CN112574777A - 一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法。所述装置包括反应器、回炼油罐、分馏塔和油浆外甩等系统，新增如下流程：原料油或原料中的重油组分通过分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线串线串入分馏塔底且该管道上；设置有流量表、控制阀，回炼油浆线的出口端通过管线连接到原料进反应喷嘴控制阀后端，且该管道上设置有单向阀、流量表和闸板阀；在回油炼返塔控制阀前与油浆外甩系统通过管线连接。通过提高裂化反应的深度，使反应产物中不再有油浆的组分，并将原料油或原料油中的渣油等重油组分串入分馏塔底代替油浆组分，实现循环油浆的功能，再将串入塔底的原料及洗涤下来的催化剂粉尘返回反应系统与原料油混合回炼。

Description

一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法

技术领域

本发明具体涉及一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法。

背景技术

目前现有的炼油厂中催化裂化、裂解装置是以重质油为原料进行生产汽油、柴油、液化石油气等目的产品，在生产过程中会产生干气（瓦斯）及油浆等副产品，而油浆因粘稠度高、密度大以及稠环芳烃含量高，且含有大量的催化剂细粉颗粒（主要成分为二氧化硅及三氧化二铝）及碳粉等固体物，油浆中的固体物很难从油浆中分离出来，因此催化油浆很难进行再利用，只能作为焦化原料或做燃烧处理；作为焦化原料的油浆因含有二氧化硅严重影响石油焦的品质，增加油浆净化单元需要很高的成本投入并发生环保成本，如果油浆直接作为燃料油产品出厂其价格过低，会严重影响炼油经济效益。

通常情况下，循环油浆主要在分馏塔底起到对反应油气进行脱过热和对反应油气进行洗涤作用；通过在分馏塔底部油浆循环冷却，使反应油气由过热状态达到饱和状态，实现分馏塔正常精馏，同时将反应油气带来的催化剂细尘做洗涤处理，避免粉尘进入分馏上部，堵塞分馏塔塔盘而影响分馏塔的正常运行；洗涤下来的粉尘会随油浆产品持续送出，通过油浆外送量进行控制分馏塔底粉尘量不超标，避免造成装置堵塞带来的停工等一系列影响；虽然在现有装置中提高反应深度能够增加高效益产品收率，但是油浆产物少，分馏塔底部液位低，油浆量少且粘稠，使得分馏塔底固体物上升，分馏塔无法正常运行，影响安全生产；若对油浆做回炼处理，存在生烧焦量大影响装置负荷的问题且有反应系统结焦风险，油浆难于裂解会影响其他目的产品的分布，影响装置经济效益；由于油浆自身性质不适合作为催化裂化、裂解原料使用，只能将产出的油浆产品低价出厂或作为燃料处理，造成了资源的浪费。

发明内容

针对现有技术中的不足之处，本发明提供一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法。本发明通过对催化裂化、裂解中的反应条件做调整，进一步提高了反应中的裂化深度，使得整个反应过程完成后能够实现单程深度裂化的效果，并使得最终产生的油气中不再含有油浆大分子组分，大幅度提升了液化气及丙烯等高效益产品的收率；降低了催化裂化、裂解装置的负荷，提高了催化裂化、裂解装置的加工能力；具有提升经济效益、减少油浆加工利用环节的生产成本、和停出油浆产品的特点。

为了达到上述目的，本发明技术方案如下：

一种催化裂化、裂解装置，包括反应器、再生器、回炼油罐、分馏塔和油浆外甩等系统，所述分馏塔底部与油浆泵串联，所述回炼油罐底部与回炼油泵串联，原料油或原料中的重油组分通过分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线进入分馏塔底串线串入分馏塔底且该分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线上设置有流量表、控制阀，回炼油浆线的出口端通过管线连接到原料进反应控制阀后端或利用装置原有油浆回炼流程；回炼油浆线上设置有控制阀、单向阀、流量表和闸板阀；在回炼油返塔控制阀前与油浆外甩系统通过管线连接。

一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法，包括以下步骤：

1）将原料油、原料油中的渣油或重油组分通过分馏事故旁通线或油浆下返塔线串线串入分馏塔底部；并在分馏事故旁通线或油浆下返塔线上依次增设流量表、控制阀；

2）将回炼油浆线接至原料油进入反应喷嘴控制阀的后方，使得含粉尘原料油与原料共同进入油浆回炼系统中的喷嘴内进行回炼或利用原油浆回炼流程进行回炼；并在回炼油浆线与反应喷嘴控制阀之间依次增设控制阀、单向阀、流量表和闸板阀，并且控制阀与进料自保连接；

3）将回炼油线在回炼返塔控制阀前与原油浆外甩系统相连，用油浆外甩控制阀控制回炼油罐液位，根据生产要求来调整回炼油澄清油是外甩还是回炼；

4）当反应深度下降时，分馏塔底部及回炼油罐液位将上涨，则应提高反应深度来限低液位而不应关小串原料量；

5）当分馏塔底循环油固体物含量高时，通过提高回炼量及串原料量来加速催化剂粉尘的带出，实现回炼与串原料的平衡来保证分馏塔底液位正常运行，同时保证循环油固体含量正常；

