CN112549490A - 一种波纹管用钢带的预处理方法和预处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种波纹管用钢带的预处理方法和预处理系统，属于排水管材技术领域。方法包括：采用脱脂剂对钢带的表面进行清洗；在室温下采用清水对钢带的表面进行清洗；采用冷风将钢带的表面吹干；将钢带高频加热至245‑260℃；采用烤箱将钢带加热至240‑245℃；通过涂胶装置对钢带进行双面涂胶；依次对钢带进行风冷、水冷和空冷得到预处理后的钢带，风冷至125‑150℃，水冷至50‑60℃，钢带由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，风冷装置于弧形弯曲的下降段，水冷装置于弧形弯曲的上升段；在脱脂与清洗中均采用喷淋、刷辊和橡胶刮板对钢带的上下两面进行处理。

Description

一种波纹管用钢带的预处理方法和预处理系统

技术领域

本发明属于排水管材技术领域，特别涉及一种波纹管用钢带的预处理方法和预处理系统。

背景技术

在市政排水、排污工程中，由于管材需要进行埋地处理，对管材的环刚度提出较高的要求。普通的聚乙烯埋地结构壁管道，特别是大口径管道的生产时耗用原料多，对设备要求高，而且环刚度普遍低，对于市政主管道工程造价、埋深等要求不能够完全满足。为了解决这一问题，现有技术中出现了钢带增强螺旋波纹管。

现有技术中通常需要对钢带进行预处理以保证钢带与塑料的复合能力，如依次进行脱脂、加热、涂胶与冷却等。

如申请号为CN201710080154.X的专利公开了一种钢带管的加工工艺，包括如下步骤：

Step1：对钢带进行脱脂清洁并将钢带表面吹干。

Step2：对钢带进行预热处理，先使用高频加热机对钢带进行加热，再将钢带置于烘箱中，保持钢带的温度为200℃。

Step3：将熔融的粘接树脂均匀涂覆至预热后的钢带表面，所述熔融的粘接树脂经过挤出机挤出得到，挤出机挤出得到的熔融的粘接树脂温度为170-200℃。

Step4：对钢带依次进行风冷和水冷，降低钢带温度，钢带经过风冷后，温度降至120-130℃，钢带经过水冷后，温度降至20-30℃。

Step5：对涂覆粘接树脂后的钢带进行预消应力成型弯曲处理，使钢带弯曲成Ω状。

Step6：将钢带缠绕在内层基体树脂和外层基体树脂之间，使内层基体树脂、钢带和外层基体树脂进行粘接复合，在进行缠绕时，钢带加热至200℃，内层基体树脂和外层基体树脂均经过挤出机挤出得到，挤出机挤出得到的内层基体树脂和外层基体树脂温度均为170-200℃。

Step7：冷却定型，计长切割，验品入库。

申请人在采用前述工艺时发现，此工艺钢带与其两侧的塑料结力不足（剥离强度通常只有110 N/cm左右），导致在使用过程中容易脱粘致使钢带与塑料达不到协同受力状态，影响产品质量。

发明内容

为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种波纹管用钢带的预处理方法和预处理系统，处理后能提升塑料与钢带的剥离强度，进而提升产品的品质。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种波纹管用钢带的预处理方法，该方法包括：

S101脱脂：采用脱脂剂对钢带9的表面进行清洗，脱脂剂的浓度＜5wt%，温度为50-60℃；

S102水洗：在室温下采用清水对钢带9的表面进行清洗；

S103风干：采用冷风将钢带9的表面吹干；

S104高频加热：将钢带9高频加热至245-260℃，高频加热的频率为450-1000MHZ；

S105烘烤：采用烤箱将钢带9加热至240-245℃；所述烤箱沿钢带9的输送方向设置，其内位于钢带9的上方与下方均设有发热管；所述钢带9在烤箱中的停留时间为10-20s；

S106涂胶：通过涂胶装置对钢带9进行双面涂胶，所述涂胶装置的模口温度为210-225℃；

S107干燥：依次对钢带9进行风冷、水冷和空冷得到预处理后的钢带，风冷至125-150℃，水冷至50-60℃，所述钢带9由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，所述风冷装置于弧形弯曲的下降段，所述水冷装置于弧形弯曲的上升段；

