CN112551838A

CN112551838A - 一种高含水油泥的处理方法

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Publication number: CN112551838A
Application number: CN202011395295.9A
Authority: CN
Inventors: 段征宇; 胡幼元; 张运晟; 雷电
Original assignee: Shenzhen Korada Fine Chemical Co ltd
Current assignee: Shenzhen Korada Fine Chemical Co ltd
Priority date: 2020-12-03
Filing date: 2020-12-03
Publication date: 2021-03-26
Anticipated expiration: 2040-12-03
Also published as: CN112551838B

Abstract

本发明适用于高含水油泥处理领域，提供了一种高含水油泥的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：步骤S1：相转移体系构建；步骤S2：相转移混合物分离；步骤S3：混合清液分离；步骤S4：相转移剂回收；步骤S5：重构油泥干化。以克服现有技术中的缺陷，达到既能够减少油泥对环境的污染影响；其次又能够回收油泥中的油和水，达到资源的再利用价值的目的。

Description

一种高含水油泥的处理方法

技术领域

本发明属于高含水油泥处理领域，尤其涉及一种高含水油泥的处理方法。

背景技术

炼油厂油泥主要是指炼油废水“三泥”，包括炼油厂废水处理过程中产生的隔油池底泥、气浮池浮渣、生化池剩余活性污泥以及少量的污油罐罐底泥等。油泥处理不当，将会对环境造成一定程度的危害，目前许多企业仍采用初步沉降脱水后外运限制性堆放的方法处理。但随着世界各国环保法律法规的越发严格，油泥减量化、稳定化、资源化处理的需求越来越高。

炼油厂油泥中有机物成分复杂、含水率很高、稳定性好、处理难度大。其含油量一般为8%～10%，含水率为60%～80%，另含有10%～15%左右的固体物质(泥、砂等)，正是由于高含水油泥是一种水、固形物、油混合形成的复杂体系，水、油界面间存在界面膜阻碍了水滴/油滴之间的聚并，且由于界面间存在的表面活性物质（包括胶质、沥青质）而十分稳定。油泥中的乳状液有两种不同的类型：一种是以水为连续相，以不溶于水的有机液体为分散相的水包油型乳状液，即 O/W 型乳状液；另一种是以水为分散相，以不溶于水的有机液体为连续相的油包水乳状液，即 W/O 型乳状液。此外固形物形状大小不一，其中还可能包裹水包油包水（W/O/W）或是油包水包油（O/W/O）等多重乳状液。所以高含水油泥的处理成为炼油厂危废处理的一大难题。

国内外目前已经研发出多种油泥的处理技术，主要有填埋法、焚烧法、溶剂萃取法、离心脱水法、热解析法、热化学破乳法、微波处理法以及微生物治理法等。其中填埋法目前最多采用，占用大量土地资源，且由于高含水油泥未能处理，既浪费资源，也污染环境。焚烧法由于高含水油泥中含水率高于80%，所以极为耗能，同时产生大量废气，设备投资和运行费用也较高。溶剂萃取法，溶剂萃取过程中使用大量的萃取剂，成本较高，过程中设备维修费用、折旧费用及处理费用较高；离心脱水法只是一种纯粹的减量法，由于油泥中的水主要为乳化状态，所以很难脱水，并且不能真正达到治理高含水油泥目的。热解析法，同样存在高耗能、产生废气等的问题，并且还存在易燃易爆，设备易结焦堵塞的问题。热化学破乳法用的各种药剂对于简单的高含水油泥由一定效果，对于成分复杂，粘度大、胶质多、沥青质多的高含水油泥破乳效果不明显。微波处理法目前只在实验室研究且同样存在能耗大、操作现场安全风险高等缺点。微生物法占地大、处理周期长、受到环境气候温度的制约，并且只能够处理含油率低于5%的油泥，处理受限制。