6）若串原料量小于回炼量，则分馏塔底部的液位不变，此时应提高反应深度，避免反应过程中有油浆产生并发生油浆回炼现象；

7）针对分馏塔底部的循环油进行密度分析，控制塔底循环油的密度与所串原料的密度相接近，若循环油的密度过大则标明反应深度不够；

8）在反应、分馏操作过程中的串原料量与回炼量应相当，若回炼量与串原料量差距过大，则需要调整反应深度，最终使得串原料量与回炼量相持平

9）若需恢复原出油浆产品，按照出产品油浆方案顺序进行操作调整；

10）遇到紧急事故，处理原则与原操作规程原则相同，外甩油浆线可随时根据需要启用；

11）在分馏系统、稳定系统、精制及气分系统因反应条件发生变化而引起的操作变化根据操作规程中的要求作出相对应的调整。

进一步的，在上述步骤中，逐渐提高反应深度的过程中，分馏塔底部的液位下降，可通过新接原料与分馏事故旁通线串线将原料油串入分馏塔底，来保持分馏塔底部的液位及油浆外甩量不变。

进一步的，在上述提高反应深度的过程中，分馏塔底部的串原料量逐渐增加，当串原料量大于外甩量时，则证明分馏塔底部已无油浆产品组分，此时油浆系统中物料全部为原料油组分；随后启动循环油浆回炼线进行回炼，逐渐提高回炼量并关闭出油浆产品的装置阀门，并将油浆外甩系统使用柴油置换干净备用。

进一步的，通过使用分馏塔底部的循环油回炼量来控制分馏塔底部循环油中固体物的含量。

有益效果：本发明通过将原料油或原料油中的重油组分与分馏事故旁通线或油浆下返塔线直接串入分馏塔底，将回炼油浆线改接至原料进反应喷嘴控制阀后，并且将回炼油线在回炼控制阀前与油浆外甩系统相连，通过油浆外甩控制阀，用回炼油罐液位控制回炼油出装置流量，改进后降低了整个装置的负荷，提高了催化裂化、裂解装置的加工能力，使得高效益产品收率上升，减少了低效益产品的收率，并且催化裂化、裂解装置在生产过程中不产生副产品油浆，解决了炼油厂在催化油浆产品进行再加工利用环节的投资及加工过程中的费用增加问题，节约了成本；并在装置生产过程中通过改变催化裂化、裂解装置的反应条件，提高反应裂化的深度，实现了反应单程深度的裂化，用催化裂化、裂解原料保持分馏塔底油浆循环系统正常运行，用原料油组分代替了原有的油浆并具有与原有油浆相同的功能，通过回炼解决了分馏塔底油浆循环及固物控制问题，并回收了固体物，实现了不出油浆产品。在降低了装置负荷的同时还能够显著提升综合经济效益与环保效益。

附图说明

图1为本发明的流程图。

图中，1-反应器，2-回炼油罐，3-分馏塔，4-回炼油泵，5-油浆泵。

具体实施方式

以下参照具体的实施例来说明本发明。本领域技术人员能够理解，这些实施例仅用于说明本发明，其不以任何方式限制本发明的范围。

一种催化裂化、裂解装置，如图1所示，包括反应器1、再生器、回炼油罐2、分馏塔3和油浆外甩等系统，分馏塔3底部与油浆泵5串联，回炼油罐2底部与回炼油泵4串联，原料油或原料中的重油组分通过分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线进入分馏塔底串线串入分馏塔底且该分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线上设置有流量表、控制阀，回炼油浆线的出口端通过管线连接到原料进反应控制阀后端或利用装置原有油浆回炼流程；回炼油浆线上设置有控制阀、单向阀、流量表和闸板阀；在回炼油返塔控制阀前与油浆外甩系统通过管线连接。

一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法，如图1所示：其具体步骤如下：

1）将原料油、原料油中的渣油或重油组分通过分馏事故旁通线或油浆下返塔线串线串入分馏塔底部；并在分馏事故旁通线或油浆下返塔线上依次增设流量表、控制阀；

2）将回炼油浆线接至原料油进入反应喷嘴控制阀的后方，使得含粉尘原料油与原料共同进入油浆回炼系统中的喷嘴内进行回炼或利用原油浆回炼流程进行回炼；并在回炼油浆线与反应喷嘴控制阀之间依次增设控制阀、单向阀、流量表和闸板阀，并且控制阀与进料自保连接；

3）将回炼油线在回炼返塔控制阀前与原油浆外甩系统相连，用油浆外甩控制阀控制回炼油罐液位，根据生产要求来调整回炼油澄清油是外甩还是回炼；

4）当反应深度下降时，分馏塔底部及回炼油罐液位将上涨，则应提高反应深度来限低液位而不应关小串原料量；

5）当分馏塔底循环油固体物含量高时，通过提高回炼量及串原料量来加速催化剂粉尘的带出，实现回炼与串原料的平衡来保证分馏塔底液位正常运行，同时保证循环油固体含量正常；