在步骤S101和S102中均采用喷淋、刷辊和橡胶刮板对钢带9的上下两面进行处理。

具体地，在步骤S101中，所述脱脂剂为祥和牌CC776B。

优选地，步骤S101-S103由同一个清洗装置实现；

所述钢带9进入清洗装置的铁屑清理室6时，由磁力杆11磁吸钢带9上表面的铁屑，再由糙面胶辊对清除钢带9表面的杂质；

所述钢带9进入清洗装置的脱脂室7时，通过脱脂室7内的多组清洗单元和至少一组刮板对对钢带9进行挤压、喷淋、辊刷和刮刷处理；所述钢带9进入清洗装置的清洗室8时，通过清洗室8内的多组清洗单元、至少一组刮板对和多组挤压胶辊对对钢带9进行挤压、喷淋、辊刷和刮刷处理；

所述钢带9离开清洗装置的清洗仓1时，通过钢带9上方与下方的两根风管19将钢带9的表面吹干。

其中，本发明实施例中的清洗单元包括输送胶辊对、刷辊对和喷淋结构，所述输送胶辊对和刷辊对前后并排设置，所述喷淋结构设于输送胶辊对与刷辊对之间，每组清洗单元的后方设置或不设置刮板对，所述脱脂室7和清洗室8内均设有至少一组刮板对。

另一方面，本发明实施例还提供了一种波纹管用钢带的预处理系统，该系统包括由前至后依次设置的放卷装置、清洗装置、高频加热装置、电烤箱、涂胶装置、风冷装置、水冷装置、牵引装置、空冷架和收卷装置；所述清洗装置采用喷淋、刷辊和橡胶刮板对钢带9的上下两面进行处理并用冷风吹干，所述清洗装置对钢带9输送速度与牵引装置对钢带9输送速度相同，所述钢带9由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，所述风冷装置于弧形弯曲的下降段，所述水冷装置于弧形弯曲的上升段。

其中，本发明实施例中的包括沿前后向设置的清洗仓1、清洗仓1后侧的风冷结构和清洗仓1下方且前后并排设置的脱脂剂循环池2与清水循环池3，所述清洗仓1内前后间隔设有前隔板4与中隔板5将其由前至后依次分为铁屑清理室6、脱脂室7和清洗室8，所述清洗仓1的前后两侧、前隔板4和中隔板5上均设有供钢带9穿过的通孔10，所述脱脂室7位于脱脂剂循环池2的上方且通过其底部的回水管路与脱脂剂循环池2连接，所述清洗室8位于清水循环池3的上方且通过其底部的回水管路与清水循环池3连接；所述铁屑清理室6内设有一组糙面胶辊对和一根磁力杆11，所述脱脂室7内由前至后依次设有至少两组清洗单元，所述清洗室8内由前至后依次设有至少两组清洗单元和多组挤压胶辊对，所述清洗单元包括输送胶辊对、刷辊对和喷淋结构，所述输送胶辊对和刷辊对前后并排设置，所述喷淋结构设于输送胶辊对与刷辊对之间，每组清洗单元的后方设置或不设置刮板对，所述脱脂室7和清洗室8内均设有至少一组刮板对；所述糙面胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下侧接触的两根糙面胶辊12，所述输送胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下两侧接触的两根输送胶辊13，所述刷辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下两侧接触的两根刷辊14，所述喷淋结构包括分别位于钢带9上方与下方的两根喷淋管15，所述喷淋管15沿左右向设置且其相对钢带9的一侧设有多个喷淋孔，所述刮板对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下两侧接触的两块橡胶刮板24，所述橡胶刮板24沿左右向设置且由后至前斜向钢带9，所述挤压胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下侧接触的两根挤压胶辊16；所述磁力杆11位于上侧的糙面胶辊12的前方且位于钢带9的上方，其沿左右向设置；所述脱脂剂循环池2内设有加热结构17且其通过带泵的管路与脱脂室7内的喷淋管15连接，所述清水循环池3通过带泵的管路与清洗室8内的喷淋管15连接；所有糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14和挤压胶辊16均沿左右向设置且均通过一个驱动电机18同步驱动且速度与牵引装置匹配；所述风冷结构包括清洗仓1的后侧且沿左右向设置的两根风管19；两根风管19分别设于钢带9的上方与下方，其相对钢带9的一侧沿左右向设有条形出风孔，其通过管路与第一鼓风机连接。

