CN112537224B - 电池内阻异常识别方法、装置、存储介质及车辆 - Google Patents

电池内阻异常识别方法、装置、存储介质及车辆 Download PDF

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Abstract

本公开涉及一种电池内阻异常识别方法、装置、存储介质及车辆，所述方法包括：获取电池数据，所述电池数据包括电池中各电芯的电压数据和电流数据；根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；若所述电芯内阻差值大于内阻差阈值，则确定所述电池的内阻异常。上述技术方案能够通过计算电芯之间的内阻差异从而对异常内阻的电池进行识别。并且，这样的方式无需计算每一电芯的内阻值，因此能够降低电池内阻异常识别过程中的计算资源占用。

Description

电池内阻异常识别方法、装置、存储介质及车辆
技术领域
本公开涉及电池技术领域，具体地，涉及一种电池内阻异常识别方法、装置、存储介质及车辆。
背景技术
新能源动力电池设计时考虑其维护成本、散热以及安全性等因素，通常采用若干电芯相连的方式从而组成一块容量较大的电池。随着电池不断地充放电，电芯之间的差异也逐渐变大。例如，部分老化电芯的内阻可能变得较大，从而增加了电芯的发热量，导致电芯温度上升。而电芯温度上升又可能进一步加快电芯的老化速度，导致内阻进一步增加。最终，内阻和温升形成一对负反馈，使高阻抗电芯加速老化。
为了识别老化的电芯，相关技术中通过利用车辆上传的不同维度的信号来估算电芯阻抗值，并根据估算得到的阻抗值判定电芯内阻是否异常，但多维度的计算也占用了更多的计算资源。
发明内容
本公开的目的是提供一种电池内阻异常识别方法、装置、存储介质及车辆，以解决上述相关技术问题。
为了实现上述目的，根据本公开实施例的第一方面，提供一种电池内阻异常识别方法，包括：
获取电池数据，所述电池数据包括电池中各电芯的电压数据和电流数据；
根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；其中，所述目标静置工况电芯压差值为电池处于静置工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值，所述目标工况电压差值为电池处于目标工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值；
根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；
若所述电芯内阻差值大于内阻差阈值，则确定所述电池的内阻异常。
可选地，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
将所述电池数据中电流值为0的电池数据作为静置工况数据；
基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
可选地，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
确定所述电池数据中的电流值；
若所述电流值为0，则基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值；
若所述电流值大于第一阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，包括：
根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000031
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
可选地，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
将所述电池数据中电流值小于第二阈值的电池数据作为静置工况数据；
基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
所述根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，包括：
根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标静置工况电芯压差值所对应的第二电流值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
确定所述电池数据中的电流值；
若所述电流值小于第二阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值以及对应该目标静置工况电芯压差值的第二电流值；
若所述电流值大于第一阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，包括：
根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000041
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，Iocv为对应于所述目标静置工况电芯压差值的第二电流值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
根据本公开实施例的第二方面，提供一种电池内阻异常识别装置，包括：
第一获取模块，用于获取电池数据，所述电池数据包括电池中各电芯的电压数据和电流数据；
第一确定模块，用于根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；其中，所述目标静置工况电芯压差值为电池处于静置工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值，所述目标工况电压差值为电池处于目标工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值；
第二确定模块，用于根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；
第三确定模块，用于在所述电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常。
可选地，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述第一确定模块，包括：
第一执行子模块，用于将所述电池数据中电流值为0的电池数据作为静置工况数据；
第一确定子模块，用于基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
第二执行子模块，用于将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
第二确定子模块，用于根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
可选地，所述第一确定模块，包括：
第三确定子模块，用于确定所述电池数据中的电流值；
第三执行子模块，用于在所述电流值为0时，基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值；
第四执行子模块，用于所述电流值大于第一阈值，基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块，包括：