近几年国内有部分企业采用硫酸酸化处理后再进行干化减量的方法处理油泥，但由于存在会产生硫化氢、有低闪点物质易燃易爆等安全风险等等问题而无法继续运行。总的来说，国内还没有一套比较成熟的处理方法，特别是能做到长、稳、安、满、优运行的处理方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高含水油泥的处理方法，以克服现有技术中的缺陷，达到既能够减少油泥对环境的污染影响；其次又能够回收油泥中的油和水，达到资源的再利用价值的目的。

本发明是这样实现的，一种高含水油泥的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：

步骤S1：相转移体系构建；

步骤S2：相转移混合物分离；

步骤S3：混合清液分离；

步骤S4：相转移剂回收；

步骤S5：重构油泥干化。

本发明的进一步技术方案是：所述步骤S1的相转移体系构建是将高含水油泥与一定重量比或体积比的相转移剂加入混合器内，在室温～80℃下以1500～7500rpm的转速将不均匀的高含水油泥制备成相转移混合物；所述相转移剂的加入量占所述高含水油泥的35% ~ 65%。

本发明的进一步技术方案是：所述步骤S2的相转移混合物分离是将步骤S1中制得的相转移混合物在室温～80℃下进行固液分离，得油、水、剂混合清液和重构油泥。

本发明的进一步技术方案是：所述步骤S3的混合清液分离是将步骤S2中所得油、水、剂混合清液在室温～80℃下静置30分钟 ~ 48小时使得油相和水相分离。

本发明的进一步技术方案是：所述步骤S4的相转移剂回收是将步骤S3中分离所得油相加入常压~-0.1MPa蒸馏装置中，在35℃~260℃蒸馏条件下回收相转移剂循环使用。

本发明的进一步技术方案是：所述步骤S5的重构油泥干化是将步骤S2分离所得的重构油泥加入常压~-0.1MPa的干化机中，在干化温度为40℃~280℃的条件下进行时间为的60分钟~240分钟干化处理，所得回收液返回S4重复操作。

本发明的进一步技术方案是：所述相转移剂包括醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂，重量百分比为10%-80%，其中m=1-4，n=1-3，及芳烃类溶剂或矿物质油，重量百分比为20%-90%。

本发明的进一步技术方案是：所述相转移剂还包括促进所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油互溶、且在高含水油泥体系中起到破乳驱油、辅助相转移作用的表面活性剂，其重量百分比为所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油总计量的0.2%-2%；所述相转移剂还包括防止高含水油泥在干化和回收油、水过程中结焦、结垢的有机酚、胺类抗氧剂、阻聚剂，其重量百分比为所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油总计量的0.2%-1%。

本发明的进一步技术方案是：所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂的重量百分比为40%-65%；所述芳烃类溶剂或矿物质油的重量百分比为35%-60%。

本发明的进一步技术方案是：所述醇类Rm - (OH)n为乙醇、异丙醇、乙二醇或二乙二醇中的一种或多种，所述低碳醇醚类溶剂为乙二醇单甲醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、环己二醇单甲醚或乙二醇丁醚中的一种或多种；所述芳烃类溶剂为苯、甲苯、混合二甲苯、混合三甲苯、四甲苯或乙苯中的一种或多种，所述矿物质油为汽油、柴油、抽余油或芳烃溶剂油中的一种或多种；所述表面活性剂包括丙二醇崁段聚醚、烷基酚聚氧乙烯醚、蓖麻油/氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、聚氧乙烯聚氧丙烯醚、酚胺醛树脂聚氧丙烯聚氧乙烯醚或丙烯酰胺改性共聚物中的一种或多种；所述有机酚、胺类抗氧剂、阻聚剂为对苯二胺、对苯二酚、对叔丁基邻苯二酚或对苄基氨基苯酚中的一种或多种。

本发明的有益效果是：采用此种高含水油泥的处理方法，通过将水系胶体中的含水油泥重构成油系胶体来达到油泥减量化的效果，有效摒弃了酸化调质排放硫化氢气体的再污染问题，相转移剂可循化利用，干化效果好，本专利公布的处理方法具有操作简单，安全风险小，能耗低，投资小的特点，减量化、资源化效果显著。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种高含水油泥的处理方法的流程框图。

