CN112549579A - 一种机舱罩制作工艺 - Google Patents

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CN112549579A CN202011621183.0A CN202011621183A CN112549579A CN 112549579 A CN112549579 A CN 112549579A CN 202011621183 A CN202011621183 A CN 202011621183A CN 112549579 A CN112549579 A CN 112549579A
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周黎明
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Abstract

本申请涉及一种机舱罩制作工艺，包括如下步骤：模具表面喷涂胶衣后，于模具表面依照机舱罩体各个部件的位置铺设纤维铺层；于纤维铺层上设置预埋件；于纤维铺层上铺设脱模布，于脱模布上通过热熔胶固定导流网；将导流管缝制于导流网表面；将真空袋铺设于已铺设导流管的铺层上，并通过真空胶带沿真空袋周向对真空袋进行密封固定；将抽气管伸入真空袋与纤维铺层之间进行抽真空；向抽真空后的真空袋内注入树脂；树脂固化3‑4h后，按照真空袋、导流管、导流网、脱模布的顺序拆卸辅材；树脂完全固化后，分离机舱罩主体和模具；对机舱罩主体进行切割、修整、组装后得到机舱罩。本申请解决了树脂导入时分布不均的问题。

Description

一种机舱罩制作工艺
技术领域
本申请涉及机舱罩生产工艺的领域，尤其是涉及一种机舱罩制作工艺。
背景技术
目前，风力发电机舱罩作为风力发电机组保护壳体，其可靠性决定了风电机组运行的稳定性和使用寿命。风力发电机舱罩将机舱内的所有部件罩在其中，与外部隔绝。
相关技术可参考公开号为CN110789148A的发明专利申请，其公开了一种机舱罩制作工艺，包括如下步骤：金属件制作；零部件制作；模具制作；利用真空泵将模具主体型腔内部进行吸真空处理，使模具主体内部呈现负压状态；真空导入；电机舱罩精加工。机舱罩加工过程中，需要向真空袋膜内导入树脂，由于模具表面积较大，导入树脂时，树脂无法快速分散至整个模具表面，模具表面死角处会存在树脂分布不均匀的问题，从而影响机舱罩成型后的具体形状。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有由于模具表面积较大，导入树脂时，树脂无法快速分散至整个模具表面，模具表面死角处会存在树脂分布不均匀的问题，从而影响机舱罩成型后的具体形状的缺陷。
发明内容
为了解决树脂导入时分布不均的问题，本申请提供一种机舱罩制作工艺。
本申请提供的一种机舱罩制作工艺采用如下的技术方案：
一种机舱罩制作工艺，包括如下步骤：
模具表面喷涂胶衣后，于模具表面依照机舱罩体各个部件的位置铺设纤维铺层；于纤维铺层上设置预埋件；
于纤维铺层上铺设脱模布，于脱模布上通过热熔胶固定导流网；将导流管缝制于导流网表面；将真空袋铺设于已铺设导流管的铺层上，并通过真空胶带沿真空袋周向对真空袋进行密封固定；将抽气管伸入真空袋与纤维铺层之间进行抽真空；向抽真空后的真空袋内注入树脂；树脂固化3-4h后，按照真空袋、导流管、导流网、脱模布的顺序拆卸辅材；
树脂完全固化后，分离机舱罩主体和模具；对机舱罩主体进行切割、修整、组装后得到机舱罩。
通过采用上述技术方案，导流网表面的网状结构可以起到导流树脂的作用，导流管作为树脂的流动通道，便于为树脂的流动进行导向，从而使树脂可以流动至模具表面的死角位置，解决注入树脂过程中，树脂分布不均的问题。
可选的，抽真空工艺包括如下步骤：真空袋内的气压达到-0.02MPa~-0.03MPa时，关闭抽气阀；向上提拉导流管与导流网的缝织段；继续打开抽气阀，当真空袋内的气压达到-0.085~-0.095MPa时关闭抽气阀，保压10-15min。
通过采用上述技术方案，抽气阀抽气过程中，真空袋内的压力逐渐降低，向上提拉导流管可以使真空袋在气压的压力作用下包裹导流管，降低铺层表面出现管痕的可能性。
可选的，纤维铺层包括短切毡层、复合毡层以及双轴向布层；分别于模具表面左右下片体、上片体、小顶盖表面、塔筒内周面、吊物孔内周面、进风孔内周面、后窗孔、净空安装座以及加强筋内周面的对应位置铺设纤维铺层。
通过采用上述技术方案，复合毡层作为铺层的主要成分，配合双轴向布层可以提高纤维铺层的产品结构强度；加入短切毡层可以提高产品表面的树脂含量，提高产品的抗老化能力。
可选的，于纤维铺层内铺设PVC泡沫板；于PVC泡沫板上固定防雷接线预埋块；通过防雷接线预埋块固定防雷接线间，以防雷接线间为端点铺设避雷线；两根避雷线相交位置通过铆钉进行固定。
通过采用上述技术方案，防雷接线预埋块用于与防雷接线间连接，预先在PVC泡沫板上铺设防雷接线预埋块，便于对防雷接线间进行安装，进而便于对避雷线进行铺设。
可选的，预埋件的设置工艺包括如下步骤：纤维铺层内铺设导流网，并于导流网表面安装预埋件；预埋件包括连接座和中部联接板；围绕预埋件铺设复合毡片。
通过采用上述技术方案，预埋件用于连接工装架，机舱罩各部件脱模组装时，工装架可以为机舱罩各部件提供定位作用，降低机舱罩各部件组装时出现错位情况的可能性。
可选的，纤维铺层表面继续铺设踏步，踏步的铺设工艺包括如下步骤：于踏步表面喷涂胶衣，并用导流网包裹踏步；将包裹后的踏步通过热熔胶固定于纤维铺层表面；于踏步表面铺设复合毡，复合毡层于踏步的阶梯面开设剪口；将压板的防滑面刷涂胶衣后固定于踏步表面，于两个踏步相对内侧的顶部架设支承架，并通过热熔胶将支承架与踏步固定连接。
通过采用上述技术方案，踏步表面通过导流网包裹，便于注入树脂时，树脂可以均匀的铺覆于踏步表面；踏步表面铺设具有防滑面的压板，可以为踏步提供防滑效果。
可选的，于聚氨酯泡沫表面开设三排通孔，通过螺栓将聚氨酯泡沫固定于纤维铺层表面。
通过采用上述技术方案，纤维铺层表面设置聚氨酯，便于为纤维铺层增加硬度，从而提高机舱罩主体在树脂固化后的强度。
