CN112536966A - 一种司机包围后围挡及其司机门的制作方法 - Google Patents

一种司机包围后围挡及其司机门的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了司机包围后围挡及其司机门的制作方法，后围挡制作方法，步骤：1）模具准备，根据后围挡形状、结构需求，制作符合要求的发泡模具；2）选择表面材料放置在下模内；在上模的表面吸附或悬挂张紧内表面基材；3）在模具下模内位置铺设增强材料层位带1b，使增强位带1b密度大、强度高；4）高压发泡将聚氨酯发泡料注入，上模、下模合模，保压固化，完成后围挡一体成型；5）产品固化后，取出产品，切边修整。司机门的制作方法，制作方法相同，模具不同。整体结构简单、组装效率高，总装时间是分体结构产品的67%；组装零件少、无缝隙、强度高、稳定、无异响；内外表面一次成型到位，成本低。

Description

一种司机包围后围挡及其司机门的制作方法
技术领域
本发明涉及客车内饰件技术领域，具体涉及一种司机包围后围挡及其司机门的制作方法。
背景技术
目前公交车的司机包围多由铝型材拼接或玻璃钢糊制而成。不管是玻璃钢包围还是铝合金司机包围，传统的司机包围产品，从整体上一般包括后档、后转角、司机门等三个大的主要部件。玻璃钢司机包围采用树脂手工糊制工艺，制作周期长，无法量产，且环保不达标，已被行业淘汰。铝型材受限于模具成型尺寸，铝合金包围大多由较小型材、塑料板材、玻璃等材料拼接而成，如中国专利CN201720531781.6一种客车司机后包围，中国专利CN201920075903.4一种司机后包围，都采用多部件拼装而成，组装零件有缝隙、连接件多，使用时间长了后容易松动、产生异响，有安全风险；由铝合金小型材、塑料板材、玻璃等材料拼接的司机包围，施工程序复杂、施工时间长、成本高；各种不同的车身和风道尺寸、形状使得司机包围后围档顶端的尺寸、形状难以与之匹配，不好安装，一般采取如下办法：1. 根据风道不同尺寸、形状用不同模具做包围的顶端的尺寸、形状以匹配不同的风道，便于安装，这种办法需要模具多、生产成本高；2. 用一个模具统一制作司机包围，现场根据风道不同尺寸、形状裁切包围的顶端避让风道，这种办法包围的顶端裁切边缘外露，由于边缘靠近风道，不便装饰型材包裹,包围的顶端悬空，没有固定，车身震动时，包围顶端裁切边缘强度低、稳定差、有异响。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种司机包围后围挡及其司机门的制作方法，该制作方法可将司机包围后档与后转角合并成后围挡，一体成型、结构简单、重量更轻，组装零件少、无缝隙、使用不会松动产生异响，组装施工效率高、时间短、成本低，用一个模具统一制作后围挡，适合不同的车身和风道尺寸、形状，生产成本低；包围的顶端强度、稳定性好，司机门采用同样方法制作。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：该司机包围后围挡及其司机门的制作方法，后围挡及其司机门分别制作：将后档与后转角合并成后围挡，由模具一体发泡成型，模具根据产品形状、结构一体设计，实现不同的公交车需要；司机门采用同样方案制作，然后通过铰链、安装型材、完成后围挡总成和司机门总成的连接，组成完整的司机包围。
一种司机包围后围挡的制作方法，包括如下步骤：
1）、后围挡发泡模具准备，后围挡发泡模具准备，根据后围挡形状、结构需求，在下模内分为后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c，后档玻璃安装沉台7a，制作符合要求的发泡模具；
2）、选择合适的外表面材料放置在下模内，外表面材料优选皮革，其次膜内喷漆；在上模的表面吸附或悬挂张紧内表面基材，优选无纺布、绒布等软性材料；
3）、在模具下模内的后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c位置铺设增强材料层（玻纤毡、纸蜂窝等），其中在后围顶部增强带1b位置铺设增强材料要多于其它位置，如不铺设增强材料，则需利用长纤维增强的反应注射成型（LFI）工艺，直接由专用高压发泡设备(LFI-PU)将玻璃纤维纱与发泡料通过高压混合喷射到模腔的表面材料上，同时利用设备的枪头移动运行程序在后围顶部增强带1b位置多走几路轨迹，使后围顶部增强带1b密度大、强度高；
4）、由高压发泡设备（或LFI-PU专用高压发泡设备）将聚氨酯发泡料注入模具，上模、下模通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成后围挡一体成型；
5）、产品固化完成后，打开模具，取出后围挡产品，然后转入切割工序进行切边修整。
一种司机包围司机门的制作方法，包括如下步骤：
1）、司机门发泡模具准备（同一机台），下模中设定司机门内凹面2a、司机门的骨架安装位2b，选择合适的外表面材料放置在下模内，外表面材料优选皮革，其次膜内喷漆；在上模的表面吸附或悬挂张紧内表面基材，优选无纺布、绒布等软性材料；