具体实施方式

图1示出了本发明提供的一种高含水油泥的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：

步骤S1：相转移体系构建；相转移体系构建是将高含水油泥与一定重量比或体积比的相转移剂加入混合器内，在室温～80℃下以1500～7500rpm的转速将不均匀的高含水油泥制备成相转移混合物；所述相转移剂的加入量占所述高含水油泥的35% ~ 65%。

步骤S2：相转移混合物分离；相转移混合物分离是将步骤S1中制得的相转移混合物在室温～80℃下进行固液分离，得油、水、剂混合清液和重构油泥。

步骤S3：混合清液分离；混合清液分离是将步骤S2中所得油、水、剂混合清液在室温～80℃下静置30分钟 ~ 48小时使得油相和水相分离。

步骤S4：相转移剂回收；相转移剂回收是将步骤S3中分离所得油相加入常压~-0.1MPa蒸馏装置中，在35℃~260℃蒸馏条件下回收相转移剂循环使用。

步骤S5：重构油泥干化；重构油泥干化是将步骤S2分离所得的重构油泥加入常压~-0.1MPa的干化机中，在干化温度为40℃~280℃的条件下进行时间为的60分钟~240分钟干化处理，所得回收液返回S4重复操作。

所述相转移剂包括将高含水油泥中的游离水、毛细管水以及水包油/油包水型的乳化水从稳定的高含水油泥胶体体系中转移至相转移剂中，且根据高含水油泥中水含量越高其重量百分比越高的醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂，重量百分比为10%-80%，其中m=1-4，n=1-3，及溶解高含水油泥胶体体系中的油分和消除体系中的电荷、油分中的胶质、沥青质，从而破坏高含水油泥胶体体系原有的相平衡，重构油泥胶体体系，且根据高含水油泥中油含量越高其重量百分比越高的芳烃类溶剂或矿物质油，重量百分比为20%-90%。在重构油泥胶体体系过程中，各种胶粒的双电层和界面膜被破除，一方面有利于油分子转移到相转移剂中，达到油分从吸附在固形物表面和包裹在固形物内部转移至相转移剂液中的效果，有利于回收油份，另一方面有利于固形物如泥砂、灰尘、固体生物质等的聚集沉降，根据目前油泥的普遍组成，优选的，所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂的重量百分比为40%-65%范围内。根据目前油泥的普遍组成，优选的，所述芳烃类溶剂或矿物质油的重量百分比为35%-60%范围内。

所述醇类Rm - (OH)n为乙醇、异丙醇、乙二醇或二乙二醇中的一种或多种，所述低碳醇醚类溶剂为乙二醇单甲醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、环己二醇单甲醚或乙二醇丁醚中的一种或多种。所述芳烃类溶剂为苯、甲苯、混合二甲苯、混合三甲苯、四甲苯或乙苯中的一种或多种，所述矿物质油为汽油、柴油、抽余油或芳烃溶剂油中的一种或多种。

所述相转移剂还包括促进所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油互溶、且在高含水油泥体系中起到破乳驱油、辅助相转移作用的表面活性剂，其重量百分比为所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油总计量的0.2%-2%；所述相转移剂还包括防止高含水油泥在干化和回收油、水过程中结焦、结垢的有机酚类抗氧剂、阻聚剂，其重量百分比为所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油总计量的0.2%-1%。

所述表面活性剂包括丙二醇崁段聚醚、烷基酚聚氧乙烯醚、蓖麻油/氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、聚氧乙烯聚氧丙烯醚、酚胺醛树脂聚氧丙烯聚氧乙烯醚或丙烯酰胺改性共聚物中的一种或多种；所述有机酚类抗氧剂、阻聚剂为对苯二胺、对苯二酚、对叔丁基邻苯二酚或对苄基氨基苯酚中的一种或多种。

采用此种高含水油泥的处理方法的具体实施例。

实施例一。

本实施例处理样品是兰州某石化厂高含水油泥(含水率为88.74%、含油率为7.79%、含固量3.47%)，相转移剂为（按重量比计）：二乙二醇二甲醚80%、混合二甲苯20%、丙二醇崁段聚醚1.5%和对苯二胺0.5%。