优选地，本发明实施例中的清洗仓1内下部固定设有固定支架，其内上部可上下调整地设有升降支架；上下两侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14、挤压胶辊16和橡胶刮板24分别设于升降支架和固定支架上；所述驱动电机18位于脱脂剂循环池2与清水循环池3之间，下侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14和挤压胶辊16的同一端均设有驱动链轮，所述驱动链轮通过驱动链条22与驱动电机18上的链轮传动连接，上下两侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14和挤压胶辊16的另一端均设有同步齿轮，上下对应的两根糙面胶辊12之间、两根输送胶辊13之间、两根刷辊14之间和两根挤压胶辊16之间均通过同步齿轮联动。

具体地，本发明实施例中的脱脂室7内由前至后依次设有2-3组清洗单元，所述清洗室8内由前至后依次设有3-5组清洗单元和2-4组挤压胶辊对。

其中，本发明实施例中的风冷装置包括沿前后向设置的冷风仓25，所述风冷仓25内前后间隔设有多块向前开口的V形隔板26，所述冷风仓25的前后两侧和V形隔板26的顶角处均设有供钢带9穿过的第二通孔27，所述冷风仓25的上下两侧且位于每块V形隔板26的后方均设有两根进风管28；两根进风管28以钢带9上下对称设置且由后至前斜向钢带9倾斜，其均通过管路与第二鼓风机连接；同侧的多根进风管28前后并排设置。

其中，本发明实施例中的水冷装置包括沿前后向设置的水冷槽，所述水冷槽由前至后斜向上设置，所述钢带9浸没在水冷槽的水中。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种波纹管用钢带的预处理方法和预处理系统，能将钢带表面清洗得更干净，对油脂的清除率可达98.5%以上，对铁粉的清除率可达97%以上；在对钢带的加热与冷却过程进行调整；整体处理后能提升塑料与钢带的剥离强度，剥离强度可提升15%左右，进而提升产品的品质；另外，清洗装置占地更小，整个系统的能耗更低。

附图说明

图1是实施例1提供的波纹管用钢带的预处理方法的流程图；

图2是实施例2提供的钢带清洗装置的剖视图；

图3是实施例2提供的钢带清洗装置的侧视图；

图4是实施例2提供的风冷装置的结构示意图。

图中：1清洗仓、2脱脂剂循环池、3清水循环池、4前隔板、5中隔板、6铁屑清理室、7脱脂室、8清洗室、9钢带、10第一通孔、11磁力杆、12糙面胶辊、13输送胶辊、14刷辊、15喷淋管、16挤压胶辊、17加热结构、18驱动电机、19风管、20上隔板、21下隔板、22驱动链条、23张紧轮、24橡胶刮板、25冷风仓、26V形隔板、27第二通孔、28进风管。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

实施例1

参见图1，本发明实施例提供了一种波纹管用钢带的预处理方法，该方法包括：

S101脱脂：采用脱脂剂对钢带9的表面进行清洗，脱脂剂的浓度＜5wt%，温度为50-60℃。

S102水洗：在室温下采用清水对钢带9的表面进行清洗。

S103风干：采用冷风将钢带9的表面吹干。

S104高频加热：将钢带9高频加热至245-260℃，高频加热的频率为450-1000MHZ（随着钢带9的厚度增加而频率增加）。

S105烘烤：采用烤箱将钢带9加热至240-245℃。其中，烤箱沿钢带9的输送方向设置，其内位于钢带9的上方与下方均设有发热管（沿前后向设置）。其中，钢带9在烤箱中的停留时间为10-20s；具体地，钢带9的输送速度为6-9m/min。

S106涂胶：通过涂胶装置对钢带9进行双面涂胶（通常为PE材料），涂胶装置的模口温度为210-225℃。

S107干燥：依次对钢带9进行风冷、水冷和空冷得到预处理后的钢带，风冷至125-150℃，水冷至50-60℃，空冷至室温。钢带9由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，风冷装置于弧形弯曲的下降段，水冷装置于弧形弯曲的上升段。

其中，本工艺中，在步骤S104、步骤S105和步骤S106均提升了加热温度，在干燥工序，依次风冷、水冷和空冷将钢带表面的薄胶层干燥，通过使钢带9垂落，避免钢带9的热胀冷缩影响薄胶层的附着，水冷至较高温度后再空冷，随着水分的蒸发可在薄胶层的表面形成微小凹凸面。各步骤综合作用以提升剥离强度强度。