可选的，机舱罩主体的修整工艺包括如下步骤：对机舱罩主体外表面的泡痕进行铲平，用胶衣腻子填平铲平区域形成胶接面，胶衣腻子固化前用聚酯膜对胶衣腻子外表面进行涂抹。使用丙酮对胶接面进行清洗；对机舱罩主体的胶衣脱胶区域进行磨平处理，并用气干胶衣重新喷涂胶衣脱胶区域；喷涂结束后对喷涂区域涂蜡。
通过采用上述技术方案，聚酯膜可以为胶衣腻子提供表面遮盖，降低胶衣腻子涂抹后被遭到外界环境破坏的可能性，提高泡痕的填平效率；在脱胶部位涂蜡可以降低水分渗入脱胶区域的可能性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.导流网表面的网状结构可以起到导流树脂的作用，导流管作为树脂的流动通道，便于为树脂的流动进行导向，从而使树脂可以流动至模具表面的死角位置，解决注入树脂过程中，树脂分布不均的问题；
2.抽气阀抽气过程中，真空袋内的压力逐渐降低，向上提拉导流管可以使真空袋在气压的压力作用下包裹导流管，降低铺层表面出现管痕的可能性；
3.复合毡层作为铺层的主要成分，配合双轴向布层可以提高纤维铺层的产品结构强度；加入短切毡层可以提高产品表面的树脂含量，提高产品的抗老化能力。
具体实施方式
本申请实施例公开一种机舱罩制作工艺。机舱罩制作工艺包括如下步骤：
实施例1：
本申请实施例1中，胶衣为色号RAL9016胶衣与水的混合溶液，胶衣与水的质量比为1：15，凝胶时间为15min。
胶衣腻子包括质量比为20：3：0.6的胶衣、白炭黑和胶衣固化剂；胶衣固化剂型号为M110。
S1.模具预处理：
对模具表面不平、气泡、划痕、龟裂的现象进行检查。用刮刀清理模具和活块法兰表面的树脂，并对残留的真空胶带、真空膜、吸胶毡、残余胶渣进行清理；刮刀可以选用锋钢刀，清理过程中锋钢刀平放，降低锋钢刀清理时损坏模具表面的可能性。
通过固定夹具将活块法兰固定于模具主体上；固定过程中，通过对正定位销、紧固法兰夹具以及紧固连接螺栓的方式提高活块法兰的固定效果。活块法兰安装前，预先检查活块法兰安装面的平整度，使得活块法兰与主体模具配合紧密，合模缝间隙≤1mm。于活块法兰接缝处涂抹石蜡，并对模具表面的灰尘和杂物进行清理。
S2.对模具喷涂胶衣，喷涂时喷枪口距离模具50cm，以水平移动的方式进行喷涂，相邻的两个喷涂面重叠面积为50mm；湿膜厚度为0.45mm，干膜厚度为0.4mm。喷涂后检查喷涂面是否存在缺漏、流淌的现象，并对胶衣面是否连续进行检查。喷涂结束后用丙酮清洗喷枪，降低喷枪的喷口堵塞的可能性。
S3.模具左右下片体铺设纤维铺层：
S3-1.待胶衣固化后，于模具表面铺覆面密度为450g/m2的短切毡，短切毡铺设至距离活块法兰10mm；于活块法兰接缝处涂抹胶衣腻子；于活块法兰周侧的模具表面涂覆面密度为1050g/m2复合毡。
S3-2.于短切毡表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面朝向胶衣面；于活块法兰周侧铺设两层面密度为1050g/㎡的复合毡；铺设于模具相邻内壁的复合毡层的搭接宽度为50mm。
S3-3.于复合毡表面铺设面密度为1200g/㎡的双轴向布；于活块法兰周侧铺设1200g/㎡双轴向布后，于双轴向布表面铺设面密度为1050g/m2的复合毡。铺设于模具相邻内壁的双轴向布层的搭接宽度为50mm。
S3-4.于双轴向布层表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面远离胶衣面；铺设于模具相邻内壁的铺层的搭接宽度50mm。
S3-5.预先制备用于为PVC泡沫板定位的样板工装，并通过样板工装在S3-4中铺设的复合毡层表面绘制铺设框。将PVC泡沫板铺设于铺设框内，PVC泡沫板与复合毡层之间的拼接缝宽度≤2mm；除铺设框外的其余位置铺设两层1050g/㎡复合毡。
对铺设于模具圆角处的PVC泡沫板进行裁剪，使得相应位置的PVC泡沫板的形状与模具的圆角处形状相同。
S3-6.于S3-5铺设的PVC泡沫板上固定防雷接线预埋块和电缆桥架预埋件；于防雷接线预埋块和电缆桥架预埋件表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，铺设于模具相邻内壁的铺层的搭接宽度为100mm。
通过防雷接线预埋块固定防雷接线间，以防雷接线间为端点铺设避雷线；两根避雷线相交位置通过不锈钢铆钉进行固定；防雷接线间、避雷线与防雷接线预埋块均由铜线制成。
S3-7.继续铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面朝向胶衣面，相邻铺层的搭接宽度为50mm。
S3-8.于S3-7的复合毡层表面铺设面密度为1200g/㎡的双轴向布，相邻铺层的搭接宽度为50mm。
S3-9.于S3-8的双轴向布层表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面远离胶衣面，相邻铺层的搭接宽度为50mm。用木楔将所有法兰转角处及预埋件转角处砸实，避免转角处出现积胶的情况。
S3-10.检查各铺层是否铺放平顺，并对铺层中存在的皱褶、悬空的现象进行排除。
S4.于塔筒内周面、吊物孔内周面、进风孔内周面铺设纤维铺层：
S4-1.塔筒内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；相邻两层铺层的剪开缝之间的距离≥200mm；塔筒内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度≥200mm；模具本体与塔筒的邻接位置铺设玻纤布，玻纤布与塔筒铺层之间的搭接宽度≥100mm。
S4-2.吊物孔或进风孔内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；吊物孔或进风孔内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度≥200mm；法兰边缘相比上述铺层增设两层复合毡；法兰边缘的铺层与其余铺层的剪开缝错开设置。
