CN112542657A - 一种软包电芯级联成组方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软包电芯级联成组方法及装置，软包电芯级联成组方法包括如下步骤：将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立；在软包电芯组立的端部套装软包电芯串联固定装置；将软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，极耳排通过极耳隔离空腔伸入焊接通道中；通过焊接通道对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排进行焊接，使得软包电芯组立沿软包电芯长度方向串联固定在一起。本发明可实现多个软包电芯极耳按设计姿态在无汇流排的情况下汇聚到局部，并设置有焊接口，使焊接方向垂直于软包电芯大面方向，实现软包电芯组立内的软包电芯的串并联焊接，并且减少焊接次数。

Description

一种软包电芯级联成组方法及装置

技术领域

本申请属于新能源汽车技术领域，具体涉及一种软包电芯级联成组方法及装置。

背景技术

随着新能源汽车的不断普及，新能源汽车中动力电池的使用要求变得越来越高。新能源汽车的高续航能力是消费者的基本需求，提高动力电池比能量是提升整车续航的关键。常见的新能源汽车，动力电池包无论在长度还是宽度方向，都超过1m；而目前市面上，电池模块的长度一般在0.3m～0.6m左右，所以在动力电池包中，需要设置多个电池模组。

动力电池软包电芯在成组为模组时，往往通过汇流排将软包电芯极耳焊接在一起，实现软包电芯在模组内部的串并。这种结构突出特点如下：

1、为保证极耳与汇流排焊接时的作业空间，软包电芯需布置在汇流排的同一侧，方便极耳从同侧搭接到汇流排上；

2、极耳和汇流排焊接后，汇流排表面一侧集中布置软包电芯，汇流排另外一侧则无法再布置软包电芯，大大限制了软包电芯集成到模组时的布局灵活性，制约模组集成的大型化；

3、极耳焊接时需要对一组软包电芯组立的极耳进行多次、多处焊接，从而将每个软包电芯的极耳都焊接到汇流排上，焊接时间长且操作繁琐，因而降低了动力电池的生产效率。

综上所述，现有的新能源汽车电池组成组方法仍有待改进。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种软包电芯级联成组方法及装置，将一组软包电芯组立的各个极耳以设计姿态集中并联到一起，并集中一次完成焊接，提高动力电池的生产效率，并且便于实现模组大型化。

实现本发明目的所采用的技术方案为，一种软包电芯级联成组方法，包括如下步骤：

将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立；

在所述软包电芯组立的端部套装软包电芯串联固定装置，所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有极耳隔离空腔，所述软包电芯串联固定装置的内部设置有焊接通道，所述焊接通道的两个焊接口分别位于所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，且所述焊接通道与所述极耳隔离空腔连通；

将所述软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，所述极耳排通过所述极耳隔离空腔伸入所述焊接通道中；

通过所述焊接通道对相邻两个所述软包电芯组立的相对的两个所述极耳排进行焊接，使得所述软包电芯组立沿软包电芯长度方向串联固定在一起。

进一步地，将所述软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，具体包括：

通过支撑构件和焊接构件将所述软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳夹紧并弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排；

所述支撑构件的形状与所述焊接通道的其中一部分相匹配，所述焊接构件的形状与所述焊接通道的另一部分相匹配。

进一步地，对相邻两个所述软包电芯组立的相对的两个所述极耳排进行焊接，包括：

在所述焊接构件内部设置贯穿所述焊接构件的焊接操作孔，将焊接装置通过该焊接操作孔对相邻两个所述软包电芯组立的相对的两个所述极耳排进行焊接。

基于同样的发明构思，本发明还对应提供一种用于实施上述软包电芯级联成组方法的装置，所述装置包括所述软包电芯串联固定装置，所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均设置有2条以上相互平行的极耳穿过孔以及与所述极耳穿过孔数量相同的极耳导向面，所述极耳导向面的位置与所述极耳穿过孔的位置一一对应；

在同一侧面中，至少1个所述极耳导向面包括导向斜面，且所述导向斜面向所述软包电芯串联固定装置内部的同一个设计位置倾斜，以在所述软包电芯串联固定装置的内部构成突出部；两个所述突出部的尖端相对、且间隔一定距离；

所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有所述极耳隔离空腔，所述软包电芯串联固定装置通过所述极耳隔离空腔套装于软包电芯组立的端部；

所述软包电芯串联固定装置的内部沿软包电芯厚度方向设置有焊接通道，所述焊接通道的两个焊接口分别位于所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，所述尖端位于所述焊接通道中。

可选的，所述软包电芯串联固定装置为一体式结构，包括一基体，所述极耳隔离空腔、所述焊接通道、所述极耳穿过孔以及所述极耳导向面均设置于所述基体中。

可选的，所述装置还包括支撑构件和焊接构件，所述支撑构件的形状与所述焊接通道的其中一部分相匹配，所述焊接构件的形状与所述焊接通道的另一部分相匹配，且所述焊接构件内部设置有贯穿所述焊接构件的焊接操作孔。

可选的，所述软包电芯串联固定装置为分体式结构，包括极耳对置固定块和两个极耳限位板，两个所述极耳限位板分别设置于所述极耳对置固定块的两侧，且所述极耳限位板与所述极耳对置固定块可拆卸式连接；

所述极耳限位板包括一基座，所述极耳隔离空腔、所述极耳穿过孔以及所述极耳导向面均设置于所述基座中，所述突出部的尖端设置有限位机构，用于卡住所述极耳的端部；

所述焊接通道设置于所述极耳对置固定块中；所述极耳对置固定块的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均设置有供所述突出部伸入的容纳腔，所述容纳腔与所述焊接通道连通。