在步骤S101和S102中均采用喷淋、刷辊和橡胶刮板等对钢带9的上下两面进行处理。

具体地，在步骤S101中，脱脂剂为祥和牌CC776B（来自成都祥和磷化有限公司）。

优选地，步骤S101-S103由同一个清洗装置实现；钢带9进入清洗装置的铁屑清理室6时，由磁力杆11磁吸钢带9上表面的铁屑，再由糙面胶辊对清除钢带9表面的杂质。钢带9进入清洗装置的脱脂室7时，通过脱脂室7内的多组清洗单元和至少一组刮板对对钢带9进行挤压、喷淋、辊刷和刮刷等处理。钢带9进入清洗装置的清洗室8时，通过清洗室8内的多组清洗单元、至少一组刮板对和多组挤压胶辊对对钢带9进行挤压、喷淋、辊刷和刮刷等处理。钢带9离开清洗装置的清洗仓1时，通过钢带9上方与下方的两根风管19将钢带9的表面吹干。

其中，本发明实施例中的清洗单元包括输送胶辊对、刷辊对和喷淋结构，输送胶辊对和刷辊对前后并排设置，输送胶辊对在前，刷辊对在后；喷淋结构设于输送胶辊对与刷辊对之间，每组清洗单元的后方设置或不设置刮板对，脱脂室7和清洗室8内均设有至少一组刮板对。

本发明提供的方法通过将钢带表面清理得更干净和调整热处理参数、涂胶参数与冷却方式，能提升钢带与塑料的剥离强度，提升管材品质。

实施例2

参见图2-4，实施例2提供了一种波纹管用钢带的预处理系统，该系统包括由前至后依次设置的放卷装置、清洗装置、高频加热装置、电烤箱、涂胶装置、风冷装置、水冷装置、牵引装置、空冷架和收卷装置等。其中，放卷装置、高频加热装置、电烤箱、涂胶装置、牵引装置和收卷装置与现有技术一致，清洗装置采用喷淋、刷辊和橡胶刮板对钢带9的上下两面进行处理并用冷风吹干，清洗装置对钢带9输送速度与牵引装置对钢带9输送速度相同。钢带9由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，风冷装置于弧形弯曲的下降段，水冷装置于弧形弯曲的上升段。

其中，参见图2-3，本实施例中的清洗装置包括沿前后向设置的清洗仓1、清洗仓1后侧的风冷结构（用于将钢带9风干）和清洗仓1下方且前后并排设置的脱脂剂循环池2（其内盛装有脱脂剂）与清水循环池3（其内盛装有清水）等。其中，清洗仓1内前后间隔设有前隔板4（设于清洗仓1的前部）与中隔板5（设于清洗仓1的中部）将其由前至后依次分为铁屑清理室6、脱脂室7和清洗室8。清洗仓1的前后两侧（中间位置）、前隔板4（中间位置）和中隔板5（中间位置）上均设有供钢带9穿过的通孔10，钢带9通过通孔10贯穿清洗仓1。脱脂室7位于脱脂剂循环池2的上方且通过其底部的回水管路（具体可以为竖向管）与脱脂剂循环池2连接，清洗室8位于清水循环池3的上方且通过其底部的回水管路（具体可以为竖向管）与清水循环池3连接。铁屑清理室6内设有一组糙面胶辊对和一根磁力杆11，脱脂室7内由前至后依次设有至少两组清洗单元（前后并排设置），清洗室8内由前至后依次设有至少两组清洗单元（前后并排设置）和多组挤压胶辊对（前后并排设置）。其中，清洗单元包括输送胶辊对、刷辊对和喷淋结构等，输送胶辊对（在前）和刷辊对前后并排设置，喷淋结构设于输送胶辊对与刷辊对之间，每组清洗单元的后方设置或不设置刮板对（设于相邻两组清洗单元之间，最后一组位于清洗单元与挤压胶辊对之间），脱脂室7和清洗室8内均设有至少一组刮板对，中隔板5也可由刮板对形成（相应地，其上不用设置通孔10）。糙面胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下侧接触的两根糙面胶辊12（其辊面上凹凸不平），输送胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下两侧接触的两根输送胶辊13（常见输送胶辊，同时也起挤压作用），刷辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下两侧接触的两根刷辊14（常见毛刷辊）。喷淋结构包括分别位于钢带9上方与下方的两根喷淋管15（与钢带9平行），喷淋管15沿左右向设置且其相对钢带9的一侧设有多个喷淋孔（沿左右向均匀分布）以将清水或脱脂剂喷淋在钢带9的上下两侧。刮板对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下两侧接触的两块橡胶刮板24（要求一定的硬度（尤其是下侧的橡胶刮板24），以保证刮刷效果），橡胶刮板24沿左右向设置且由后至前斜向（倾斜角度较小，与竖直面的夹角小于20°）钢带9。挤压胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带9的上下侧接触的两根挤压胶辊16（常见输送胶辊）。磁力杆11位于上侧的糙面胶辊12的前方且位于钢带9的上方（相邻上方），其沿左右向设置，其用于吸取钢带9上的铁粉（效果一般，需定时清理）。脱脂剂循环池2内设有加热结构17（用于加热脱脂剂，通常加热至50-60℃）且其通过带泵的管路与脱脂室7内的喷淋管15连接，清水循环池3（其内设置或不设置加热结构17，本实施例中不设置）通过带泵的管路与清洗室8内的喷淋管15连接。所有糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14和挤压胶辊16均沿左右向设置且均通过一个驱动电机18同步驱动且速度与牵引装置匹配，上下侧的辊的旋转方向配合以保证将钢带9向后输送。其中，风冷结构包括清洗仓1的后侧且沿左右向设置的两根风管19，两根风管19分别设于钢带9的上方与下方且其相对钢带9的一侧沿左右向设有条形出风孔，风管19通过管路与第一鼓风机连接。