S5.后窗孔和净空安装座内周面铺设纤维铺层：
S5-1.后窗孔内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；后窗孔内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度为50mm；法兰边缘相比上述铺层于增设聚氨酯泡沫层；法兰边缘的铺层与其余铺层的剪开缝错开设置。
S5-2.净空安装座法兰边缘处的铺层采用复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；后窗孔内周面的铺层与模具表面的铺层的搭接宽度为50mm。
S6.于S3-5铺设的PVC泡沫板表面铺设导流网，并于导流网表面安装预埋件；预埋件包括连接座和中部联接板；导流网面积小于等于预埋件底面面积；预制长度分别为10cm、20cm、30cm的复合毡片，围绕预埋件铺设六层上述复合毡片，复合毡片面密度为1050g/㎡；相邻的复合毡片之间的搭接宽度为50-80mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S7.铺设踏步：
S7-1.通过样板工装在S3-9中铺设的复合毡层表面标记踏步铺设标记线；于踏步表面喷涂胶衣，并用导流网包裹踏步；将包裹后的踏步与标记线对齐后，通过热熔胶将踏步固定于铺层表面。
S7-2.于踏步表面铺设三层1500g/㎡或四层1050g/㎡复合毡，复合毡层于踏步的阶梯面开设剪口，铺设完毕后，将铺层压平整。相邻的复合毡层之间的搭接宽度为50mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S7-3.将压板的防滑面刷涂胶衣后安装在踏步表面，轻敲压板使压板的防滑面与踏步逐渐贴实。
S7-4.于两个踏步相对内侧的顶部架设支承架，并通过热熔胶将支承架与踏步固定连接。
S8.参照步骤S3于上片体表面铺设纤维铺层，参照步骤S6，于上片体表面铺设预埋件。
S9.小顶盖表面按照短切毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，第一复合毡的面密度为1500g/㎡，第二复合毡的面密度为1050g/㎡。法兰边缘处的铺层按照短切毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡的顺序由下至上依次铺设。
S10.于S3-S9的铺层表面标记聚氨酯铺设标记线；于面密度为55kg/m³的聚氨酯泡沫表面用M8-10钻头开设三排通孔，相邻两排通孔之间的间距为95mm；通过螺栓将聚氨酯泡沫固定于标记线处。
S11.加强筋上依次铺设有3层1050g/㎡复合毡，三层复合毡的宽度由下至上依次为600mm、600mm、800mm。相邻的复合毡层之间的搭接宽度为50mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S12.铺设真空辅材：
S12-1.于S10的铺层表面铺设脱模布，脱模布的幅宽为300mm，脱模布与铺层贴实；脱模布上分别于加强筋交接处、结构件突出部位、拐角处开设剪口。
S12-2.于S12-1的脱模布表面铺设幅宽为200mm的导流网，并通过热熔胶使导流网与脱模布连接。并于加强筋、塔筒根部、加强筋与预埋件交接位置在导流网上开设剪口。
S12-3.将导流管缝制于S12-2的导流网表面；相邻的导流管之间的间距为350mm。沿导流管的铺设方向固定导流管座，相邻的两个导流管座之间沿导流管轴向的距离为2000mm；导流管座与导流网通过热熔胶固定连接。并将导流管安装于导流管座内。
S12-4.将15000*10000mm真空袋铺设于S12-3已铺设导流管的铺层上，并通过真空胶带沿真空袋周向对真空袋进行密封固定。
S13.将抽气管伸入真空袋与铺层之间，打开抽气阀进行抽真空；真空袋内的气压达到-0.02MPa时，关闭抽气阀。向上提拉导流管与导流网的缝织段，从而使真空袋在气压的压力作用下包裹导流管，降低铺层表面出现管痕的可能性。继续打开抽气阀，当真空袋内的气压达到-0.085MPa时关闭抽气阀，保压10min。
S14.于两个树脂料筒中倒入树脂，树脂选用聚氨酯树脂，型号为2866P；并分别于两个树脂料筒中加入树脂质量0.5%的固化剂V388，用搅拌器匀速同方向搅拌10min，静置5min得到树脂。将四根7000mm、两根3500mm的注料管用胶带捆绑，并使注料管端部对齐。注料管捆绑端插入树脂中，并将注料管另一端伸入真空袋内进行注料。对真空袋内注入树脂的位置进行砸实，并整理真空袋表面出现皱褶的位置。
S15.真空袋内的树脂于常温固化3h后，按照真空袋、导流管、导流网、脱模布的顺序拆卸辅材。继续于常温下固化树脂4h，形成机舱罩主体。将吊车的吊线与机舱罩主体固定连接后，分离机舱罩主体和模具。
S16.对机舱罩主体进行切割：
S16-1.预先于模具表面绘制切割线，并将切割线拓印至机舱罩表面；沿切割线对机舱罩主体进行切割成形；切割完成后，采用角向磨光机或砂布对切割边缘不平整的位置进行修平。于机舱罩表面按照工装的装配位置开设配装孔。
S16-2.于机舱罩的塔筒和后窗孔位置绘制切割线，使用电动切割机沿切割线外缘进行切割，形成塔筒和后窗孔。切割后通过角磨机对切割断面进行修平，并对毛边进行清理，同时对边缘厚度进行校正磨抛。按照工装的装配位置于成形密封固定环和后窗孔处开设装配孔。
S17.使用角磨机对机舱罩主体表面的毛边、分型面杂物和积胶进行清除；并对法兰厚度进行校正抛磨。用胶衣腻子对机舱罩主体外表面进行填平。
S18.对机舱罩主体进行修整：
S18-1.对机舱罩主体外表面的泡痕进行铲平，用胶衣腻子填平铲平区域形成胶接面，胶衣腻子固化前用聚酯膜对胶衣腻子外表面进行涂抹。使用丙酮对胶接面进行清洗。
S18-2.用角磨机对机舱罩外表面的擦伤、划痕位置进行打磨；打磨平整后用相对应的纤维进行修补，并于纤维铺层表面用胶衣腻子进行填补。
S18-3.对瑕疵点如微孔、起皱、橘皮、色差、离膜以及收缩印的位置进行收集；用胶衣腻子对瑕疵点进行填充，填充面高于机舱罩表面。用角磨机对胶衣腻子填充面进行磨平，并于磨平后的填充面上刷涂胶衣。