第四确定子模块，用于根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
第一计算子模块，用于基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述第二确定模块通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000061
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
可选地，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述第一确定模块，包括：
第五执行子模块，用于将所述电池数据中电流值小于第二阈值的电池数据作为静置工况数据；
第五确定子模块，用于基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
第六执行子模块，用于将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
第六确定子模块，用于根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块用于：
根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标静置工况电芯压差值所对应的第二电流值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述第一确定模块，包括：
第七确定子模块，用于确定所述电池数据中的电流值；
第七执行子模块，用于在所述电流值小于第二阈值时，基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值以及对应该目标静置工况电芯压差值的第二电流值；
第八执行子模块，用于在所述电流值大于第一阈值时，基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块，包括：
第八确定子模块，用于根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
第二计算子模块，用于基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述第二确定模块通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000071
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，Iocv为对应于所述目标静置工况电芯压差值的第二电流值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
根据本公开实施例的第三方面，提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述第一方面中所述方法的步骤。
根据本公开实施例的第四方面，提供一种车辆，包括上述第二方面中任一项所述的装置。
上述技术方案中，通过获取电池的电池数据，从而能够根据电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值。这样，可以基于所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，并在电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常。也就是说，上述技术方案能够通过计算电芯之间的内阻差异从而对异常内阻的电池进行识别。并且，这样的方式无需计算每一电芯的内阻值，因此能够降低电池内阻异常识别过程中的计算资源占用。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1是本公开一示例性实施例所示出的一种电池内阻异常识别方法的流程图。
图2是本公开一示例性实施例所示出的一种电池内阻异常识别方法的流程图。
图3是本公开一示例性实施例所示出的一种电池内阻异常识别方法的流程图。
图4是本公开一示例性实施例所示出的一种电池内阻异常识别装置的框图。
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
图1是本公开一示例性实施例所示出的一种电池内阻异常识别方法的流程图，如图1所示，所述方法包括：
在步骤S11中，获取电池数据。其中，所述电池数据可以包括电池中各电芯的电压数据和电流数据。所述电压数据以及电流数据例如可以分别基于电压传感器以及电流传感器获得，本公开对此不做限制。
在步骤S12中，根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值。其中，所述目标静置工况电芯压差值为电池处于静置工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值，所述目标工况电压差值为电池处于目标工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值。
针对所述目标开路电压，在一些实施场景中，可以基于获取到的每一电芯的开路电压数据，从而计算每一所述电芯之间的开路电压的差值，进而可以将最大的开路电压差值作为所述目标静置工况电芯压差值。在另一些实施场景中，也可以基于每一电芯的开路电压值，对各电芯进行排序，从而基于多个电芯中开路电压的最大值以及开路电压的最小值确定所述目标静置工况电芯压差值。
类似的，也可以通过上述方法计算所述目标工况电压差值。其中，所述目标工况例如可以是放电末端工况。在一些实施场景中，所述目标工况也可以是电池母线电流大于阈值的工况。
在步骤S13中，根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值。
申请人发现，由于电芯内阻之间的差异可能较小，因此在弱电流工况中电芯内阻之间的差异可能难以被识别。因此，可以基于电流较大的工况下的电池数据来识别电芯内阻之间的差异。举例来讲，可以通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值ΔR：
Figure BDA0002808242810000101
其中，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。上述公式中，通过将目标工况电压差值减去目标静置工况电芯压差值，从而能够得到由电芯之间的内阻差异导致的电芯电压差异，进而可以基于电压差异以及对应的电流值确定电芯内阻差值。
这样，在步骤S14中，若所述电芯内阻差值大于内阻差阈值，则确定所述电池的内阻异常。其中，内阻差阈值可以基于应用需求进行设定，在一些实施例中，可以基于电芯的出厂标定内阻确定所述内阻差阈值。例如，可以将电芯的标定内阻值的30％作为所述内阻差阈值，从而在所述电芯内阻差值大于标定内阻值的30％时，确定所述电池的内阻异常。