可选的，所述极耳限位板与所述极耳对置固定块通过卡扣结构连接，所述卡扣结构包括相互配合的公止口和母止口、以及/或相互配合的公扣位和母扣位。

可选的，所述极耳隔离空腔内部设置有端部限位面，所述端部限位面的形状与软包电芯端面相匹配；

所述突出部的尖端设置有限位机构，用于卡住所述极耳的端部；或者所述突出部的尖端的顶部和/或底部设置有引导板，并且两个所述突出部的引导板相对，以在两个所述突出部之间形成用于容纳极耳端部的极耳接触槽。

可选的，所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的均沿所述软包电芯串联固定装置的中心轴对称分布；

当所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的数量均为2个时，所述极耳导向面包括导向立面和所述导向斜面，所述导向立面位于所述导向斜面与所述基座/所述基体之间，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为45°～85°；

当所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的数量均为3个时，位于中间的所述极耳导向面与所述中心对称面之间的夹角不大于7°；位于外侧的两个所述极耳导向面均包括导向立面和所述导向斜面，所述导向立面位于所述导向斜面与所述基座/所述基体之间；位于外侧的两个所述极耳导向面中，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为45°～85°；

当所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的数量均为4个时，所述极耳导向面包括导向立面和所述导向斜面，所述导向立面位于所述导向斜面与所述基座/所述基体之间；位于中间的两个所述极耳导向面中，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为30°～60°；位于外侧的两个所述极耳导向面中，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为60°～80°。

由上述技术方案可知，本发明提供的软包电芯级联成组方法，首先将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠形成软包电芯组立，然后在软包电芯组立的端部套装软包电芯串联固定装置，该软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有极耳隔离空腔，软包电芯串联固定装置的内部设置有焊接通道，焊接通道的两个焊接口分别位于软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，且焊接通道与极耳隔离空腔连通；将软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，极耳排通过极耳隔离空腔伸入焊接通道中；通过焊接通道对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排进行焊接，使得软包电芯组立沿软包电芯长度方向串联固定在一起。

由此，本发明提供的软包电芯级联成组方法具有如下优点：

1、本发明的软包电芯级联成组方法在进行软包电芯组立的连接时，可对相邻两个软包电芯组立的极耳排集中一次完成焊接，无需对相邻的两个软包电芯极耳分别焊接，因此，焊接时间缩短且焊接过程简单，提高了动力电池的生产效率。

2、通过本发明的软包电芯级联成组方法可使得电池模组内部软包电芯的堆叠布局不仅能沿厚度方向，还可沿长度方向级联成组，从而实现电池模组大型化，可极大减少模组内部结构件的复用，简化模组层级机械防护结构设计，进而有效提高结构集成度。

3、本发明提供的软包电芯级联成组方法中，焊接操作是在软包电芯串联固定装置内部进行，一方面软包电芯串联固定装置内部可提供无干扰的稳定的焊接环境，另一方面相邻两个软包电芯组立是在连接后再进行焊接，因此焊接质量更好，并且通过本发明的软包电芯级联成组方法所制备的电池模组中，两个软包电芯组立通过焊接连接，同时还通过软包电芯串联固定装置进行限位和固定，使得成组的电池模组具有刚好的结构稳定性。

本发明提供的用于上述软包电芯级联成组方法的装置，该装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均设置有2条以上相互平行的极耳穿过孔以及与极耳穿过孔数量相同的极耳导向面，极耳穿过孔用于供一组软包电芯组立的各个极耳穿过，极耳导向面的位置与极耳穿过孔的位置一一对应，用于对各个极耳进行弯折导向。至少1个极耳导向面包括导向斜面，导向斜面向同一个设计位置倾斜，以在软包电芯串联固定装置的内部构成一突出部，通过将导向斜面的外端汇集，可确保一组软包电芯组立的各个极耳能够以设计姿态集中于设计位置，各个极耳集中并联为极耳排；两个突出部的尖端相对、且间隔一定距离，使得待连接的两组软包电芯组立的极耳排在尖端的间距中重叠。软包电芯串联固定装置的内部沿软包电芯厚度方向设置有焊接通道，焊接通道的两个焊接口分别位于软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，尖端位于焊接通道中，以使相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排穿过极耳隔离空腔、共同伸入焊接通道内部且相互贴合，便于进行焊接固定。

本发明提供的用于上述软包电芯级联成组方法的装置，可实现多个软包电芯极耳按设计姿态在无汇流排的情况下汇聚到局部，并设置有焊接口，使焊接方向垂直于软包电芯大面方向，实现软包电芯组立内的软包电芯的串并联焊接。减小焊接次数且使电池模组内的软包电芯布局可沿软包电芯长度方向扩展，更为灵活。

附图说明

图1为本发明实施例1中软包电芯级联成组方法的流程框图；

图2为本发明实施例2中软包电芯串联固定装置的结构示意图；

图3为图2的软包电芯串联固定装置的爆炸结构图；

图4为图2的软包电芯串联固定装置中极耳对置固定块的结构示意图；

图5为图4的极耳对置固定块的A平面截面图；

图6为图2的软包电芯串联固定装置中极耳限位板的正面的结构示意图；

图7为图2的软包电芯串联固定装置中极耳限位板的背面的结构示意图；

图8为图6和图7的极耳限位板与软包电芯组立的装配结构图；

图9为图6和图7的极耳限位板与软包电芯组立的装配结构剖面图；

图10为本发明实施例1、2中电池模组内部的结构示意图；

图11为图10的电池模组的爆炸结构图；

图12为本发明实施例3中软包电芯串联固定装置的结构示意图；

图13为图12的软包电芯串联固定装置的局部剖切结构图；

图14为图13的软包电芯串联固定装置的A平面截面图；

图15为图12的极耳对置固定块与软包电芯组立的装配结构剖面图；

图16为本发明实施例1、3中电池模组内部的结构示意图；

图17为本发明实施例3的用于软包电芯级联成组方法的装置的操作流程图一；

图18为本发明实施例3的用于软包电芯级联成组方法的装置的操作流程图二；

图19为图18的装置的剖面图；

图20为本发明实施例3的用于软包电芯级联成组方法的装置的操作流程图三；

图21为图20的装置的剖面图。

附图标记说明：10-极耳限位板，11-基座，12-极耳穿过孔，13-极耳导向面，131-导向斜面，132-导向立面，14-突出部，141-尖端，15-限位机构，151-限位扣，152-极耳接触槽，153-引导板，16-公扣位，17-极耳隔离空腔，18-端部限位面，19-公止口；20-极耳对置固定块，21-容纳腔，22-焊接通道，23-螺纹孔，24-母止口，25-母扣位；30-软包电芯串联固定装置，31-基体；40-软包电芯组立，41-软包电芯，42-极耳，43-极耳排，44-端部斜面；60-焊接构件，61-焊接操作孔；70-支撑构件；100-电池模组。