18-4.使用胶衣腻子对机舱罩主体表面切割过度的部位进行修补。
18-5.使用角磨机对机舱罩主体内表面的积胶和褶皱位置进行打磨。
18-6.用角磨机清理机舱罩主体的胶衣脱胶区域，并用气干胶衣重新喷涂胶衣脱胶区域。喷涂结束后对喷涂区域涂蜡，用于降低水分渗入破坏修复部位的可能性。
S19.机舱罩主体的组装：
S19-1.于机舱罩塔筒内周面开设直径为5mm的钻孔，并通过铆钉将密封固定环固定于塔筒内周面。
S19-2.分别于机舱罩左右下片体的连接面钻设直径为12mm的钻孔，并通过螺栓连接左右下片体。于左右下片体内设置工装架，并将工装架与连接座固定连接。分别于左右下片体和上片体的连接面开设12mm的钻孔，通过螺栓连接上片体和左右下片体；连接过程中使左右下片体的胶衣面和上片体的胶衣面位于同一平面。
S19-3.于进风孔内周面开设直径为10mm的钻孔，并通过螺栓于进风孔内安装进风口网格板。
S19-4.于机舱罩内表面预设扶手安装位置，于扶手安装位置开设直径为8.5mm的钻孔，并通过螺栓安装扶手，扶手与机舱罩内表面间设置直径为10mm的垫圈。
S19-5.于后窗孔处开设直径为8.5mm的钻孔，并通过螺栓安装尾部防护网；于尾部防护网与后窗孔的连接位置黏贴三元乙丙密封条。
S19-7.将通风过滤器放置于后窗孔内，通过M10*55螺栓将通风过滤器的四个顶角分别与后窗孔内周面固定连接；旋拧通风过滤器与后窗孔之间的其他螺栓。于通风过滤器和后窗孔的接触面黏贴三元乙丙密封条。
S20.使用对机舱罩外表面的外露金属件刷涂冷刷锌，金属件与机舱罩的密封处刷涂密封胶，密封胶为STP1921。
S21.于机舱罩外表面安装铭牌、喷标后，清理机舱罩外表面的污渍和灰尘，并将机舱罩包装后入库。
实施例2：
本申请实施例2中，胶衣为色号RAL9016胶衣与水的混合溶液，胶衣与水的质量比为1：18，凝胶时间为30min。
胶衣腻子包括质量比为22：5：0.6的胶衣、白炭黑和胶衣固化剂；胶衣固化剂型号为M110。
S1.模具预处理：
对模具表面不平、气泡、划痕、龟裂的现象进行检查。用刮刀清理模具和活块法兰表面的树脂，并对残留的真空胶带、真空膜、吸胶毡、残余胶渣进行清理；刮刀可以选用锋钢刀，清理过程中锋钢刀平放，降低锋钢刀清理时损坏模具表面的可能性。
通过固定夹具将活块法兰固定于模具主体上；固定过程中，通过对正定位销、紧固法兰夹具以及紧固连接螺栓的方式提高活块法兰的固定效果。活块法兰安装前，预先检查活块法兰安装面的平整度，使得活块法兰与主体模具配合紧密，合模缝间隙≤1mm。于活块法兰接缝处涂抹石蜡，并对模具表面的灰尘和杂物进行清理。
S2.对模具喷涂胶衣，喷涂时喷枪口距离模具80cm，以水平移动的方式进行喷涂，相邻的两个喷涂面重叠面积为100mm；湿膜厚度为0.6mm，干膜厚度为0.6mm。喷涂后检查喷涂面是否存在缺漏、流淌的现象，并对胶衣面是否连续进行检查。喷涂结束后用丙酮清洗喷枪，降低喷枪的喷口堵塞的可能性。
S3.模具左右下片体铺设纤维铺层：
S3-1.待胶衣固化后，于模具表面铺覆面密度为450g/m2的短切毡，短切毡铺设至距离活块法兰20mm；于活块法兰接缝处涂抹胶衣腻子；于活块法兰周侧的模具表面涂覆面密度为1050g/m2复合毡。
S3-2.于短切毡表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面朝向胶衣面；于活块法兰周侧铺设两层面密度为1050g/㎡的复合毡；铺设于模具相邻内壁的复合毡层的搭接宽度为70mm。
S3-3.于复合毡表面铺设面密度为1200g/㎡的双轴向布；于活块法兰周侧铺设1200g/㎡双轴向布后，于双轴向布表面铺设面密度为1050g/m2的复合毡。铺设于模具相邻内壁的双轴向布层的搭接宽度为70mm。
S3-4.于双轴向布层表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面远离胶衣面；铺设于模具相邻内壁的铺层的搭接宽度70mm。
S3-5.预先制备用于为PVC泡沫板定位的样板工装，并通过样板工装在S3-4中铺设的复合毡层表面绘制铺设框。将PVC泡沫板铺设于铺设框内，PVC泡沫板与复合毡层之间的拼接缝宽度≤2mm；除铺设框外的其余位置铺设两层1050g/㎡复合毡。
对铺设于模具圆角处的PVC泡沫板进行裁剪，使得相应位置的PVC泡沫板的形状与模具的圆角处形状相同。
S3-6.于S3-5铺设的PVC泡沫板上固定防雷接线预埋块和电缆桥架预埋件；于防雷接线预埋块和电缆桥架预埋件表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，铺设于模具相邻内壁的铺层的搭接宽度为100mm。
通过防雷接线预埋块固定防雷接线间，以防雷接线间为端点铺设避雷线；两根避雷线相交位置通过不锈钢铆钉进行固定；防雷接线间、避雷线与防雷接线预埋块均由铜线制成。
S3-7.继续铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面朝向胶衣面，相邻铺层的搭接宽度为70mm。
S3-8.于S3-7的复合毡层表面铺设面密度为1200g/㎡的双轴向布，相邻铺层的搭接宽度为70mm。
S3-9.于S3-8的双轴向布层表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面远离胶衣面，相邻铺层的搭接宽度为70mm。用木楔将所有法兰转角处及预埋件转角处砸实，避免转角处出现积胶的情况。
S3-10.检查各铺层是否铺放平顺，并对铺层中存在的皱褶、悬空的现象进行排除。
S4.于塔筒内周面、吊物孔内周面、进风孔内周面铺设纤维铺层：
S4-1.塔筒内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；相邻两层铺层的剪开缝之间的距离≥200mm；塔筒内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度≥200mm；模具本体与塔筒的邻接位置铺设玻纤布，玻纤布与塔筒铺层之间的搭接宽度≥100mm。
