第1实施方式的变形例。

在图9的变形例中，供油口11的入口部21具有直径De从而流路截面积Ae从与供油线路15连接的部分21a朝向与中间部23连接的部分21b渐减的锥形状。

在图10的变形例中，供油口11的入口部21从与供油线路15连接的部分21a到与中间部23连接的部分21b具有比中间部23的直径Dm大的一定的直径De。换言之，入口部21从与供油线路15连接的部分21a到与中间部23连接的部分21b具有比中间部23的流路截面积Am大的一定的流路截面积Ae。因此，在入口部21与中间部23连接的部分，形成有流路截面积急剧或非连续地减少的阶差25。

通过图9及图10所示的结构，油从供油线路15向供油口11的入口部21流入时的流路截面积的急剧的缩小被缓和，压力损失被减小。结果，能够更有效地不增加向供油口11供给的油的体积流量而增加被向阴转子室2b喷射的油的流速。

对于以下的第2及第3实施方式，说明与第1实施方式不同的点。关于这些实施方式没有特别言及的构造、功能等与第1实施方式是同样的。此外，在关于这些实施方式的图中，对与第1实施方式相同或同样的要素赋予相同的附图标记。进而，图1、图2及图4所示的有关第1实施方式的油冷式压缩机的整体的结构对于这些实施方式也是同样的。

（第2实施方式）

在图11及图12所示的有关本发明的第2实施方式的油冷式螺旋压缩机1中，供油口11的喷射部22从与中间部23连接的部分22b到开口部22a，具有比中间部23的直径Dm大的一定的直径Di。换言之，喷射部22从与中间部23连接的部分22b到开口部22a，具有比中间部23的流路截面积Am大的一定的流路截面积Ae。因此，在喷射部22的与中间部23连接的部分，形成有流路截面积急剧或非连续地增加的阶差26。

由于喷射部22的相对于阴转子室2b的开口部22a具有比中间部23的流路截面积Am大的流路截面积Ae，所以能够不增加体积流量而增加被向阴转子室2b喷射的油的流速。通过该速度增加，对于压缩空气的冷却效率提高，能够减小将空气压缩到所需压力需要的动力。此外，由于能够在保持向供油口11供给的油的体积流量相同的状态下增加被向阴转子室喷射的液体的流速，所以也不发生动力损失的增加。进而，由于喷射部22的开口部22a处的直径Di比阴转子4的齿部4b的轴直角齿顶宽度Wt大，所以齿部4b的顶端面具有的平滑面4d不会将喷射部22堵塞，能够更有效地减少油向阴转子室2b喷射时的压力损失。

图13及图14表示第2实施方式的变形例。

在图13的变形例中，供油口11的入口部21从与供油线路15连接的部分21a到与中间部23连接的部分21b，具有比中间部23的流路截面积Am大的一定的流路截面积Ae。因此，在入口部21的与中间部23连接的部分，形成有流路截面积非连续地减少的阶差25。中间部23的厚度THm比入口部21的厚度THe与喷射部22的厚度THi的和大。

在图14的变形例中，供油口11的入口部21具有直径De从而流路截面积Ae从与供油线路15连接的部分21a朝向与中间部23连接的部分21b渐减的锥形状。通过图13及图14的结构，油从供油线路15向供油口11的入口部21流入时的流路截面积的急剧的缩小被缓和，压力损失被减小。结果，能够更有效地不增加向供油口11供给的油的体积流量而增加被向阴转子室2b喷射的油的流速。

（第3实施方式）

在图15及图16所示的有关本发明的第3实施方式的油冷式螺旋压缩机1中，通过在壳体2安装另外的部件而设有供油口11。

在壳体2，设有从供油线路15贯通到阴转子室2b的安装孔31。在本实施方式中，安装孔31是具有一定的直径Da的圆形。图17所示的两端开口即在中央具有轴孔32a的节流管（管部件）32被插入或嵌入于安装孔31，相对于壳体2被固定。

节流管32的阴转子室2b侧的端面32b位于安装孔31内，相对于划定阴转子室2b的圆筒面2f凹陷。此外，节流管32的供油线路15侧的端面32c也位于安装孔31内。由节流管32的端面32c和安装孔31的孔周壁31a划定供油口11的入口部21。此外，节流管32的轴孔32a构成供油口11的中间部23。进而，由节流管32的端面32b和安装孔31的孔周壁31a划定供油口11的喷射部22。

本实施方式的喷射部22具有与第2实施方式的该部分同样的形状。特别是，在中间部23即节流管32的轴孔32a与喷射部22连接的部分，形成有流路截面积非连续地增加的阶差26。

本实施方式的入口部21具有与图13所示的该部分同样的形状。特别是，在入口部21与中间部23即节流管32的轴孔32a连接的部分，形成有流路截面积非连续地减少的阶差25。