图22为现有技术中电池模组的结构示意图；

图23为图22的电池模组的爆炸结构图；

图24为图22的a处的剖面图。

附图标记说明：50-模组，51-软包电芯组立，52-软包电芯极耳，53-线束隔离板，54-汇流排，55-模组外壳，56-极耳固定面。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

现有技术中，软包电芯集成为模组50时，常规做法是通过汇流排连接软包电芯的极耳，电连接集中在软包电芯的同一侧，近似一个平面，如图22至图24所示。具体为：软包电芯沿厚度方向堆叠形成软包电芯组立51，软包电芯极耳52穿过线束隔离板53、再穿过汇流排54，统一折弯压在极耳固定面56，而后沿箭头A方向对极耳进行焊接固定。现有焊接方式需要对一组软包电芯组立的极耳进行多次、多处焊接，从而将每个软包电芯的极耳都焊接到汇流排上，焊接时间长且操作繁琐，因而降低了动力电池的生产效率。并且，由于汇流排表面一侧集中布置软包电芯，另一侧则预留为极耳焊接到汇流排的作业空间，无法两侧同时排布软包电芯。以上特征决定模组内部软包电芯的堆叠布局只能沿厚度方向，布局灵活性较差，同时考虑模组散热、膨胀等问题，模组集成的大型化被严重限制。

为解决上述现有技术所存在的技术问题，本发明提供了一种软包电芯级联成组方法，基本构思如下：

一种软包电芯级联成组方法，包括如下步骤：

S1、将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立；在软包电芯组立的端部套装软包电芯串联固定装置，软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有极耳隔离空腔，软包电芯串联固定装置的内部设置有焊接通道，焊接通道的两个焊接口分别位于软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，且焊接通道与极耳隔离空腔连通；

S2、将软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，极耳排通过极耳隔离空腔伸入焊接通道中；

S3、通过焊接通道对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排进行焊接，使得软包电芯组立沿软包电芯长度方向串联固定在一起。

本发明提供的软包电芯级联成组方法，可实现软包电芯以设计姿态对置布局并建立电连接与隔离，实现模组内部软包电芯长度方向上的内串，突破以往只能沿软包电芯厚度方向堆叠的布局限制。可实现在不改变软包电芯化学体系的基础上，使软包电芯成组为更大的模组，提升集成层面的成组效率。

下面结合几个典型实施例对本发明的技术内容进行详细描述：

实施例1：

参见图1，一种软包电芯级联成组方法，包括如下步骤：

S1、将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立；在软包电芯组立的端部套装软包电芯串联固定装置，软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有极耳隔离空腔，软包电芯串联固定装置的内部设置有焊接通道，焊接通道的两个焊接口分别位于软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，且焊接通道与极耳隔离空腔连通。

具体的，由于本发明的软包电芯级联成组方法是将极耳以设计姿态集中并联到一起，因此软包电芯在厚度上的堆叠数量以2-4个为宜，当典型堆叠数量在5个以上时，应当加大极耳的伸出长度，确保边缘的极耳能够顺利汇集于中部，且与中部的极耳贴合。本实施例中，软包电芯41呈扁长状，软包电芯的高度为90mm～120mm、厚度为8mm～15mm、长度为280mm～500mm。

S2、将软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，极耳排通过极耳隔离空腔伸入焊接通道中。

具体的，极耳弯折可以通过夹持件夹紧后折弯，或通过其他构件冲压折弯，具体折弯方式本发明不做限制。

本实施例中，该折弯步骤是通过支撑构件和焊接构件将软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳夹紧并弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排。支撑构件的形状与焊接通道的其中一部分相匹配，焊接构件的形状与焊接通道的另一部分相匹配，当支撑构件和焊接构件的端部相对、向内相对移动时，即可将同一侧的2个以上极耳夹紧并弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排。

S3、通过焊接通道对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排进行焊接，使得软包电芯组立沿软包电芯长度方向串联固定在一起。

具体的，在进行焊接前，相邻两个软包电芯组立已经通过软包电芯串联固定装置连接为一体，保证同轴度。在焊接构件内部设置贯穿焊接构件的焊接操作孔，将焊接装置(例如焊枪、焊接激光等)通过该焊接操作孔对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排进行焊接。

若电池模组包含多个串连的软包电芯组立，则可将多个串连的软包电芯组立沿厚度方向堆叠，然后通过模组外壳进行封装，即可得到电池模组。2个以上电池模组之间通过外接的高压线束串联连接，即可得到电池包，电池包可应用于现有任一种新能源汽车，不限于纯充电式电动汽车、混合动力电动车、增程式电动车等。

实施例2：

基于同样的发明构思，本实施例提供用于实施上述实施例1的软包电芯级联成组方法的装置，该装置包括软包电芯串联固定装置，其结构如图2和图3所示，本实施例中，该软包电芯串联固定装置采用分体式结构，包括极耳对置固定块20和两个极耳限位板10，两个极耳限位板10分别设置于极耳对置固定块20的两侧，且极耳限位板10与极耳对置固定块20可拆卸式连接。