S4-2.吊物孔或进风孔内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；吊物孔或进风孔内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度≥200mm；法兰边缘相比上述铺层增设两层复合毡；法兰边缘的铺层与其余铺层的剪开缝错开设置。
S5.后窗孔和净空安装座内周面铺设纤维铺层：
S5-1.后窗孔内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；后窗孔内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度为70mm；法兰边缘相比上述铺层于增设聚氨酯泡沫层；法兰边缘的铺层与其余铺层的剪开缝错开设置。
S5-2.净空安装座法兰边缘处的铺层采用复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；后窗孔内周面的铺层与模具表面的铺层的搭接宽度为70mm。
S6.于S3-5铺设的PVC泡沫板表面铺设导流网，并于导流网表面安装预埋件；预埋件包括连接座和中部联接板；导流网面积小于等于预埋件底面面积；预制长度分别为10cm、20cm、30cm的复合毡片，围绕预埋件铺设六层上述复合毡片，复合毡片面密度为1050g/㎡；相邻的复合毡片之间的搭接宽度为80mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S7.铺设踏步：
S7-1.通过样板工装在S3-9中铺设的复合毡层表面标记踏步铺设标记线；于踏步表面喷涂胶衣，并用导流网包裹踏步；将包裹后的踏步与标记线对齐后，通过热熔胶将踏步固定于铺层表面。
S7-2.于踏步表面铺设三层1500g/㎡或四层1050g/㎡复合毡，复合毡层于踏步的阶梯面开设剪口，铺设完毕后，将铺层压平整。相邻的复合毡层之间的搭接宽度为80mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S7-3.将压板的防滑面刷涂胶衣后安装在踏步表面，轻敲压板使压板的防滑面与踏步逐渐贴实。
S7-4.于两个踏步相对内侧的顶部架设支承架，并通过热熔胶将支承架与踏步固定连接。
S8.参照步骤S3于上片体表面铺设纤维铺层，参照步骤S6，于上片体表面铺设预埋件。
S9.小顶盖表面按照短切毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，第一复合毡的面密度为1500g/㎡，第二复合毡的面密度为1050g/㎡。法兰边缘处的铺层按照短切毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡的顺序由下至上依次铺设。
S10.于S3-S9的铺层表面标记聚氨酯铺设标记线；于面密度为55-65kg/m³的聚氨酯泡沫表面用M8-10钻头开设三排通孔，相邻两排通孔之间的间距为105mm；通过螺栓将聚氨酯泡沫固定于标记线处。
S11.加强筋上依次铺设有3层1050g/㎡复合毡，三层复合毡的宽度由下至上依次为600mm、600mm、800mm。相邻的复合毡层之间的搭接宽度为80mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S12.铺设真空辅材：
S12-1.于S10的铺层表面铺设脱模布，脱模布的幅宽为300mm，脱模布与铺层贴实；脱模布上分别于加强筋交接处、结构件突出部位、拐角处开设剪口。
S12-2.于S12-1的脱模布表面铺设幅宽为200mm的导流网，并通过热熔胶使导流网与脱模布连接。并于加强筋、塔筒根部、加强筋与预埋件交接位置在导流网上开设剪口。
S12-3.将导流管缝制于S12-2的导流网表面；相邻的导流管之间的间距为450mm。沿导流管的铺设方向固定导流管座，相邻的两个导流管座之间沿导流管轴向的距离为2500mm；导流管座与导流网通过热熔胶固定连接。并将导流管安装于导流管座内。
S12-4.将15000*10000mm真空袋铺设于S12-3已铺设导流管的铺层上，并通过真空胶带沿真空袋周向对真空袋进行密封固定。
S13.将抽气管伸入真空袋与铺层之间，打开抽气阀进行抽真空；真空袋内的气压达到-0.03MPa时，关闭抽气阀。向上提拉导流管与导流网的缝织段，从而使真空袋在气压的压力作用下包裹导流管，降低铺层表面出现管痕的可能性。继续打开抽气阀，当真空袋内的气压达到-0.095MPa时关闭抽气阀，保压15min。
S14.于两个树脂料筒中倒入树脂，树脂选用聚氨酯树脂，型号为2866P；并分别于两个树脂料筒中加入树脂质量3%的固化剂V388，用搅拌器匀速同方向搅拌20min，静置5min得到树脂。将四根7000mm、两根3500mm的注料管用胶带捆绑，并使注料管端部对齐。注料管捆绑端插入树脂中，并将注料管另一端伸入真空袋内进行注料。对真空袋内注入树脂的位置进行砸实，并整理真空袋表面出现皱褶的位置。
S15.真空袋内的树脂于常温固化4h后，按照真空袋、导流管、导流网、脱模布的顺序拆卸辅材。继续于常温下固化树脂8h，形成机舱罩主体。将吊车的吊线与机舱罩主体固定连接后，分离机舱罩主体和模具。
S16.对机舱罩主体进行切割：
S16-1.预先于模具表面绘制切割线，并将切割线拓印至机舱罩表面；沿切割线对机舱罩主体进行切割成形；切割完成后，采用角向磨光机或砂布对切割边缘不平整的位置进行修平。于机舱罩表面按照工装的装配位置开设配装孔。
S16-2.于机舱罩的塔筒和后窗孔位置绘制切割线，使用电动切割机沿切割线外缘进行切割，形成塔筒和后窗孔。切割后通过角磨机对切割断面进行修平，并对毛边进行清理，同时对边缘厚度进行校正磨抛。按照工装的装配位置于成形密封固定环和后窗孔处开设装配孔。
S17.使用角磨机对机舱罩主体表面的毛边、分型面杂物和积胶进行清除；并对法兰厚度进行校正抛磨。用胶衣腻子对机舱罩主体外表面进行填平。
S18.对机舱罩主体进行修整：