本实施例S1，称取上述高含水油泥300g和150g专用相转移剂加入1000ml敞口容器中，升温至50℃，放入均质机在转速为5000rpm下均质5min，制得相转移混合物；

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下进行离心分离，得油、水、剂混合清液264.4g和重构油泥183.2g。

本实施例S3，将S2所得混合清液在室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相137g和下层水相125.5g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构油泥180.1g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在240℃进行干化处理，得蒸馏液145.2g及干化后油泥32.88g；

本实施例S5，将S3分离所得油相137g和S4所得蒸馏液145.2g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至150℃，回收得相转移剂145.19g，废水109.3g，蒸馏剩余油16.2g。

本实施例将高含水油泥减量达到88.85 %以上，回收高含水油泥中油组分将近70%，减量化、资源化效果显著。

实施例二。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为（按重量比计）：二乙二醇二甲醚70%、混合二甲苯30%、丙二醇崁段聚醚0.5%和对苯二胺0.5%。

本实施例S1，称取上述高含水油泥300g和150g专用相转移剂加入1000ml敞口容器中，室温下，放入均质机在转速为5000rpm下均质5min，制得相转移混合物；

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下进行离心分离，得油、水、剂混合清液229g和重构油泥217.5g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至50℃下静置8小时使得油相和水相分离，分离出上层油相157g和下层水相72g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构油泥212.3g加入500ml旋转蒸发器中真空干化，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温，终温控制在120℃进行干化处理，得蒸馏液132.3g，干化后油泥79.4g；

本实施例S5，将S3分离所得油相157g和S4所得蒸馏液132.3g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂143.7g，废水103.4g，蒸馏剩余油32.1g。

本实施例由于高含水油泥本身含固量高，所以处理后高含水油泥减量达72.88%，但回收高含水油泥中油组分超过63.65%，减量化、资源化效果显著。

实施例三。

本实施例处理样品是兰州某石化厂高含水油泥(含水率为88.74%、含油率为7.79%、含固量3.47%)，相转移剂为（按重量比计）：二乙二醇二甲醚60%、混合二甲苯40%、丙二醇崁段聚醚1.5%和对苯二胺0.5%。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下进行离心分离，得油、水、剂混合清液262.4g和重构油泥184.2g。

本实施例S3，将S2所得混合清液在室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相137.8g和下层水相124.5g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构油泥176.1g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在240℃进行干化处理，得蒸馏液144.2g及干化后油泥27.7g；

本实施例S5，将S3分离所得油相137.8g和S4所得蒸馏液144.2g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至150℃，回收得相转移剂142.57g，废水111.6g，蒸馏剩余油16.44g。

本实施例将高含水油泥减量达到90.34%，回收高含水油泥中油组分超过70%，减量化、资源化效果显著。

实施例四。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为（按重量比计）：二乙二醇二甲醚50%、混合二甲苯50%、丙二醇崁段聚醚0.5%和对苯二胺0.5%。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下进行离心20min分离，得油、水、剂混合清液227g和重构油泥217.8g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至50℃下静置8小时使得油相和水相分离，分离出上层油相156g和下层水相71g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构214.8g加入500ml旋转蒸发器中真空干化，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温，终温控制在120℃进行干化处理，得蒸馏液134.3g，干化后油泥68.1g；

本实施例S5，将S3分离所得油相156g和S4所得蒸馏液134.3g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂144.2g，废水100.5g，蒸馏剩余油35.65g。

本实施例由于高含水油泥本身含固量高，处理后高含水油泥减量仅达76.98%，但回收高含水油泥中油组分仍超过70%，减量化、资源化效果显著。

实施例五。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为（按重量比计）：乙二醇单甲醚40%、混合二甲苯60%、丙烯酰胺二甲苯磺酰胺共聚物1.0%和对苄基氨基苯酚0.5%。