具体的，极耳限位板10的结构如图6和图7所示，主体包括基座11，基座11上设置有2条以上相互平行的极耳穿过孔12以及与极耳穿过孔12数量相同的极耳导向面13，极耳导向面13的位置与极耳穿过孔12的位置一一对应。

基座11是该极耳限位板10的主体，极耳限位板10通过基座11套装于软包电芯组立40的端部。基座11的背面上设置有极耳隔离空腔17，用于容纳软包电芯组立40的端部，基座11通过极耳隔离空腔17套装于软包电芯组立40的端部。具体的，参见图7和图9，本实施例中，极耳隔离空腔17内部设置有端部限位面18，端部限位面18的形状与软包电芯端面相匹配，端部限位面18与软包电芯端部斜面44对应，可限制堆叠软包电芯组立40沿软包电芯长度方向的窜动。

极耳穿过孔12的作用是供软包电芯的极耳穿过，如图9所示，当极耳42穿过极耳穿过孔12后，基座11与软包电芯41的端面接触，极耳42的根部(极耳与软包电芯连接的部分)位于极耳穿过孔12中。因此，极耳穿过孔12的形状应当与极耳42根部侧封装结构保持一致，整体呈窄长型便于软包电芯极耳42贯穿通过，能够使得极耳限位板10顺利套装在软包电芯组立40的端部。

具体的，极耳穿过孔12可以是在基座11面板上开设的长孔，其延伸方向与极耳的宽度方向保持一致，极耳穿过孔12也可以是多个构件在基座11中组装后所形成的间隙，或者极耳穿过孔12也可以采用在一板件上开长孔，板件与基座11组装为一体的形式。极耳穿过孔12的具体形式本发明不做限制。

极耳穿过孔12的具体数量应当与一组软包电芯组立40中软包电芯的个数保持一致，由于本发明的极耳限位板10是将极耳以设计姿态集中并联到一起，因此极耳穿过孔12的数量以2-4个为宜，当极耳穿过孔12的数量在5个以上时，应当加大极耳的伸出长度，确保边缘的极耳能够顺利汇集于中部，且与中部的极耳贴合。

作为优选方案，各个极耳穿过孔12应当沿基座11的中心轴在基座11上对称分布，且相邻两个极耳穿过孔12之间间距应当与一个软包电芯的厚度相匹配。当极耳穿过孔12的数量为奇数时，中心的极耳穿过孔12位于基座11的中心轴上，两侧的极耳穿过孔12以基座11的中心轴为对称轴，在基座11上等间距分布；当极耳穿过孔12的数量为偶数时，各极耳穿过孔12以基座11的中心轴为对称轴，在基座11上等间距分布。

极耳导向面13的作用是为极耳的弯折提供导向，至少1个极耳导向面13包括导向斜面131，且导向斜面131向同一个设计位置倾斜，使得各个极耳导向面13的端部均汇集于基座11其中一侧的设计位置处，以在基座11的其中一面构成一突出部14，突出部14的尖端141设置有限位机构15，用于卡住极耳的端部。

具体的，极耳导向面13可与基座11一体成型，即通过将基座11的面板切开一部分并将其折弯构成极耳导向面13；极耳导向面13与基座11也可采用分体式结构，极耳导向面13也可以是多个弯折构件，多个弯折构件相互平行组装于基座11中。极耳导向面13与基座11的具体连接形式本发明不做限制。

极耳导向面13的数量与极耳穿过孔12的数量保持一致，且各极耳导向面13一一对应设置于各极耳穿过孔12旁，使软包电芯的极耳穿过极耳穿过孔12后沿一定角度弯曲贴合极耳导向面13。由于本发明的极耳限位板10是将极耳以设计姿态集中并联到一起，因此极耳导向面13的数量以2-4个为宜，当极耳导向面13的数量在5个以上时，应当加大极耳的伸出长度，以及/或者缩短极耳导向面13的延伸长度，确保边缘的极耳能够顺利汇集于中部，且与中部的极耳贴合。

作为优选方案，各个极耳导向面13应当沿基座11的中心轴在基座11上对称分布，也就是说，各个极耳导向面13的端部均汇集于基座11的中心对称面上，该中心对称面与基座11所在平面垂直，并且中心对称面与软包电芯的长度方向相同。

具体的，当极耳导向面13的数量为奇数时，位于中心的极耳导向面13可采用与该中心对称面平行的平面或者略微倾斜的斜面，该极耳导向面13与该中心对称面之间的夹角应不大于7°，优选3°～7°，例如采用5°的倾角，当位于中心的极耳导向面13为倾斜面时，可以使汇集于一处的极耳排43相对于该中心对称面偏斜一定角度，便于两个软包电芯组立40焊接时两个极耳排43的搭接。该中心的极耳导向面13可设置两个，两个位于中心的极耳导向面13间隔设置，以在基座11的中部形成一个宽度大于极耳厚度的导向通道，位于中心的软包电芯的极耳穿过该导向通道。当极耳导向面13的数量为奇数时，位于两侧的极耳导向面13均包括导向立面132和导向斜面131，导向立面132位于导向斜面131与基座11之间，导向立面132优选平行于中心对称面的平面，即导向立面132平行于软包电芯长度方向设置，或者导向立面132也可相当于该中心对称面略微倾斜(倾角不大于7°)；导向斜面131与中心对称面之间的夹角为30°～85°。通过设置该导向立面132和导向斜面131可避免极耳在端部进行弯曲而导致极耳端部易断裂的情况。

例如，在一优选实施例中，极耳穿过孔12和极耳导向面13的数量均为3个，如图5和图6所示，中间层的极耳导向面13平行于软包电芯长度方向设置，也可以相对软包电芯长度方向倾斜设置(倾斜角度范围为3°～7°，优选5°)；外侧两个极耳导向面13均包括导向立面132和导向斜面131，导向立面132平行于软包电芯长度方向设置，导向斜面131相对软包电芯长度方向朝向中间层极耳导向面13倾斜设置，相对于软包电芯长度方向的倾斜角度范围为45°～85°，优选65°～75°。图5和图6所示内容即分别为极耳穿过孔12和极耳导向面13的数量均为3个时极耳限位板10的正面结构和反面结构。