S18-1.对机舱罩主体外表面的泡痕进行铲平，用胶衣腻子填平铲平区域形成胶接面，胶衣腻子固化前用聚酯膜对胶衣腻子外表面进行涂抹。使用丙酮对胶接面进行清洗。
S18-2.用角磨机对机舱罩外表面的擦伤、划痕位置进行打磨；打磨平整后用相对应的纤维进行修补，并于纤维铺层表面用胶衣腻子进行填补。
S18-3.对瑕疵点如微孔、起皱、橘皮、色差、离膜以及收缩印的位置进行收集；用胶衣腻子对瑕疵点进行填充，填充面高于机舱罩表面。用角磨机对胶衣腻子填充面进行磨平，并于磨平后的填充面上刷涂胶衣。
18-4.使用胶衣腻子对机舱罩主体表面切割过度的部位进行修补。
18-5.使用角磨机对机舱罩主体内表面的积胶和褶皱位置进行打磨。
18-6.用角磨机清理机舱罩主体的胶衣脱胶区域，并用气干胶衣重新喷涂胶衣脱胶区域。喷涂结束后对喷涂区域涂蜡，用于降低水分渗入破坏修复部位的可能性。
S19.机舱罩主体的组装：
S19-1.于机舱罩塔筒内周面开设直径为5mm的钻孔，并通过铆钉将密封固定环固定于塔筒内周面。
S19-2.分别于机舱罩左右下片体的连接面钻设直径为12mm的钻孔，并通过螺栓连接左右下片体。于左右下片体内设置工装架，并将工装架与连接座固定连接。分别于左右下片体和上片体的连接面开设12mm的钻孔，通过螺栓连接上片体和左右下片体；连接过程中使左右下片体的胶衣面和上片体的胶衣面位于同一平面。
S19-3.于进风孔内周面开设直径为10mm的钻孔，并通过螺栓于进风孔内安装进风口网格板。
S19-4.于机舱罩内表面预设扶手安装位置，于扶手安装位置开设直径为8.5mm的钻孔，并通过螺栓安装扶手，扶手与机舱罩内表面间设置直径为10mm的垫圈。
S19-5.于后窗孔处开设直径为8.5mm的钻孔，并通过螺栓安装尾部防护网；于尾部防护网与后窗孔的连接位置黏贴三元乙丙密封条。
S19-7.将通风过滤器放置于后窗孔内，通过M10*55螺栓将通风过滤器的四个顶角分别与后窗孔内周面固定连接；旋拧通风过滤器与后窗孔之间的其他螺栓。于通风过滤器和后窗孔的接触面黏贴三元乙丙密封条。
S20.使用对机舱罩外表面的外露金属件刷涂冷刷锌，金属件与机舱罩的密封处刷涂密封胶，密封胶为STP1921。
S21.于机舱罩外表面安装铭牌、喷标后，清理机舱罩外表面的污渍和灰尘，并将机舱罩包装后入库。
实施例3：
本申请实施例3中，胶衣为色号RAL9016胶衣与水的混合溶液，胶衣与水的质量比为1：16，凝胶时间为20min。
胶衣腻子包括质量比为21：4：0.6的胶衣、白炭黑和胶衣固化剂；胶衣固化剂型号为M110。
S1.模具预处理：
对模具表面不平、气泡、划痕、龟裂的现象进行检查。用刮刀清理模具和活块法兰表面的树脂，并对残留的真空胶带、真空膜、吸胶毡、残余胶渣进行清理；刮刀可以选用锋钢刀，清理过程中锋钢刀平放，降低锋钢刀清理时损坏模具表面的可能性。
通过固定夹具将活块法兰固定于模具主体上；固定过程中，通过对正定位销、紧固法兰夹具以及紧固连接螺栓的方式提高活块法兰的固定效果。活块法兰安装前，预先检查活块法兰安装面的平整度，使得活块法兰与主体模具配合紧密，合模缝间隙≤1mm。于活块法兰接缝处涂抹石蜡，并对模具表面的灰尘和杂物进行清理。
S2.对模具喷涂胶衣，喷涂时喷枪口距离模具70cm，以水平移动的方式进行喷涂，相邻的两个喷涂面重叠面积为80mm；湿膜厚度为0.5mm，干膜厚度为0.5mm。喷涂后检查喷涂面是否存在缺漏、流淌的现象，并对胶衣面是否连续进行检查。喷涂结束后用丙酮清洗喷枪，降低喷枪的喷口堵塞的可能性。
S3.模具左右下片体铺设纤维铺层：
S3-1.待胶衣固化后，于模具表面铺覆面密度为450g/m2的短切毡，短切毡铺设至距离活块法兰15mm；于活块法兰接缝处涂抹胶衣腻子；于活块法兰周侧的模具表面涂覆面密度为1050g/m2复合毡。
S3-2.于短切毡表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面朝向胶衣面；于活块法兰周侧铺设两层面密度为1050g/㎡的复合毡；铺设于模具相邻内壁的复合毡层的搭接宽度为60mm。
S3-3.于复合毡表面铺设面密度为1200g/㎡的双轴向布；于活块法兰周侧铺设1200g/㎡双轴向布后，于双轴向布表面铺设面密度为1050g/m2的复合毡。铺设于模具相邻内壁的双轴向布层的搭接宽度为60mm。
S3-4.于双轴向布层表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面远离胶衣面；铺设于模具相邻内壁的铺层的搭接宽度60mm。
S3-5.预先制备用于为PVC泡沫板定位的样板工装，并通过样板工装在S3-4中铺设的复合毡层表面绘制铺设框。将PVC泡沫板铺设于铺设框内，PVC泡沫板与复合毡层之间的拼接缝宽度≤2mm；除铺设框外的其余位置铺设两层1050g/㎡复合毡。
对铺设于模具圆角处的PVC泡沫板进行裁剪，使得相应位置的PVC泡沫板的形状与模具的圆角处形状相同。
S3-6.于S3-5铺设的PVC泡沫板上固定防雷接线预埋块和电缆桥架预埋件；于防雷接线预埋块和电缆桥架预埋件表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，铺设于模具相邻内壁的铺层的搭接宽度为100mm。
通过防雷接线预埋块固定防雷接线间，以防雷接线间为端点铺设避雷线；两根避雷线相交位置通过不锈钢铆钉进行固定；防雷接线间、避雷线与防雷接线预埋块均由铜线制成。
S3-7.继续铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面朝向胶衣面，相邻铺层的搭接宽度为60mm。
S3-8.于S3-7的复合毡层表面铺设面密度为1200g/㎡的双轴向布，相邻铺层的搭接宽度为50-70mm。
S3-9.于S3-8的双轴向布层表面铺设面密度为1050g/㎡的复合毡，毡面远离胶衣面，相邻铺层的搭接宽度为60mm。用木楔将所有法兰转角处及预埋件转角处砸实，避免转角处出现积胶的情况。
S3-10.检查各铺层是否铺放平顺，并对铺层中存在的皱褶、悬空的现象进行排除。