其中，本发明实施例中的清洗仓1为沿前后向设置的矩形仓且其顶盖可旋开，用于清理刷辊14和磁力杆11。其中，顶盖包括前后并排设置的多个盖板（矩形板）。盖板盖设在清洗仓1的顶部（顶部敞口）将清洗仓1封闭，其左端或右端通过铰链（前后向设置）转动设于清洗仓1的对应侧顶部（设有锁紧结构或支撑结构以固定盖板）上。通孔10为沿左右向设置的条形孔。

进一步地，本发明实施例提供的钢带清洗装置还包括清洗仓1前后两侧的前引导辊组和后引导辊组用于引导钢带9，后引导辊组设于风冷结构的后方。引导辊组包括分别位于钢带9相邻上下方的两根横向引导辊和分别位于钢带9相邻左右两侧的两根竖向引导辊。

其中，参见图2，本发明实施例中的前隔板4包括分别位于钢带9上方与下方的上隔板20和下隔板21，上隔板20和下隔板21之间的间隙形成通孔10，上隔板20固定在清洗仓1的顶部且竖向设置，下隔板21固定在清洗仓1的底部且由前至后斜向上设置以便于排出铁粉。清洗仓1的底部且位于下隔板21的相邻前方设有排渣口（最好位于磁力杆11的下方和脱脂剂循环池2的前方）以便于排出铁粉。

优选地，本发明实施例中的清洗仓1内下部固定设有固定支架，其内上部可上下调整地设有升降支架（通过竖向设置且可上下调整位置的螺杆设于清洗仓1的顶部）。钢带9上下两侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14、挤压胶辊16和橡胶刮板24分别设于升降支架和固定支架上，钢带9上侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14、挤压胶辊16和橡胶刮板24设于升降支架上，钢带9下侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14、挤压胶辊16和橡胶刮板24设于固定支架上。通过调整升降支架的位置以适应不同规格的钢带，同时更换相应的同步齿轮。

具体地，参见图3，本发明实施例中的驱动电机18（沿左右向设置）位于脱脂剂循环池2与清水循环池3之间，钢带9下侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14和挤压胶辊16的同一端（左端或右端）均设有驱动链轮，驱动链轮通过驱动链条22与驱动电机18上的链轮传动连接，钢带9上下两侧的糙面胶辊12、输送胶辊13、刷辊14和挤压胶辊16的另一端（右端或左端）均设有同步齿轮，上下对应（同一辊对）的两根糙面胶辊12之间、两根输送胶辊13之间、两根刷辊14之间和两根挤压胶辊16之间均通过同步齿轮（啮合）联动。

进一步地，参见图2，本发明实施例中的清洗仓1（具体设于清洗仓1底部的前部与后部）上且位于驱动链轮的一侧设有两个张紧轮23（链轮），两个张紧轮23前后并排设置，前侧的张紧轮23位于钢带9下侧的糙面胶辊12的前下方，后侧的张紧轮23位于最后一根钢带9下侧的挤压胶辊16的后下方，驱动链条22依次绕过驱动电机18上的链轮的下侧、前侧的张紧轮23的前侧、多个驱动链轮的上侧、后侧的张紧轮23的后侧和驱动电机18上的链轮的下侧形成环状（类似五边形）。