6）若串原料量小于回炼量，则分馏塔底部的液位不变，此时应提高反应深度，避免反应过程中有油浆产生并发生油浆回炼现象；

7）针对分馏塔底部的循环油进行密度分析，控制塔底循环油的密度与所串原料的密度相接近，若循环油的密度过大则标明反应深度不够；

8）在反应、分馏操作过程中的串原料量与回炼量应相当，若回炼量与串原料量差距过大，则需要调整反应深度，最终使得串原料量与回炼量相持平；

9）若需恢复原出油浆产品，按照出产品油浆方案顺序进行操作调整；

10）遇到紧急事故，处理原则与原操作规程原则相同，外甩油浆线可随时根据需要启用；

11）在分馏系统、稳定系统、精制及气分系统因反应条件发生变化而引起的操作变化根据操作规程中的要求作出相对应的调整。

进一步的，在上述步骤中，逐渐提高反应深度的过程中，分馏塔底部的液位下降，通过将新接原料与分馏事故旁通或油浆下返塔线串向分馏塔底串入原料，来保持分馏塔底部的液位及油浆外甩量不变。

进一步的，在上述提高反应深度的过程中，分馏塔底部的串原料量逐渐增加，当串原料量大于外甩量时，则证明分馏塔底部已无油浆产品组分，此时油浆系统中全部为原料油组分；随后启动塔底回炼油线进行回炼，逐渐提高回炼量并关闭出油浆产品的装置阀门，并将油浆外甩系统使用柴油置换干净备用。

进一步的，通过使用分馏塔底部的循环油回炼量来控制分馏塔底部循环油中固体物的含量。

本发明的工作原理：

本发明通过改变催化裂化、裂解的反应条件，提高裂化反应的深度，实现反应单程深度的裂化，使调整后的反应产物中不再有油浆的组分，并将原料油或原料油中的渣油等重油组分串入分馏塔底代替油浆组分，保持油浆的正常循环，实现循环油浆的功能，再将串入塔底的原料及洗涤下来的催化剂粉尘返回反应再生系统与原料油混合回炼。

本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (2)

1.一种催化裂化、裂解装置；其特征在于：包括反应器、再生器、回炼油罐、分馏塔和油浆外甩等系统，所述分馏塔底部与油浆泵串联，所述回炼油罐底部与回炼油泵串联，原料油或原料中的重油组分通过分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线进入分馏塔底串线串入分馏塔底且该分馏塔事故旁通线或油浆下返塔线上设置有流量表、控制阀，回炼油浆线的出口端通过管线连接到原料进反应控制阀后端或利用装置原有油浆回炼流程；回炼油浆线上设置有控制阀、单向阀、流量表和闸板阀；在回炼油返塔控制阀前与油浆外甩系统通过管线连接。

2.一种催化裂化、裂解装置停出油浆产品的工艺技术、方法，包括以下步骤：

1）将原料油、原料油中的渣油或重油组分通过分馏事故旁通线或油浆下返塔线串入分馏塔底；并在分馏事故旁通线或油浆下返塔线上依次增设流量表、控制阀；

2）将回炼油浆线接至原料油进入反应喷嘴控制阀的后方，使得含粉尘原料油与原料共同进入油浆回炼系统中的喷嘴内进行回炼；并在回炼油浆线与反应控制阀之间依次增设控制阀、单向阀、流量表和截止阀，并且控制阀与进料自保连接；

3）将回炼油线在回炼返塔控制阀前与原油浆外甩系统相连，用油浆外甩控制阀控制回炼油罐液位，根据生产要求来调整回炼油澄清油是外甩还是回炼；

4）当反应深度下降时，分馏塔底部及回炼油罐液位将上涨，则应提高反应深度来限低液位而不应关小串原料量；

5）当分馏塔底循环油固体物含量高时，通过提高回炼量及串原料量来加速催化剂粉尘的带出，实现回炼与串原料的平衡来保证分馏塔底液位正常运行，同时保证循环油固体物含量正常；

6）若串原料量小于回炼量，且分馏塔底部的液位不变，此时应提高反应深度，避免反应过程中有油浆产生并发生油浆回炼现象；

7）针对分馏塔底部的循环油进行密度分析，控制塔底循环油的密度与所串原料的密度相接近，若循环油的密度过大则标明反应深度不够；

8）在反应、分馏操作过程中的串原料量与回炼量应相当，若回炼量与串原料量差距过大，则需要调整反应深度，最终使得串原料量与回炼量相持平；

9）若需恢复原出油浆产品，出产品油浆方案顺序进行操作调整；

10）遇到紧急事故，处理原则与原操作规程原则相同，外甩油浆线可随时根据需要启用；

11）在分馏系统、稳定系统、精制及气分系统因反应条件发生变化而引起的操作变化根据操作规程中的要求作出相对应的调整。

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