S4.于塔筒内周面、吊物孔内周面、进风孔内周面铺设纤维铺层：
S4-1.塔筒内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；相邻两层铺层的剪开缝之间的距离≥200mm；塔筒内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度≥200mm；模具本体与塔筒的邻接位置铺设玻纤布，玻纤布与塔筒铺层之间的搭接宽度≥100mm。
S4-2.吊物孔或进风孔内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；吊物孔或进风孔内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度≥200mm；法兰边缘相比上述铺层增设两层复合毡；法兰边缘的铺层与其余铺层的剪开缝错开设置。
S5.后窗孔和净空安装座内周面铺设纤维铺层：
S5-1.后窗孔内周面按照短切毡、复合毡、双轴向布、五层复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；后窗孔内周面的铺层与模具表面的铺层之间的搭接宽度为60mm；法兰边缘相比上述铺层于增设聚氨酯泡沫层；法兰边缘的铺层与其余铺层的剪开缝错开设置。
S5-2.净空安装座法兰边缘处的铺层采用复合毡、双轴向布、复合毡的顺序由下至上依次铺设；复合毡的面密度为1050g/㎡，双轴向布的面密度为1200g/㎡；后窗孔内周面的铺层与模具表面的铺层的搭接宽度为60mm。
S6.于S3-5铺设的PVC泡沫板表面铺设导流网，并于导流网表面安装预埋件；预埋件包括连接座和中部联接板；导流网面积小于等于预埋件底面面积；预制长度分别为10cm、20cm、30cm的复合毡片，围绕预埋件铺设六层上述复合毡片，复合毡片面密度为1050g/㎡；相邻的复合毡片之间的搭接宽度为70mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S7.铺设踏步：
S7-1.通过样板工装在S3-9中铺设的复合毡层表面标记踏步铺设标记线；于踏步表面喷涂胶衣，并用导流网包裹踏步；将包裹后的踏步与标记线对齐后，通过热熔胶将踏步固定于铺层表面。
S7-2.于踏步表面铺设三层1500g/㎡或四层1050g/㎡复合毡，复合毡层于踏步的阶梯面开设剪口，铺设完毕后，将铺层压平整。相邻的复合毡层之间的搭接宽度为70mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S7-3.将压板的防滑面刷涂胶衣后安装在踏步表面，轻敲压板使压板的防滑面与踏步逐渐贴实。
S7-4.于两个踏步相对内侧的顶部架设支承架，并通过热熔胶将支承架与踏步固定连接。
S8.参照步骤S3于上片体表面铺设纤维铺层，参照步骤S6，于上片体表面铺设预埋件。
S9.小顶盖表面按照短切毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡的顺序由下至上依次铺设；短切毡的面密度为450g/m2，第一复合毡的面密度为1500g/㎡，第二复合毡的面密度为1050g/㎡。法兰边缘处的铺层按照短切毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡、第一复合毡、第二复合毡、第一复合毡、两层第二复合毡的顺序由下至上依次铺设。
S10.于S3-S9的铺层表面标记聚氨酯铺设标记线；于面密度为60kg/m³的聚氨酯泡沫表面用M8-10钻头开设三排通孔，相邻两排通孔之间的间距为100mm；通过螺栓将聚氨酯泡沫固定于标记线处。
S11.加强筋上依次铺设有3层1050g/㎡复合毡，三层复合毡的宽度由下至上依次为600mm、600mm、800mm。相邻的复合毡层之间的搭接宽度为50-80mm；上下两层复合毡层的接缝位置之间的距离≥200mm。
S12.铺设真空辅材：
S12-1.于S10的铺层表面铺设脱模布，脱模布的幅宽为300mm，脱模布与铺层贴实；脱模布上分别于加强筋交接处、结构件突出部位、拐角处开设剪口。
S12-2.于S12-1的脱模布表面铺设幅宽为200mm的导流网，并通过热熔胶使导流网与脱模布连接。并于加强筋、塔筒根部、加强筋与预埋件交接位置在导流网上开设剪口。
S12-3.将导流管缝制于S12-2的导流网表面；相邻的导流管之间的间距为400mm。沿导流管的铺设方向固定导流管座，相邻的两个导流管座之间沿导流管轴向的距离为2200mm；导流管座与导流网通过热熔胶固定连接。并将导流管安装于导流管座内。
S12-4.将15000*10000mm真空袋铺设于S12-3已铺设导流管的铺层上，并通过真空胶带沿真空袋周向对真空袋进行密封固定。
S13.将抽气管伸入真空袋与铺层之间，打开抽气阀进行抽真空；真空袋内的气压达到-0.025MPa时，关闭抽气阀。向上提拉导流管与导流网的缝织段，从而使真空袋在气压的压力作用下包裹导流管，降低铺层表面出现管痕的可能性。继续打开抽气阀，当真空袋内的气压达到-0.09MPa时关闭抽气阀，保压12min。
S14.于两个树脂料筒中倒入树脂，树脂选用聚氨酯树脂，型号为2866P；并分别于两个树脂料筒中加入树脂质量2%的固化剂V388，用搅拌器匀速同方向搅拌15min，静置5min得到树脂。将四根7000mm、两根3500mm的注料管用胶带捆绑，并使注料管端部对齐。注料管捆绑端插入树脂中，并将注料管另一端伸入真空袋内进行注料。对真空袋内注入树脂的位置进行砸实，并整理真空袋表面出现皱褶的位置。
S15.真空袋内的树脂于常温固化3.5h后，按照真空袋、导流管、导流网、脱模布的顺序拆卸辅材。继续于常温下固化树脂6h，形成机舱罩主体。将吊车的吊线与机舱罩主体固定连接后，分离机舱罩主体和模具。
S16.对机舱罩主体进行切割：
S16-1.预先于模具表面绘制切割线，并将切割线拓印至机舱罩表面；沿切割线对机舱罩主体进行切割成形；切割完成后，采用角向磨光机或砂布对切割边缘不平整的位置进行修平。于机舱罩表面按照工装的装配位置开设配装孔。