优选地，参见图2和3，本发明实施例中的两根风管19均可上下调整地设于清洗仓1上以控制风冷效果，其为圆管，其一端封闭，其另一端通过Y形波纹软管与同一鼓风机连接。具体地，两根风管19的端部分别与Y形波纹软管的两个分叉连接。清洗仓1的后侧设有调整支架，调整支架上沿竖直方向设有供风管19的长圆孔，风管19通过锁紧螺栓固定在长圆孔上。条形出风孔由后至前斜向钢带9设置，最好能保证将钢带9上的水向前吹至清洗仓1后侧的通孔10以避免钢带上有明显的水滴，避免水滴滴落和减少对后续工序（通常为高频加热）造成影响。

具体地，参见图2和3，本发明实施例中的脱脂剂循环池2与清水循环池3均为沿左右向设置的矩形槽，其远离驱动链轮的一侧（左侧或右侧）相对于清洗仓1向外突出，其内设有过滤板将其由内至外分为收集池与再生池，其上方均设有补水口（位于收集池上方（优选）或再生池上方），其底部设有排水口。收集池与再生池左右并排设置。收集池位于清洗仓1的正下方并通过回水管路与清洗仓1（对应的脱脂室7和清洗室8）连接，再生池通过带泵的管路与相应的喷淋管15连接。

具体地，参见图2，本发明实施例中的脱脂室7内由前至后依次设有2-3组清洗单元，清洗室8内由前至后依次设有3-5组清洗单元和2-4组挤压胶辊对。

下面对本专利的清洗效果进行检测，其结果如表1所示：

表1

从表1可以看出，采用本专利的清洗装置，油脂的清除率稍有提高，而铁粉的清除率提升明显。

清洗装置将脱脂、清洗和风干集成在一个设备中，占地小，仅需一个电机；铁屑清理室可清除钢带上的部分铁屑以减少对脱脂剂的影响和减少对刷辊的影响；脱脂室和清洗室内均采用喷淋、辊刷、刮刷和挤压（输送胶辊也具有挤压作用）以提升清洗效果，也能减少钢带带水以避免脱脂室对清洗室造成影响，提升清水的使用寿命；输送胶辊起输送、挤压和防止杂物向前抛洒的作用，橡胶刮板起刮刷和防止杂物向后抛洒的作用，通过设置挤压胶辊和风管使钢带快速干燥和减少将清洗仓中的水带出，保证生产环境。本装置对钢带的清洗效果好，对油脂的清除率可达98.5%以上，对铁粉的清除率可达97%以上。

其中，参见图4，本发明实施例中的风冷装置包括沿前后向设置的冷风仓25（矩形仓），风冷仓25内前后间隔设有多块向前开口的V形隔板26（顶角位置对应钢带9，其两条臂最好以钢带9上下对称设置），冷风仓25的前后两侧和V形隔板26的顶角处均设有供钢带9穿过的第二通孔27（沿左右向设置的矩形孔），冷风仓25的上下两侧且位于每块V形隔板26的后方均设有两根进风管28（朝向钢带9）。两根进风管28以钢带9上下对称设置且由后至前斜向钢带9倾斜（与冷风仓25的夹角为60-75°），其均通过管路（具体可以通过Y形波纹软管）与第二鼓风机连接。同侧的多根进风管28前后并排设置。本风冷装置中，冷风倾斜进入，向前至钢带9对钢带9进行冷却，换热后的热风再向前至V形隔板26的斜面，再向后在冷风仓25、钢带9和两块V形隔板26围成的仓体内形成旋风，提升冷却效果和降低能耗。

其中，本发明实施例中的涂胶装置由一个挤出机及相应的涂胶模具构成。

其中，本发明实施例中的水冷装置包括沿前后向设置的水冷槽（具体可以为矩形槽），水冷槽由前至后斜向上设置，钢带9浸没在水冷槽的水中。

其中，本发明实施例中的空冷架用于防止钢带垂落在地面上，其包括左右并排设置的两个格栅（沿前后向设置）及格栅底部之间的支撑网格板（水平设置）；钢带9位于两个格栅之间且置于支撑格栅板上或悬空在支撑网格板的上方。

按照《CJ/T 225-2011埋地排水用钢带增强聚乙烯(PE)螺旋波纹管》附录A的方法进行剥离强度测试，DN500的钢带规格为1.2mm*14.5mm，DN700的钢带规格为1.8mm*16.5mm，DN1000的钢带规格为1.8mm*24.5mm，预处理后管材的制备方法相同，其结果如表2所示：