除了与第1及第2实施方式以及它们的变形例同样的效果以外，在本实施方式中有以下的效果。首先，在壳体2设置供油口11的加工时的尺寸管理，与将壳体2本身直接通过挖掘等加工而形成中间部23和在相对于转子室的开口部具备比该中间部23的流路截面积大的流路截面积的喷射部22的情况相比变得容易。通过加工时的尺寸管理变得容易，能够确保更高的品质稳定性。此外，通过使用不同的节流管32，能够匹配于制品使用而容易地变更供油口11的中间部23的直径Dm。进而，作为为了设置供油口11而在壳体2施以的加工，不需要流路截面积非连续地增加的阶差的加工、流路截面积连续地扩大的锥形状的加工，而仅要求安装孔31的形成，所以能够实现工时削减。

（试验）

进行了用于确认本发明效果的试验。在该试验中，使用第3实施方式的油冷式螺旋压缩机1（如图15所示那样由节流管32构成供油口11），作为比较例而使用图8所示的油冷式螺旋压缩机1（供油口11为一定直径的钻孔）。对于各个油冷式螺旋压缩机1（75KW），以两种循环油量实际运转，求出绝热效率（理论消耗动力相对于实际的消耗动力的比例）。各个油冷式螺旋压缩机1的喷出压力设定为0.7MPa。周围温度为20℃。

在第3实施方式和比较例的哪个中，3个供油口11A～11C的中间部23的直径Dm都是阴转子4的齿部4b的轴直角齿顶宽度Wt的4.4倍（Dm=4.4×Wt）。

对于第3实施方式，求出以循环油量为规定的油量Q₀（L/min）和约1.4×Q₀（L/min）运转时的绝热效率。循环油量为Q₀（L/min）时的供油口11A、11B、11C的喷射部22的直径Di分别是2.2Dm（Di=2.2×Dm）、2.9Dm（Di=2.9×Dm）及2.9Dm（Di=2.9×Dm）。另一方面，润滑油量为1.4×Q₀（L/min）时的供油口11A、11B、11C的喷射部22的直径Di分别是1.7Dm（Di=1.7×Dm）、2.2Dm（Di=2.2×Dm）及2.2Dm（Di=2.2×Dm）。

在图18中表示试验结果。如该图18所示那样，可以确认第3实施方式的油冷式螺旋压缩机1与比较例相比绝热效率提高约1%左右。

附图标记说明

1 油冷式螺旋压缩机（液冷式螺旋压缩机）

2 壳体

2a 阳转子室

2b 阴转子室

2c 吸入口

2d 喷出口

2e、2f 圆筒面

2g、2h 端面

3 阳转子

3a 转子轴

3b 齿部

4 阴转子

4a 转子轴

4b 齿部

4c 齿槽

4d 平滑面

5A、5B、6A、6B 轴承

7 驱动机构

11A、11B、11C 供油口（供液口）

12A、12B 空气配管

13 分离器

14 油供给配管

15 供油线路（供液线路）

16 油泵

21 入口部

21a、21b 部分

22 喷射部

22a 开口部

22b 部分

23 中间部

23a 端部

25、26 阶差

31 安装孔

31a 孔周壁

32 节流管

32a 轴孔

32b、32c 端面。

Claims (9)

1.一种液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

具备：

转子室，被设置于壳体，收容有一对螺旋转子；以及

供液口，为了将被从供液线路供给的液体向前述转子室供给而被设置于前述壳体；

前述供液口具备：

入口部，与前述供液线路流体地连通；

喷射部，与前述转子室流体地连通；以及

中间部，将前述入口部与前述喷射部流体地连接，具有一定的流路截面积；

前述喷射部的相对于前述转子室的开口部的流路截面积比前述中间部的前述流路截面积大。

2.如权利要求1所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述喷射部的前述开口部处的直径比前述螺旋转子的齿部的轴直角齿顶宽度大。

3.如权利要求1或2所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述中间部的直径为0.7mm以上18mm以下；

前述喷射部的前述开口部处的直径为前述中间部的直径的4.0倍以下。

4.如权利要求3所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述喷射部的前述开口部处的直径为前述中间部的直径的1.5倍以上3.0倍以下。

5.如权利要求1或2所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述喷射部具有前述流路截面积从与前述中间部连接的部分朝向前述开口部渐增的倒锥形状。

6.如权利要求1或2所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述喷射部从与前述中间部连接的部分到前述开口部的前述流路截面积为一定；

在前述喷射部的与前述中间部连接的部分，形成有前述流路截面积非连续地增加的阶差。

7.如权利要求6所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述供液口具备两端开口的管部件，所述管部件被插入在设于前述壳体的从前述供液线路贯通到前述转子室的安装孔；

由前述管部件划定前述中间部；

前述管部件的面向前述转子室的端面位于前述安装孔内；

由前述管部件的前述端面和前述安装孔的孔周壁划定前述喷射部。

8.如权利要求1或2所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述入口部具有流路截面从与前述供液线路连接的部分朝向前述中间部渐减的锥形状。

9.如权利要求1或2所述的液冷式螺旋压缩机，其特征在于，

前述入口部从与前述供液线路连接的部分到与前述中间部连接的部分具有比前述中间部的前述流路截面积大的一定的流路截面积；

在前述入口部的与前述中间部连接的部分，形成有前述流路截面积非连续地减少的阶差。

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