本实施例S1，称取上述高含水油泥300g和150g专用相转移剂加入1000ml敞口容器中，室温下，放入均质机在转速为5000rpm下均质5min，制得相转移混合物。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下控制真空度为-0.075MPPa，真空抽滤20min，得油、水、剂混合清液223.1g和重构油泥221g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相159.5g和下层水相83.6g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构214.5g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在200℃进行干化处理，得蒸馏液139.2g，干化后油泥69.4g；

本实施例S5，将S3分离所得油相159.5g和S4所得蒸馏液139.2g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂142.7g，废水112.2g，蒸馏剩余油32.65g。

本实施例由于高含水油泥本身含固量高，所以处理后高含水油泥减量76.16%，不过回收高含水油泥中油组分只有64.7%，减量化、资源化效果显著。

实施例六。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为（按重量比计）：乙二醇单甲醚30%、混合二甲苯70%、丙烯酰胺二甲苯磺酰胺共聚物1.0%和对苄基氨基苯酚0.5%。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下离心机离心20min，分离得油、水、剂混合清液224.6g和重构油泥219.7g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相163.6g和下层水相79.5g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构214.7g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在200℃进行干化处理，得蒸馏液137.2g，干化后油泥77.4g；

本实施例S5，将S3分离所得油相163.6g和S4所得蒸馏液137.2g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂144.6g，废水102.1g，蒸馏剩余油35.1g。

本实施例由于高含水油泥本身含固量高，所以处理后高含水油泥减量只有73.6%，回收高含水油泥中油组分69.6%，减量化、资源化效果显著。

实施例七。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为（按重量比计）：乙二醇单甲醚20%、混合二甲苯80%、丙烯酰胺二甲苯磺酰胺共聚物1.0%和对苄基氨基苯酚0.5%。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下控制真空度为-0.075MPPa，真空抽滤20min，得油、水、剂混合清液221.4g和重构油泥222.3g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相147.4g和下层水相73.7g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构222.3g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在200℃进行干化处理，得蒸馏液140.2g，干化后油泥60.4g；

本实施例S5，将S3分离所得油相147.4g和S4所得蒸馏液140.2g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂143.7g，废水104.9g，蒸馏剩余油34.95g。

本实施例由于高含水油泥本身含固量高，所以处理后高含水油泥减量只有72.8%，回收高含水油泥中油组分也达到将近70%，减量化、资源化效果显著。

实施例八。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为（按重量比计）：乙二醇单甲醚10%、混合二甲苯90%、丙烯酰胺二甲苯磺酰胺共聚物1.0%和对苄基氨基苯酚0.5%。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下进行离心分离，得油、水、剂混合清液213.1g和重构油泥235.7g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相152g和下层水相81g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构227.1g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在200℃进行干化处理，得蒸馏液131.5g，干化后油泥79.9g；

本实施例S5，将S3分离所得油相152g和S4所得蒸馏液131.5g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂142.4g，废水99.7g，蒸馏剩余油34.3g。

本实施例由于高含水油泥本身含固量高，处理后高含水油泥减量只有72.36%，不过回收高含水油泥中油组分也有68%，减量化、资源化效果虽然比其他方式更好，但不如其它配比效果好。

实施例九。

本实施例处理样品是九江某石化厂高含水油泥(含水率为68.58%、含油率为16.81%、含固量14.61%)，相转移剂为：采用实施例四的回收相转移剂90%，补充新鲜相转移剂10%。

本实施例S2，将S1制得的含相转移剂的相转移混合物450g在室温下离心机离心20min，分离得油、水、剂混合清液224g和重构油泥222.2g。

本实施例S3，将S2所得混合清液加热至室温下静置24小时使得油相和水相分离，分离出上层油相155g和下层水相69g；

本实施例S4，将S2分离所得的重构油泥220.2g加入500ml旋转蒸发器中常压干化，缓慢升温，终温控制在200℃进行干化处理，得蒸馏液140.3g，干化后油泥72.9g；