具体的，当极耳导向面13的数量为偶数时，两侧的极耳导向面13以基座11的中心轴为对称轴，在基座11上等间距分布。此情况下每个极耳均需要弯折，因此每个极耳导向面13均包括导向立面132和导向斜面131，导向立面132位于导向斜面131与基座11之间，导向立面132优选平行于中心对称面的平面，即导向立面132平行于软包电芯长度方向设置，或者导向立面132也可相当于该中心对称面略微倾斜(倾角不大于7°)；导向斜面131与中心对称面之间的夹角为30°～85°，并且自中心至两侧，导向斜面131的倾斜角度应逐渐增加。通过设置该导向立面132和导向斜面131可避免极耳在端部进行弯曲而导致极耳端部易断裂的情况。

例如，在另一优选实施例中，极耳穿过孔12和极耳导向面13的数量均为2个，两个极耳导向面13的导向斜面131向中心相对倾斜，导向斜面131与中心对称面之间的夹角为45°～85°，优选60°～75°。

例如，在又一优选实施例中，极耳穿过孔12和极耳导向面13的数量均为4个，位于中间的两个极耳导向面13中，导向斜面131与该中心对称面之间的夹角为30°～60°，优选30°～45°；位于外侧的两个极耳导向面13中，导向斜面131与该中心对称面之间的夹角为60°～80°，优选60°～70°，且位于外侧的两个导向斜面131的倾斜角度应大于位于内侧的导向斜面131的倾斜角度。

极耳集中至设计位置后通过限位机构15共同卡住，使得相邻两个极耳的端部彼此接触，各个极耳集中并联为极耳排43，如图8所示。该限位机构15可采用现有任意卡扣结构，具体结构形式本发明不做限制。本实施例中，限位机构15为4个限位扣151，4个限位扣151两两为一组对称分布，两组限位扣151之间间隔一定距离，该距离应大于一组软包电芯组立40中单侧极耳的总厚度，限位扣151与其安装处之间具有一卡槽，被弯折的极耳的端部的两侧卡入卡槽中、端部伸入两组限位扣151之间间隔内，从而集中在一起、彼此贴合，使得一组软包电芯组立40的各个极耳以设计姿态集中并联到一起，方便后续集中一次完成焊接。

具体的，极耳对置固定块20的结构如图4和图5所示，极耳对置固定块20的两个连接侧面上均设置有供突出部14伸入的容纳腔21，该容纳腔21的形状应当与突出部14的结构相匹配。极耳对置固定块20的内部设置有焊接通道22，焊接通道22的两个焊接口分别位于极耳对置固定块20的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，并且焊接通道22与容纳腔21连通，以使相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排穿过容纳腔21、共同伸入焊接通道22内部且相互贴合，便于进行焊接固定或者通过螺纹紧固件固定。焊接通道22开设于极耳对置固定块20的平行于软包电芯最大表面的侧面上，即极耳对置固定块20的平行于极耳排的侧面，此时焊接通道22的开口面积最大，方便焊接，焊接效果好。为方便操作，焊接通道22的截面形状优选沙漏状，即焊接通道22由两个小端相对且连通的梯形槽构成。

进一步的，极耳对置固定块20上可开设螺纹孔23，可通过螺纹孔23将该极耳对置固定块20与外设结构相连，例如通过螺纹连接将该极耳对置固定块20固定到模组外壳上。

极耳限位板10与极耳对置固定块20可通过现有任一可拆卸的连接结构进行连接，例如卡扣结构、螺纹紧固件连接等。具体连接方式本发明不做限制。本实施例中，极耳限位板10与极耳对置固定块20通过卡扣结构连接，卡扣结构包括相互配合的公止口和母止口、以及/或相互配合的公扣位和母扣位，公止口与母止口、以及公扣位与母扣位均采用凹凸配合的方式实现可拆卸式连接，两个相配合的结构分别位于极耳限位板10与极耳对置固定块20上。

具体的，参见图9，极耳限位板10的基座11的边缘设置有突出的公扣位16，公扣位16的数量应该为偶数、且间隔设置，公扣位16与基座11的极耳隔离空腔17的连接处设置有一圈凹陷，形成公止口19。参见图3和图4，与之相匹配的，极耳对置固定块20的容纳腔21的内侧距离开口一定距离处设置有一圈凹陷，形成母扣位25，而凹陷与开口之前的结构形成一圈凸起，构成母止口24。由此，通过公扣位16和母扣位25的配合，以及公止口19与母止口24的配合，实现极耳限位板10与极耳对置固定块20的快速安装和拆卸。

由此，本实施例提供的软包电芯串联固定装置，应用于电池模组中，可将同一软包电芯组立内的多个软包电芯的极耳以设计姿态集中并联到一起，方便后续集中一次完成焊接，无需对同一软包电芯组立的软包电芯极耳进行多次、多处焊接，因此，焊接时间缩短且焊接过程简单，提高了动力电池的生产效率。并且，该软包电芯串联固定装置可实现软包电芯以设计姿态对置布局并建立电连接与隔离，实现模组内部软包电芯长度方向上的内串，突破以往只能沿软包电芯厚度方向堆叠的布局限制。可实现在不改变软包电芯化学体系的基础上，使软包电芯成组为更大的模组，提升集成层面的成组效率。

通过本实施例的软包电芯串联固定装置实施上述实施例1的软包电芯级联成组方法，参见图10和图11，具体操作步骤如下：

将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立40；在软包电芯组立40的端部套装软包电芯串联固定装置30。具体是在软包电芯组立40的两端分别套装极耳限位板10，由于极耳限位板10上设置有极耳穿过孔12、极耳导向面13和限位机构15，软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳分别穿过极耳穿过孔12，沿极耳导向面13弯折，并由限位机构15集中限位，各极耳以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排43。