表2

从表2可以看出，采用本专利的工艺相对于现有技术，剥离强度提升在15%左右，保证了管材的品质。

其中，本实施例中的“第一”和“第二”仅起区分作用，无其他特殊意义。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种波纹管用钢带的预处理方法，其特征在于，所述方法包括：

S101脱脂：采用脱脂剂对钢带(9)的表面进行清洗，脱脂剂的浓度＜5wt%，温度为50-60℃；

S102水洗：在室温下采用清水对钢带(9)的表面进行清洗；

S103风干：采用冷风将钢带(9)的表面吹干；

S104高频加热：将钢带(9)高频加热至245-260℃，高频加热的频率为450-1000MHZ；

S105烘烤：采用烤箱将钢带(9)加热至240-245℃；所述烤箱沿钢带(9)的输送方向设置，其内位于钢带(9)的上方与下方均设有发热管；所述钢带(9)在烤箱中的停留时间为10-20s；

S106涂胶：通过涂胶装置对钢带(9)进行双面涂胶，所述涂胶装置的模口温度为210-225℃；

S107干燥：依次对钢带(9)进行风冷、水冷和空冷得到预处理后的钢带，风冷至125-150℃，水冷至50-60℃，所述钢带(9)由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，所述风冷装置于弧形弯曲的下降段，所述水冷装置于弧形弯曲的上升段；

在步骤S101和S102中均采用喷淋、刷辊和橡胶刮板对钢带(9)的上下两面进行处理。

2.根据权利要求1所述的波纹管用钢带的预处理方法，其特征在于，在步骤S101中，所述脱脂剂为祥和牌CC776B。

3.根据权利要求1所述的波纹管用钢带的预处理方法，其特征在于，步骤S101-S103由同一个清洗装置实现；

所述钢带(9)进入清洗装置的铁屑清理室(6)时，由磁力杆(11)磁吸钢带(9)上表面的铁屑，再由糙面胶辊对清除钢带(9)表面的杂质；

所述钢带(9)进入清洗装置的脱脂室(7)时，通过脱脂室(7)内的多组清洗单元和至少一组刮板对对钢带(9)进行挤压、喷淋、辊刷和刮刷处理；所述钢带(9)进入清洗装置的清洗室(8)时，通过清洗室(8)内的多组清洗单元、至少一组刮板对和多组挤压胶辊对对钢带(9)进行挤压、喷淋、辊刷和刮刷处理；

所述钢带(9)离开清洗装置的清洗仓(1)时，通过钢带(9)上方与下方的两根风管(19)将钢带(9)的表面吹干。

4.根据权利要求3所述的波纹管用钢带的预处理方法，其特征在于，所述清洗单元包括输送胶辊对、刷辊对和喷淋结构，所述输送胶辊对和刷辊对前后并排设置，所述喷淋结构设于输送胶辊对与刷辊对之间，每组清洗单元的后方设置或不设置刮板对，所述脱脂室(7)和清洗室(8)内均设有至少一组刮板对。

5.一种波纹管用钢带的预处理系统，其特征在于，包括由前至后依次设置的放卷装置、清洗装置、高频加热装置、电烤箱、涂胶装置、风冷装置、水冷装置、牵引装置、空冷架和收卷装置；所述清洗装置采用喷淋、刷辊和橡胶刮板对钢带(9)的上下两面进行处理并用冷风吹干，所述清洗装置对钢带(9)输送速度与牵引装置对钢带(9)输送速度相同，所述钢带(9)由于自身重力向下弧形弯曲于风冷装置和水冷装置中分别进行风冷与水冷，所述风冷装置于弧形弯曲的下降段，所述水冷装置于弧形弯曲的上升段。

6.根据权利要求5所述的波纹管用钢带的预处理系统，其特征在于，所述清洗装置包括沿前后向设置的清洗仓(1)、清洗仓(1)后侧的风冷结构和清洗仓(1)下方且前后并排设置的脱脂剂循环池(2)与清水循环池(3)，所述清洗仓(1)内前后间隔设有前隔板(4)与中隔板(5)将其由前至后依次分为铁屑清理室(6)、脱脂室(7)和清洗室(8)，所述清洗仓(1)的前后两侧、前隔板(4)和中隔板(5)上均设有供钢带(9)穿过的第一通孔(10)，所述脱脂室(7)位于脱脂剂循环池(2)的上方且通过其底部的回水管路与脱脂剂循环池(2)连接，所述清洗室(8)位于清水循环池(3)的上方且通过其底部的回水管路与清水循环池(3)连接；