上述技术方案中，通过获取电池的电池数据，从而能够根据电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值。这样，可以基于所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，并在电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常。也就是说，上述技术方案能够通过计算电芯之间的内阻差异从而对异常内阻的电池进行识别，因而能够降低传感器数据采集误差对内阻异常识别准确度的影响。并且，这样的方式无需计算每一电芯的内阻值，因此能够降低电池内阻异常识别过程中的计算资源占用。
在一种可能的实施方式中，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，参照图2所示出的一种电池内阻异常识别方法的流程图，在这种情况下，所述方法包括：
在步骤S21中，获取历史时间区间内的电池数据。其中，所述历史时间区间可以根据应用场景进行设定，例如十二小时、一天、一周等等，所述电池数据可以包括电池中各电芯的电压数据和电流数据。当然，在一些实施场景中，所述电池数据还可以包括时间信息，用于表征各电压数据和电流数据所对应的记录时间。
在步骤S22中，将所述电池数据中电流值为0的电池数据作为静置工况数据。一般而言，在车辆处于静置工况时(此时电池电压为开路电压)，电芯电流值为0。因此，可以通过筛选所述历史时间区间内的电池数据，将电流值为0的电池数据作为静置工况数据。
在步骤S23中，基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值。
示例地，可以基于时间信息对所述静置工况数据进行分组，例如可以将对应于8:01:01这一时刻的静置工况数据作为一组，将对应于8:01:02这一时刻的静置工况数据作为另一组。这样，可以基于每一组静置工况数据分别计算电池中各电芯电压之间差值的最大值。进一步的，可以将各组计算得到的电池中各电芯电压之间差值的最大值进行比较，将各组计算结果中的最大值作为所述目标静置工况电芯压差值。
在步骤S24中，将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据。其中，所述第一阈值可以根据电池参数进行设定，例如75A、76A等等。当所述第一阈值为75A时，则可以将所述电池数据中电流值大于75A的电池数据作为所述目标工况数据。
在步骤S25中，根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
示例地，可以基于时间信息对所述静置工况数据进行分组，例如可以将对应于9:01:01这一时刻的目标工况数据作为一组，将对应于9:01:02这一时刻的目标工况数据作为另一组。这样，可以基于每一组目标工况数据分别计算电池中各电芯电压之间差值的最大值。进一步的，可以将各组计算得到的电池中各电芯电压之间差值的最大值进行比较，将各组计算结果中的最大值作为所述目标工况电压差值。
在步骤S26中，根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；
在步骤S27中，若所述电芯内阻差值大于内阻差阈值，则确定所述电池的内阻异常。
关于步骤S26和S27，请参照上述关于步骤S13和步骤S14的实施例说明，为了说明书的简洁，本公开在此不做赘述。
上述技术方案中，能够通过历史数据计算电池的电芯内阻差值，从而实现对电池内阻异常的识别。
在一种可能的实施方式中，也可以在车辆运行中持续获取车辆电池的电池数据，从而确定电池内阻是否异常。参照图3所示出的一种电池内阻异常识别方法，在这种情况下，所述方法包括：
在S31中，获取电池数据。应当理解，由于车辆处于运行过程中，因此所述车辆的电池可能处于各种工况。
由此，在S32中，可以通过确定所述电池数据中的电流值从而确定所述电池所处的工况。
在S33中，若所述电流值为0，则基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值。应当理解，电流值为0可以表明所述电池处于静置工况，即步骤S31中获取到的所述电池数据为电池静置工况数据。因此，可以根据所述电池数据确定并记录目标开路电压值。
在S34中，若所述电流值大于第一阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值。应当理解，电流值大于第一阈值可以表明所述电池处于目标工况，即步骤S31中获取到的所述电池数据为所述电池的目标工况数据。因此，可以根据所述电池数据确定并记录目标工况电压值。
在S35中，根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
举例来讲，若依次在时刻A记录了目标静置工况电芯压差值1，在时刻B记录了目标静置工况电芯压差值2，在时刻C记录了目标工况电压差值1以及在时刻D记录了目标工况电压差值2。在这种情况下，则可以确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值2以及目标工况电压差值1。
此外，在一些实施场景中，也可以将连续记录得到的多个目标静置工况电芯压差值(或目标工况电压差值)进行对比，并保留差值最大的目标静置工况电芯压差值(或目标工况电压差值)。沿用上述例子，若已记录的目标静置工况电芯压差值1大于目标静置工况电芯压差值2，则可以只保留所述目标静置工况电芯压差值1。类似的，若目标工况电压差值1小于目标工况电压差值2，则可以保留目标工况电压差值2。
在S36中，基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
沿用上述例子，可以基于所述标开路电压差值2、目标工况电压差值1以及对应于该目标工况电压差值1的第一电流值计算所述电池的电芯内阻差值。
在步骤S37中，若所述电芯内阻差值大于内阻差阈值，则确定所述电池的内阻异常。
上述技术方案中，能够通过获取车辆运行中的电池数据计算电池的电芯内阻差值，从而实现对电池内阻异常的识别。
值得说明的是，上述实施例中为描述的方便和简洁，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，其所涉及的部分并不一定是本发明所必须的。例如，对于单次获取到的电池数据，其可能满足电流值为0的条件，也可能满足电流值大于第一阈值的条件，在其满足电流值为0的条件时，所述S34则可以不是必须的。此外，步骤S33以及S34等描述是用于对步骤进行区别，而不必理解为描述特定的顺序或先后次序，例如在一些实施场景中步骤S34也可以先于步骤S33执行，或者步骤S33以及S34也可以同时执行，本公开对此不做限制。
此外，由于电池的电芯电流值为0的工况较少，可能导致对应的静置工况数据难以采集。因此，在一种可能的实施方式中，也可以将所述电池的电芯的电流值小于第二阈值的数据作为静置工况数据。参照图2中的步骤S22至S25，在这种情况下，所述目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值可以通过如下方式确定：
将所述电池数据中电流值小于第二阈值的电池数据作为静置工况数据；
基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
其中，所述第二阈值可以根据应用场景进行设置，例如，可以设置为0.8A，0.9A等等。由于所确定的开路电压可能对应的电流值不为0，因此，可以根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标静置工况电芯压差值所对应的第二电流值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值。