S16-2.于机舱罩的塔筒和后窗孔位置绘制切割线，使用电动切割机沿切割线外缘进行切割，形成塔筒和后窗孔。切割后通过角磨机对切割断面进行修平，并对毛边进行清理，同时对边缘厚度进行校正磨抛。按照工装的装配位置于成形密封固定环和后窗孔处开设装配孔。
S17.使用角磨机对机舱罩主体表面的毛边、分型面杂物和积胶进行清除；并对法兰厚度进行校正抛磨。用胶衣腻子对机舱罩主体外表面进行填平。
S18.对机舱罩主体进行修整：
S18-1.对机舱罩主体外表面的泡痕进行铲平，用胶衣腻子填平铲平区域形成胶接面，胶衣腻子固化前用聚酯膜对胶衣腻子外表面进行涂抹。使用丙酮对胶接面进行清洗。
S18-2.用角磨机对机舱罩外表面的擦伤、划痕位置进行打磨；打磨平整后用相对应的纤维进行修补，并于纤维铺层表面用胶衣腻子进行填补。
S18-3.对瑕疵点如微孔、起皱、橘皮、色差、离膜以及收缩印的位置进行收集；用胶衣腻子对瑕疵点进行填充，填充面高于机舱罩表面。用角磨机对胶衣腻子填充面进行磨平，并于磨平后的填充面上刷涂胶衣。
18-4.使用胶衣腻子对机舱罩主体表面切割过度的部位进行修补。
18-5.使用角磨机对机舱罩主体内表面的积胶和褶皱位置进行打磨。
18-6.用角磨机清理机舱罩主体的胶衣脱胶区域，并用气干胶衣重新喷涂胶衣脱胶区域。喷涂结束后对喷涂区域涂蜡，用于降低水分渗入破坏修复部位的可能性。
S19.机舱罩主体的组装：
S19-1.于机舱罩塔筒内周面开设直径为5mm的钻孔，并通过铆钉将密封固定环固定于塔筒内周面。
S19-2.分别于机舱罩左右下片体的连接面钻设直径为12mm的钻孔，并通过螺栓连接左右下片体。于左右下片体内设置工装架，并将工装架与连接座固定连接。分别于左右下片体和上片体的连接面开设12mm的钻孔，通过螺栓连接上片体和左右下片体；连接过程中使左右下片体的胶衣面和上片体的胶衣面位于同一平面。
S19-3.于进风孔内周面开设直径为10mm的钻孔，并通过螺栓于进风孔内安装进风口网格板。
S19-4.于机舱罩内表面预设扶手安装位置，于扶手安装位置开设直径为8.5mm的钻孔，并通过螺栓安装扶手，扶手与机舱罩内表面间设置直径为10mm的垫圈。
S19-5.于后窗孔处开设直径为8.5mm的钻孔，并通过螺栓安装尾部防护网；于尾部防护网与后窗孔的连接位置黏贴三元乙丙密封条。
S19-7.将通风过滤器放置于后窗孔内，通过M10*55螺栓将通风过滤器的四个顶角分别与后窗孔内周面固定连接；旋拧通风过滤器与后窗孔之间的其他螺栓。于通风过滤器和后窗孔的接触面黏贴三元乙丙密封条。
S20.使用对机舱罩外表面的外露金属件刷涂冷刷锌，金属件与机舱罩的密封处刷涂密封胶，密封胶为STP1921。
S21.于机舱罩外表面安装铭牌、喷标后，清理机舱罩外表面的污渍和灰尘，并将机舱罩包装后入库。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种机舱罩制作工艺，其特征在于：包括如下步骤：
模具表面喷涂胶衣后，于模具表面依照机舱罩体各个部件的位置铺设纤维铺层；于纤维铺层上设置预埋件；
于纤维铺层上铺设脱模布，于脱模布上通过热熔胶固定导流网；将导流管缝制于导流网表面；将真空袋铺设于已铺设导流管的铺层上，并通过真空胶带沿真空袋周向对真空袋进行密封固定；将抽气管伸入真空袋与纤维铺层之间进行抽真空；向抽真空后的真空袋内注入树脂；树脂固化3-4h后，按照真空袋、导流管、导流网、脱模布的顺序拆卸辅材；
树脂完全固化后，分离机舱罩主体和模具；对机舱罩主体进行切割、修整、组装后得到机舱罩。
2.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：抽真空工艺包括如下步骤：真空袋内的气压达到-0.02MPa~-0.03MPa时，关闭抽气阀；向上提拉导流管与导流网的缝织段；继续打开抽气阀，当真空袋内的气压达到-0.085~-0.095MPa时关闭抽气阀，保压10-15min。
3.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：纤维铺层包括短切毡层、复合毡层以及双轴向布层；分别于模具表面左右下片体、上片体、小顶盖表面、塔筒内周面、吊物孔内周面、进风孔内周面、后窗孔、净空安装座以及加强筋内周面的对应位置铺设纤维铺层。
4.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：于纤维铺层内铺设PVC泡沫板；于PVC泡沫板上固定防雷接线预埋块；通过防雷接线预埋块固定防雷接线间，以防雷接线间为端点铺设避雷线；两根避雷线相交位置通过铆钉进行固定。
5.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：预埋件的设置工艺包括如下步骤：纤维铺层内铺设导流网，并于导流网表面安装预埋件；预埋件包括连接座和中部联接板；围绕预埋件铺设复合毡片。
6.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：纤维铺层表面继续铺设踏步，踏步的铺设工艺包括如下步骤：于踏步表面喷涂胶衣，并用导流网包裹踏步；将包裹后的踏步通过热熔胶固定于纤维铺层表面；于踏步表面铺设复合毡，复合毡层于踏步的阶梯面开设剪口；将压板的防滑面刷涂胶衣后固定于踏步表面，于两个踏步相对内侧的顶部架设支承架，并通过热熔胶将支承架与踏步固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：于聚氨酯泡沫表面开设三排通孔，通过螺栓将聚氨酯泡沫固定于纤维铺层表面。
8.根据权利要求1所述的一种机舱罩制作工艺，其特征在于：机舱罩主体的修整工艺包括如下步骤：对机舱罩主体外表面的泡痕进行铲平，用胶衣腻子填平铲平区域形成胶接面，胶衣腻子固化前用聚酯膜对胶衣腻子外表面进行涂抹。
9.使用丙酮对胶接面进行清洗；对机舱罩主体的胶衣脱胶区域进行磨平处理，并用气干胶衣重新喷涂胶衣脱胶区域；喷涂结束后对喷涂区域涂蜡。
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