所述铁屑清理室(6)内设有一组糙面胶辊对和一根磁力杆(11)，所述脱脂室(7)内由前至后依次设有至少两组清洗单元，所述清洗室(8)内由前至后依次设有至少两组清洗单元和多组挤压胶辊对，所述清洗单元包括输送胶辊对、刷辊对和喷淋结构，所述输送胶辊对和刷辊对前后并排设置，所述喷淋结构设于输送胶辊对与刷辊对之间，每组清洗单元的后方设置或不设置刮板对，所述脱脂室(7)和清洗室(8)内均设有至少一组刮板对；

所述糙面胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带(9)的上下侧接触的两根糙面胶辊(12)，所述输送胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带(9)的上下两侧接触的两根输送胶辊(13)，所述刷辊对包括上下并排设置且分别与钢带(9)的上下两侧接触的两根刷辊(14)，所述喷淋结构包括分别位于钢带(9)上方与下方的两根喷淋管(15)，所述喷淋管(15)沿左右向设置且其相对钢带(9)的一侧设有多个喷淋孔，所述刮板对包括上下并排设置且分别与钢带(9)的上下两侧接触的两块橡胶刮板(24)，所述橡胶刮板(24)沿左右向设置且由后至前斜向钢带(9)，所述挤压胶辊对包括上下并排设置且分别与钢带(9)的上下侧接触的两根挤压胶辊(16)；所述磁力杆(11)位于上侧的糙面胶辊(12)的前方且位于钢带(9)的上方，其沿左右向设置；

所述脱脂剂循环池(2)内设有加热结构(17)且其通过带泵的管路与脱脂室(7)内的喷淋管(15)连接，所述清水循环池(3)通过带泵的管路与清洗室(8)内的喷淋管(15)连接；

所有糙面胶辊(12)、输送胶辊(13)、刷辊(14)和挤压胶辊(16)均沿左右向设置且均通过一个驱动电机(18)同步驱动且速度与牵引装置匹配；

所述风冷结构包括清洗仓(1)的后侧且沿左右向设置的两根风管(19)；两根风管(19)分别设于钢带(9)的上方与下方，其相对钢带(9)的一侧沿左右向设有条形出风孔，其通过管路与第一鼓风机连接。

7.根据权利要求6所述的波纹管用钢带的预处理系统，其特征在于，所述清洗仓(1)内下部固定设有固定支架，其内上部可上下调整地设有升降支架；上下两侧的糙面胶辊(12)、输送胶辊(13)、刷辊(14)、挤压胶辊(16)和橡胶刮板(24)分别设于升降支架和固定支架上；所述驱动电机(18)位于脱脂剂循环池(2)与清水循环池(3)之间，下侧的糙面胶辊(12)、输送胶辊(13)、刷辊(14)和挤压胶辊(16)的同一端均设有驱动链轮，所述驱动链轮通过驱动链条(22)与驱动电机(18)上的链轮传动连接，上下两侧的糙面胶辊(12)、输送胶辊(13)、刷辊(14)和挤压胶辊(16)的另一端均设有同步齿轮，上下对应的两根糙面胶辊(12)之间、两根输送胶辊(13)之间、两根刷辊(14)之间和两根挤压胶辊(16)之间均通过同步齿轮联动。

8.根据权利要求6所述的波纹管用钢带的预处理系统，其特征在于，所述脱脂室(7)内由前至后依次设有2-3组清洗单元，所述清洗室(8)内由前至后依次设有3-5组清洗单元和2-4组挤压胶辊对。

9.根据权利要求5所述的波纹管用钢带的预处理系统，所述风冷装置包括沿前后向设置的冷风仓(25)，所述风冷仓(25)内前后间隔设有多块向前开口的V形隔板(26)，所述冷风仓(25)的前后两侧和V形隔板(26)的顶角处均设有供钢带(9)穿过的第二通孔(27)，所述冷风仓(25)的上下两侧且位于每块V形隔板(26)的后方均设有两根进风管(28)；两根进风管(28)以钢带(9)上下对称设置且由后至前斜向钢带(9)倾斜，其均通过管路与第二鼓风机连接；同侧的多根进风管(28)前后并排设置，所述风冷仓(25)的倾斜角度为20-35°。

10.根据权利要求5所述的波纹管用钢带的预处理系统，其特征在于，所述水冷装置包括沿前后向设置的水冷槽，所述水冷槽由前至后斜向上设置，所述钢带(9)浸没在水冷槽的水中，所述水冷槽的倾斜角度为20-35°。

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