本实施例S5，将S3分离所得油相155g和S4所得蒸馏液140.3g加入500ml真空旋转蒸发器中，控制真空度为-0.09MPPa，缓慢升温至120℃，回收得相转移剂142.3g，废水108.1g，蒸馏剩余油35.7g。

本实施例使用的回收相转移剂，处理后高含水油泥减量仍然达到75.47%，回收高含水油泥中油组分也超过了70%，减量化、资源化效果还是相当明显。

采用此种高含水油泥的处理方法，通过将水系胶体中的含水油泥重构成油系胶体来达到油泥减量化的效果，有效摒弃了酸化调质排放硫化氢气体的再污染问题，相转移剂可循化利用，干化效果好，具有操作简单，安全风险小，能耗低，投资小的特点，减量化、资源化效果显著。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种高含水油泥的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：

步骤S1：相转移体系构建；

步骤S2：相转移混合物分离；

步骤S3：混合清液分离；

步骤S4：相转移剂回收；

步骤S5：重构油泥干化。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1的相转移体系构建是将高含水油泥与一定重量比或体积比的相转移剂加入混合器内，在室温~80℃下以1500～7500rpm的转速将不均匀的高含水油泥制备成相转移混合物；所述相转移剂的加入量占所述高含水油泥的35% ~ 65%。

3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S2的相转移混合物分离是将步骤S1中制得的相转移混合物在室温～80℃下进行固液分离，得油、水、剂混合清液和重构油泥。

4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S3的混合清液分离是将步骤S2中所得油、水、剂混合清液在室温～80℃下静置30分钟 ~ 48小时使得油相和水相分离。

5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S4的相转移剂回收是将步骤S3中分离所得油相加入常压～-0.1MPa蒸馏装置中，在35℃~260℃蒸馏条件下回收相转移剂循环使用。

6.根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S5的重构油泥干化是将步骤S2分离所得的重构油泥加入常压～-0.1MPa的干化机中，在干化温度为40℃~280℃的条件下进行时间为的60分钟~240分钟干化处理，所得回收液返回S4重复操作。

7.根据权利要求2-6任一项所述的处理方法，其特征在于，所述相转移剂包括醇类Rm -(OH)n或低碳醇醚类溶剂，重量百分比为10%-80%，其中m=1-4，n=1-3，及芳烃类溶剂或矿物质油，重量百分比为20%-90%。

8.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，所述相转移剂还包括促进所述醇类Rm- (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油互溶、且在高含水油泥体系中起到破乳驱油、辅助相转移作用的表面活性剂，其重量百分比为所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油总计量的0.2%-2%；所述相转移剂还包括防止高含水油泥在干化和回收过程中结焦、结垢的有机酚、胺类抗氧剂、阻聚剂，其重量百分比为所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂与所述芳烃类溶剂或矿物质油总计量的0.2%-1%。

9.根据权利要求8所述的处理方法，其特征在于，所述醇类Rm - (OH)n或低碳醇醚类溶剂的重量百分比为40%-65%；所述芳烃类溶剂或矿物质油的重量百分比为35%-60%。

10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，所述醇类Rm - (OH)n为乙醇、异丙醇、乙二醇或二乙二醇中的一种或多种，所述低碳醇醚类溶剂为乙二醇单甲醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、环己二醇单甲醚或乙二醇丁醚中的一种或多种；所述芳烃类溶剂为苯、甲苯、混合二甲苯、混合三甲苯、四甲苯或乙苯中的一种或多种，所述矿物质油为汽油、柴油、抽余油或芳烃溶剂油中的一种或多种；所述表面活性剂包括丙二醇崁段聚醚、烷基酚聚氧乙烯醚、蓖麻油/氢化蓖麻油聚氧乙烯醚、聚氧乙烯聚氧丙烯醚、酚胺醛树脂聚氧丙烯聚氧乙烯醚或丙烯酰胺改性共聚物中的一种或多种；所述有机酚、胺类抗氧剂、阻聚剂为对苯二胺、对苯二酚、对叔丁基邻苯二酚或对苄基氨基苯酚中的一种或多种。