举例来讲，可以通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000151
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，Iocv为对应于所述目标静置工况电芯压差值的第二电流值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
类似的，参照图3中的步骤S32至S35，所述目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值可以通过如下方式确定：
确定所述电池数据中的电流值；
若所述电流值小于第二阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值以及对应该目标静置工况电芯压差值的第二电流值；
若所述电流值大于第一阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
这样，可以基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值，具体计算方法请参照上述实施例，本公开在此不做赘述。
上述实施例中，通过将电流值小于第二阈值的工况作为电池的静置工况，从而降低了静置工况数据的采集难度，有助于提升电池内阻异常识别的成功率。
基于同样的发明构思，本公开还提供一种电池内阻异常识别装置。图4是本公开一示例性实施例所示出的一种电池内阻异常识别装置的框图，参照图4，所述装置400包括：
第一获取模块401，用于获取电池数据，所述电池数据包括电池中各电芯的电压数据和电流数据；
第一确定模块402，用于根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；其中，所述目标静置工况电芯压差值为电池处于静置工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值，所述目标工况电压差值为电池处于目标工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值；
第二确定模块403，用于根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；
第三确定模块404，用于在所述电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常。
上述技术方案中，通过获取电池的电池数据，从而能够根据电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值。这样，可以基于所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，并在电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常。也就是说，上述技术方案能够通过计算电芯之间的内阻差异从而对异常内阻的电池进行识别。并且，这样的方式无需计算每一电芯的内阻值，因此能够降低电池内阻异常识别过程中的计算资源占用。
可选地，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述第一确定模块402，包括：
第一执行子模块，用于将所述电池数据中电流值为0的电池数据作为静置工况数据；
第一确定子模块，用于基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
第二执行子模块，用于将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
第二确定子模块，用于根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
可选地，所述第一确定模块402，包括：
第三确定子模块，用于确定所述电池数据中的电流值；
第三执行子模块，用于在所述电流值为0时，基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值；
第四执行子模块，用于所述电流值大于第一阈值，基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块403，包括：
第四确定子模块，用于根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
第一计算子模块，用于基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述第二确定模块403通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000181
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
可选地，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述第一确定模块402，包括：
第五执行子模块，用于将所述电池数据中电流值小于第二阈值的电池数据作为静置工况数据；
第五确定子模块，用于基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
第六执行子模块，用于将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
第六确定子模块，用于根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块403用于：
根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标静置工况电芯压差值所对应的第二电流值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述第一确定模块402，包括：
第七确定子模块，用于确定所述电池数据中的电流值；
第七执行子模块，用于在所述电流值小于第二阈值时，基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值以及对应该目标静置工况电芯压差值的第二电流值；
第八执行子模块，用于在所述电流值大于第一阈值时，基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块403，包括：
第八确定子模块，用于根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
第二计算子模块，用于基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
可选地，所述第二确定模块通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure BDA0002808242810000191
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，Iocv为对应于所述目标静置工况电芯压差值的第二电流值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。