将待连接的两个软包电芯组立40按图11中箭头所示方向向中间相对移动，使得两个极耳限位板10分别插入极耳对置固定块20的容纳腔21中。这一过程中左右两侧极耳限位板10上的公止口19、公扣位16分别与极耳对置固定块20上的母止口24、母扣位25互相配合扣紧，使得2个软包电芯组立40通过该软包电芯串联固定装置30连接为一体，如图10所示。

通过焊接通道22可对极耳拍43进行集中的激光焊接固定。之后极耳对置固定块20上的螺纹孔23通过螺纹紧固件与模组外壳固定连接，从而实现将软包电芯对置串联固定到一起。

实施例3：

基于同样的发明构思，本实施例提供另一种用于实施上述实施例1的软包电芯级联成组方法的装置，该装置包括软包电芯串联固定装置，其结构如图12至图15所示，本实施例中，该软包电芯串联固定装置采用一体式结构，软包电芯串联固定装置30包括一基体31，整体为对称结构，基体31的两个相对侧面上均设置有2条以上相互平行的极耳穿过孔12以及与极耳穿过孔12数量相同的极耳导向面13，极耳导向面13的位置与极耳穿过孔12的位置一一对应。极耳穿过孔12与极耳导向面13应当设置于软包电芯串联固定装置30与软包电芯接触的侧面上，从而能够确保软包电芯极耳穿过极耳穿过孔12。

基体31是该软包电芯串联固定装置30的主体，软包电芯串联固定装置30通过基体31套装于相邻两组软包电芯组立40的端部。具体的，参见图14和图15，本实施例中，基体31的两个相对侧面(沿软包电芯长度方向)上均设置有极耳隔离空腔17，用于容纳软包电芯组立40的端部，基体31通过极耳隔离空腔17套装于软包电芯组立40的端部。极耳隔离空腔17内部设置有端部限位面18，端部限位面18的形状与软包电芯端面相匹配，端部限位面18与软包电芯端部斜面44对应，可限制堆叠软包电芯组立40沿软包电芯长度方向的窜动。

极耳穿过孔12的作用是供软包电芯的极耳穿过，如图15所示，当极耳42穿过极耳穿过孔12后，基体31与软包电芯41的端面接触，极耳42的根部(极耳与软包电芯连接的部分)位于极耳穿过孔12中。因此，极耳穿过孔12的形状应当与极耳42根部侧封装结构保持一致，整体呈窄长型便于软包电芯极耳42贯穿通过，能够使得软包电芯串联固定装置30顺利套装在软包电芯组立40的端部。

具体的，极耳穿过孔12可以是在基体31面板上开设的长孔，其延伸方向与极耳的宽度方向保持一致，极耳穿过孔12也可以是多个构件在基体31中组装后所形成的间隙，或者极耳穿过孔12也可以采用在一板件上开长孔，板件与基体31组装为一体的形式。极耳穿过孔12的具体形式本发明不做限制。

极耳穿过孔12的具体数量应当与一组软包电芯组立40中软包电芯的个数保持一致，由于本发明的软包电芯串联固定装置30是将极耳以设计姿态集中并联到一起，因此极耳穿过孔12的数量以2-4个为宜，当极耳穿过孔12的数量在5个以上时，应当加大极耳的伸出长度，确保边缘的极耳能够顺利汇集于中部，且与中部的极耳贴合。

作为优选方案，各个极耳穿过孔12应当沿基体31的中心轴在基体31上对称分布，且相邻两个极耳穿过孔12之间间距应当与一个软包电芯的厚度相匹配。当极耳穿过孔12的数量为奇数时，中心的极耳穿过孔12位于基体31的中心轴上，两侧的极耳穿过孔12以基体31的中心轴为对称轴，在基体31上等间距分布；当极耳穿过孔12的数量为偶数时，各极耳穿过孔12以基体31的中心轴为对称轴，在基体31上等间距分布。

极耳导向面13的作用是为极耳的弯折提供导向，在同一侧面中，至少1个极耳导向面13包括导向斜面131，且导向斜面131向基体31内部的同一个设计位置倾斜，以在基体31的内部构成突出部14，如图15所示。两个突出部14的尖端141相对、且间隔一定距离。具体的，极耳导向面13可与基体31一体成型，即通过将基体31的面板切开一部分并将其折弯构成极耳导向面13；极耳导向面13与基体31也可采用分体式结构，极耳导向面13也可以是多个弯折构件，多个弯折构件相互平行组装于基体31中。极耳导向面13与基体31的具体连接形式本发明不做限制。

极耳导向面13的数量与极耳穿过孔12的数量保持一致，且各极耳导向面13一一对应设置于各极耳穿过孔12旁，使软包电芯的极耳穿过极耳穿过孔12后沿一定角度弯曲贴合极耳导向面13。由于本发明的软包电芯串联固定装置30是将极耳以设计姿态集中并联到一起，因此极耳导向面13的数量以2-4个为宜，当极耳导向面13的数量在5个以上时，应当加大极耳的伸出长度，以及/或者缩短极耳导向面13的延伸长度，确保边缘的极耳能够顺利汇集于中部，且与中部的极耳贴合。

作为优选方案，各个极耳导向面13应当沿基体31的中心轴在基体31上对称分布，也就是说，各个极耳导向面13的端部均汇集于基体31的中心对称面上，该中心对称面与基体31所在平面垂直，并且中心对称面与软包电芯的长度方向相同。本实施例中，极耳导向面13的具体数量、分布性质、具体结构均与实施例2相同，故而极耳导向面13的详细内容此处不再赘述。

在该基体31的内部设置有焊接通道22，焊接通道22的两个焊接口分别位于软包电芯串联固定装置30的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，尖端141位于焊接通道22中，以使相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排穿过极耳穿过孔12、共同伸入焊接通道22内部且相互贴合，便于进行焊接固定或者通过螺纹紧固件固定。焊接通道22开设于软包电芯串联固定装置30的平行于软包电芯最大表面的侧面上，即软包电芯串联固定装置30的平行于极耳排的侧面，此时焊接通道22的开口面积最大，方便焊接，焊接效果好。为方便操作，焊接通道22的截面形状优选沙漏状，即焊接通道22由两个小端相对且连通的梯形槽构成。

进一步的，软包电芯串联固定装置30上可开设螺纹孔23，可通过螺纹孔23将该软包电芯串联固定装置30与外设结构相连，例如通过螺纹连接将该软包电芯串联固定装置30固定到模组外壳上。

此外，作为优选方案，该装置还可包括支撑构件70和焊接构件60，支撑构件70的形状与焊接通道的其中一部分相匹配，焊接构件60的形状与焊接通道的另一部分相匹配，当支撑构件70和焊接构件60的端部相对、向内相对移动时，即可将同一侧的2个以上极耳夹紧并弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排。在焊接构件60内部设置贯穿焊接构件60的焊接操作孔61，将焊接装置(例如焊枪、焊接激光等)通过该焊接操作孔61对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排进行焊接。

此外，参见图13，作为另一优选方案，突出部14的尖端141的顶部和/或底部设置有引导板153，并且两个突出部141的引导板153相对，以在两个突出部141之间形成用于容纳极耳端部的极耳接触槽152。中间的极耳通过引导板153引导处于设定的位置，通过设置该引导板153可避免相邻两个软包电芯组立40的中间极耳互相不干扰。通过设置极耳接触槽152使得软包电芯对置固定块30在垂直极耳厚度方向上具备相互接触的空间，从而确保极耳能集中在一起、彼此贴合，使得一组软包电芯组立40的各个极耳能够以设计姿态集中并联到一起，方便后续集中一次完成焊接。

由此，本实施例提供的软包电芯串联固定装置30，应用于电池模组中，可将同一软包电芯组立内的多个软包电芯的极耳以设计姿态集中并联到一起，方便后续集中一次完成焊接，无需对同一软包电芯组立的软包电芯极耳进行多次、多处焊接，因此，焊接时间缩短且焊接过程简单，提高了动力电池的生产效率。并且，该软包电芯串联固定装置30可实现软包电芯以设计姿态对置布局并建立电连接与隔离，实现模组内部软包电芯长度方向上的内串，突破以往只能沿软包电芯厚度方向堆叠的布局限制。可实现在不改变软包电芯化学体系的基础上，使软包电芯成组为更大的模组，提升集成层面的成组效率。

通过本实施例的上述装置实施上述实施例1的软包电芯级联成组方法，参见图16至图21，具体操作步骤如下：

S1、将2个以上软包电芯41沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立40，将两个堆叠软包电芯组立40沿图17所示箭头方向从两侧插入软包电芯串联固定装置30，使得软包电芯串联固定装置30套装在两个软包电芯组立40的端部，两个软包电芯组立40通过软包电芯串联固定装置30连接为一体。

参见图19，两个软包电芯组立40对置插入后，中间层的极耳42在中间层极耳导向面13的作用下，会使极耳42呈一定角度(不大于7°)插入，但相互平行错位避让，互不干涉；而外侧极耳42裸露在外，可以人为调整避免极耳相互干涉，此时软包电芯组立40之间的极耳42在焊接通道22中呈自由状态，如图19中A处所示。

S2、将支撑构件70和焊接构件60分别沿图18中箭头a方向插入焊接通道22中。支撑构件70和焊接构件60插入焊接通道22后，可与软包电芯串联固定装置30的极耳导向面13相互配合，挤压极耳42使其贴合在极耳导向面13表面上，同时极耳42也会在软包电芯串联固定装置30的中心相互紧密接触，形成极耳排43，挤压折叠后的极耳如图21所示。

S3、将焊接装置(例如焊枪、焊接激光等)沿图21中箭头b方向伸入焊接构件60的焊接操作孔，通过该焊接操作孔61对相邻两个软包电芯组立的相对的两个极耳排43进行焊接固定。之后软包电芯串联固定装置30上的螺纹孔23通过螺纹紧固件与模组外壳固定连接，从而实现将软包电芯对置串联固定到一起。

在此过程中，堆叠软包电芯组立40的所有软包电芯极耳在软包电芯串联固定装置30内部通过焊接建立电连接关系，可以减少汇流排使用，同时空间上极为紧凑，集成效率大大提升。

通过上述实施例，本发明具有如下优点：

本发明申请提出的软包电芯级联成组方法及装置，可实现软包电芯以设计姿态对置布局并建立电连接与隔离，实现模组内部软包电芯长度方向上的内串，突破以往只能沿软包电芯厚度方向堆叠的布局限制。可实现在不改变软包电芯化学体系的基础上，使软包电芯成组为更大的模组，提升集成层面的成组效率。具体体现在：

1、减少模组内结构件复用：模组大型化后可封装更多的能量，能量携带较多的大模组可达到一个等同多个小模组的效果，因此模组大型化后应用到Pack系统时，数量规模大大减小。而软包电芯成组模组过程中，封装软包电芯的结构件种类，对于大模组、小模组是无差别的，因此模组大型化可有效减少模组同类结构件的复用，降低成本；

2、减少模组内部汇流排使用：本发明申请提出的软包电芯软包电芯串联固定装置，软包电芯内串时可实现极耳对极耳的直接连接，无需再使用汇流排对极耳进行集中连接，内串电连接设计简易；

3、简化模组间的电连接、采样设计：以同一能量水平的电池系统为例，大模组携带能量高，数量规模远小于小模组，而模组与模组之间的电连接、采样与模组数量成正比，因此模组大型化可有效简化系统中铜(铝)排连接、低压采样线束的设计。