本公开还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述实施例中任一项所述方法的步骤。
本公开还提供一种车辆，包括本公开所提供的电池内阻异常识别装置。
所述车辆能够通过获取电池的电池数据，从而根据电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值。这样，可以基于所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，并在电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常。也就是说，上述技术方案能够通过计算电芯之间的内阻差异从而对异常内阻的电池进行识别。并且，这样的方式无需计算每一电芯的内阻值，因此能够降低电池内阻异常识别过程中的计算资源占用。
在另一示例性实施例中，还提供一种计算机程序产品，该计算机程序产品包含能够由可编程的装置执行的计算机程序，该计算机程序具有当由该可编程的装置执行时用于执行上述的电池内阻异常识别方法的代码部分。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (9)

1.一种电池内阻异常识别方法，其特征在于，包括：
获取电池数据，所述电池数据包括电池中各电芯的电压数据和电流数据；
根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；其中，所述目标静置工况电芯压差值为电池处于静置工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值，所述目标工况电压差值为电池处于目标工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值；
根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；
若所述电芯内阻差值大于内阻差阈值，则确定所述电池的内阻异常；
所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
确定所述电池数据中的电流值；
若所述电流值为0，则基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值；
若所述电流值大于第一阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，包括：
根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
将所述电池数据中电流值为0的电池数据作为静置工况数据；
基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值。
3.根据权利要求1至2任一项所述的方法，其特征在于，通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure FDA0003565474450000021
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电池数据为历史时间区间内的电池数据，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
将所述电池数据中电流值小于第二阈值的电池数据作为静置工况数据；
基于所述静置工况数据确定所述目标静置工况电芯压差值；
将所述电池数据中电流值大于第一阈值的电池数据作为目标工况数据；
根据所述目标工况数据确定所述目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
所述根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，包括：
根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标静置工况电芯压差值所对应的第二电流值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值，包括：
确定所述电池数据中的电流值；
若所述电流值小于第二阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值以及对应该目标静置工况电芯压差值的第二电流值；
若所述电流值大于第一阈值，则基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值，包括：
根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、对应于该目标静置工况电芯压差值的第二电流值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
6.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，通过如下公式计算所述电池的电芯内阻差值：
Figure FDA0003565474450000041
其中，ΔR为所述电池的电芯内阻差值，ΔVocv为所述目标静置工况电芯压差值，Iocv为对应于所述目标静置工况电芯压差值的第二电流值，ΔVd为所述目标工况电压差值，Id为对应于所述目标工况电压差值的第一电流值。
7.一种电池内阻异常识别装置，其特征在于，包括：
第一获取模块，用于获取电池数据，所述电池数据包括电池中各电芯的电压数据和电流数据；
第一确定模块，用于根据所述电池数据确定目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；其中，所述目标静置工况电芯压差值为电池处于静置工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值，所述目标工况电压差值为电池处于目标工况时，所述电池中各电芯电压之间差值的最大值或平均值；
第二确定模块，用于根据所述目标静置工况电芯压差值、所述目标工况电压差值以及所述第一电流值确定对应于所述电池的电芯内阻差值；
第三确定模块，用于在所述电芯内阻差值大于内阻差阈值时，确定所述电池的内阻异常；
所述第一确定模块，包括：
第三确定子模块，用于确定所述电池数据中的电流值；
第三执行子模块，用于在所述电流值为0时，基于所述电池数据确定并记录所述目标静置工况电芯压差值；
第四执行子模块，用于所述电流值大于第一阈值，基于所述电池数据确定并记录所述目标工况电压差值以及对应该目标工况电压差值的第一电流值；
所述第二确定模块，包括：
第四确定子模块，用于根据目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值的记录时间信息，确定记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值；
第一计算子模块，用于基于所述记录时间相邻的目标静置工况电芯压差值、目标工况电压差值以及对应于该目标工况电压差值的第一电流值计算对应于所述电池的电芯内阻差值。
8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1-6中任一项所述方法的步骤。
9.一种车辆，其特征在于，包括权利要求7所述的装置。
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