4、通过设置软包电芯串联固定装置，将相邻两个软包电芯组立的极耳按设计姿态汇聚到局部后，沿垂直于软包电芯大面或纵长方向通过软包电芯串联固定装置与汇聚局部连通的焊接口进行焊接，如此，可不再预留极耳焊接到汇流排的作业空间，实现两侧同时排布软包电芯组立，提高了布局灵活性，便于实现模组的大型化，并且由于极耳按设计姿态汇聚到局部可以一次完成焊接工作，减小了焊接次数，节省焊接时间。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种软包电芯级联成组方法，其特征在于，包括如下步骤：

将2个以上软包电芯沿厚度方向堆叠，形成软包电芯组立；

在所述软包电芯组立的端部套装软包电芯串联固定装置，所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有极耳隔离空腔，所述软包电芯串联固定装置的内部设置有焊接通道，所述焊接通道的两个焊接口分别位于所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，且所述焊接通道与所述极耳隔离空腔连通；

将所述软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，所述极耳排通过所述极耳隔离空腔伸入所述焊接通道中；

通过所述焊接通道对相邻两个所述软包电芯组立的相对的两个所述极耳排进行焊接，使得所述软包电芯组立沿软包电芯长度方向串联固定在一起。

2.如权利要求1所述的软包电芯级联成组方法，其特征在于：将所述软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排，具体包括：

通过支撑构件和焊接构件将所述软包电芯组立的位于同一侧的2个以上极耳夹紧并弯折、并以设计姿态集中并联到一起，形成极耳排；

所述支撑构件的形状与所述焊接通道的其中一部分相匹配，所述焊接构件的形状与所述焊接通道的另一部分相匹配。

3.如权利要求2所述的软包电芯级联成组方法，其特征在于：对相邻两个所述软包电芯组立的相对的两个所述极耳排进行焊接，包括：

在所述焊接构件内部设置贯穿所述焊接构件的焊接操作孔，将焊接装置通过该焊接操作孔对相邻两个所述软包电芯组立的相对的两个所述极耳排进行焊接。

4.一种用于实施权利要求1-3中任一项所述软包电芯级联成组方法的装置，其特征在于：所述装置包括所述软包电芯串联固定装置，所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均设置有2条以上相互平行的极耳穿过孔以及与所述极耳穿过孔数量相同的极耳导向面，所述极耳导向面的位置与所述极耳穿过孔的位置一一对应；

在同一侧面中，至少1个所述极耳导向面包括导向斜面，且所述导向斜面向所述软包电芯串联固定装置内部的同一个设计位置倾斜，以在所述软包电芯串联固定装置的内部构成突出部；两个所述突出部的尖端相对、且间隔一定距离；

所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均开设有所述极耳隔离空腔，所述软包电芯串联固定装置通过所述极耳隔离空腔套装于软包电芯组立的端部；

所述软包电芯串联固定装置的内部沿软包电芯厚度方向设置有焊接通道，所述焊接通道的两个焊接口分别位于所述软包电芯串联固定装置的沿软包电芯厚度方向的两个相对侧面上，所述尖端位于所述焊接通道中。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于：所述软包电芯串联固定装置为一体式结构，包括一基体，所述极耳隔离空腔、所述焊接通道、所述极耳穿过孔以及所述极耳导向面均设置于所述基体中。

6.如权利要求5所述的装置，其特征在于：所述装置还包括支撑构件和焊接构件，所述支撑构件的形状与所述焊接通道的其中一部分相匹配，所述焊接构件的形状与所述焊接通道的另一部分相匹配，且所述焊接构件内部设置有贯穿所述焊接构件的焊接操作孔。

7.如权利要求4所述的装置，其特征在于：所述软包电芯串联固定装置为分体式结构，包括极耳对置固定块和两个极耳限位板，两个所述极耳限位板分别设置于所述极耳对置固定块的两侧，且所述极耳限位板与所述极耳对置固定块可拆卸式连接；

所述极耳限位板包括一基座，所述极耳隔离空腔、所述极耳穿过孔以及所述极耳导向面均设置于所述基座中，所述突出部的尖端设置有限位机构，用于卡住所述极耳的端部；

所述焊接通道设置于所述极耳对置固定块中；所述极耳对置固定块的沿软包电芯长度方向的两个相对侧面上均设置有供所述突出部伸入的容纳腔，所述容纳腔与所述焊接通道连通。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于：所述极耳限位板与所述极耳对置固定块通过卡扣结构连接，所述卡扣结构包括相互配合的公止口和母止口、以及/或相互配合的公扣位和母扣位。

9.如权利要求5或7所述的装置，其特征在于：所述极耳隔离空腔内部设置有端部限位面，所述端部限位面的形状与软包电芯端面相匹配；

所述突出部的尖端设置有限位机构，用于卡住所述极耳的端部；或者所述突出部的尖端的顶部和/或底部设置有引导板，并且两个所述突出部的引导板相对，以在两个所述突出部之间形成用于容纳极耳端部的极耳接触槽。

10.如权利要求5或7所述的装置，其特征在于：所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的均沿所述软包电芯串联固定装置的中心轴对称分布；

当所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的数量均为2个时，所述极耳导向面包括导向立面和所述导向斜面，所述导向立面位于所述导向斜面与所述基座/所述基体之间，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为45°～85°；

当所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的数量均为3个时，位于中间的所述极耳导向面与所述中心对称面之间的夹角不大于7°；位于外侧的两个所述极耳导向面均包括导向立面和所述导向斜面，所述导向立面位于所述导向斜面与所述基座/所述基体之间；位于外侧的两个所述极耳导向面中，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为45°～85°；

当所述极耳穿过孔和所述极耳导向面的数量均为4个时，所述极耳导向面包括导向立面和所述导向斜面，所述导向立面位于所述导向斜面与所述基座/所述基体之间；位于中间的两个所述极耳导向面中，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为30°～60°；位于外侧的两个所述极耳导向面中，所述导向斜面与所述中心对称面之间的夹角为60°～80°。

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