2）、在下模内铺设增强材料层：玻纤毡、纸蜂窝等（如果不铺设增强材料，需利用LFI工艺，直接由LFI专用高压发泡设备将玻璃纤维纱与发泡料通过高压混合喷射到模腔的表面材料上），安装嵌入骨架（增加司机门的结构强度和刚性）；
3）、由高压发泡设备（或LFI-PU专用高压发泡设备）将聚氨酯发泡料注入模具，上模、下模通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成司机门一体成型；
4）、产品固化完成后，打开模具，取出司机门产品，然后转入切割工序进行切边修整。
用铆钉将安装型材固定在切边修整好的后围挡上，安装型材固定在切边修整好的司机门上，然后通过铰链和安装型材完成后围挡总成和司机门总成的连接，组成完整的司机包围。
由于该司机包围后围挡及其司机门的制作方法，后围挡及其司机门分别制作，将后档与后转角合并成后围挡，主体采用聚氨酯发泡材料，内置加强层或骨架，由模具一体发泡成型，表面层可由膜内喷漆、皮革、无纺布等材料组成，司机门采用同样方案制作；模具根据产品形状、结构一体设计，实现不同的公交车需要；整体结构相对简单、一致性好，而结构优化后组装环节较少，组装效率更高，新发泡成型产品总装时间是分体结构产品的67%；采用聚氨酯发泡成型工艺，在下模内分为后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c，可以满足不同车身各种规格、造型的风道尺寸、形状，使得司机包围后围档顶端的尺寸、形状可以与之匹配，安装容易，后围挡和司机门产品可以批量生产，仅需根据产品的造型设计一体的成型模具即可； 模具成型、发泡设备自动浇注，成型温度、压力均能有效保证，生产出的产品强度高、产品的批量一致性好，组装零件少、无缝隙、车身震动时，包围顶端裁切边缘强度高、稳定、无异响；后围挡和司机门主体采用的是聚氨酯发泡材料和非金属增强填充材料，产品重量轻、强度高、刚性好，质感好（具备一定缓冲功能）；该发泡产品成型时内外表面一次成型到位，减少了后续内外表面的处理，而其他成型工艺的产品均需对内表面进行覆革处理，直接生产成本将增加11.76元左右的人工和粘接胶水材料成本，提高了成品生产效率，也节约了生产加工成本。发泡成型后围挡重量是玻璃钢产品的28.6%，发泡成型司机门重量是玻璃钢产品的40%（包含骨架），见表1：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
下面结合附图对本发明作进一步说明。
附图说明
图1是司机包围整体结构示意图
图2是司机包围断面结构示意图
图3是司机后围挡上模主视图，
图4是司机后围挡发泡模具的1a断面结构示意图
图5是司机门上模主视图，
图6是司机门发泡模具的底部断面结构示意图
具体实施方法
参考图 1—图6，该司机包围后围挡1及其司机门2的制作方法，后围挡1及其司机门2分别制作，将后档与后转角合并成后围挡1，主体采用聚氨酯发泡材料，内置加强层或骨架，由模具一体发泡成型，表面层可由膜内喷漆、皮革、无纺布等材料组成；司机门采用同样方案制作，模具根据产品形状、结构一体设计，实现不同的公交车需要；然后通过铰链10、安装型材8、安装型材9完成后围挡1总成和司机门2总成的连接，组成完整的司机包围。
一种司机包围后围挡的制作方法，包括如下步骤：
1）、后围挡发泡模具准备，后围挡发泡模具准备，根据后围挡形状、结构需求，在下模3内分为后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c，后档玻璃安装沉台7a，制作合乎要求的发泡模具；
2）、选择合适的外表面材料1-1放置在下模3内，外表面材料1-1优选皮革，其次膜内喷漆；在上模4的表面吸附或悬挂张紧内表面基材1-2，优选无纺布、绒布等软性材料；
3）、在模具下模3内的后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c位置铺设增强材料层玻纤毡、纸蜂窝等，其中在后围顶部增强带1b位置铺设增强材料要多于其它位置，如不铺设增强材料，则需利用长纤维增强的反应注射成型（LFI）工艺，直接由专用高压发泡设备(LFI-PU)将玻璃纤维纱与发泡料通过高压混合喷射到模腔的表面材料上，同时利用设备的枪头移动运行程序在后围顶部增强带1b位置多走几路轨迹，使后围顶部增强带1b密度大、强度高；
4）、由高压发泡设备（或LFI-PU专用高压发泡设备）将聚氨酯发泡料注入模具，上模4、下模3通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成后围挡一体成型；
5）、产品固化完成后，打开模具，取出后围挡1产品，然后转入切割工序进行切边修整。
一种司机包围司机门的制作方法，包括如下步骤：
1）、司机门2发泡模具准备（同一机台），下模5中设定司机门2内凹面2a、司机门2的骨架安装位2b，选择合适的外表面材料2-1放置在下模5内，外表面材料2-1优选皮革，其次膜内喷漆；在上模6的表面吸附或悬挂张紧2-2内表面基材，优选无纺布、绒布等软性材料；
2）、在下模5内铺设增强材料层玻纤毡、纸蜂窝（如果不铺设增强材料，需利用LFI工艺，直接由LFI专用高压发泡设备将玻璃纤维纱与发泡料通过高压混合喷射到模腔的表面材料上），安装嵌入骨架2-3（增加司机门的结构强度和刚性）；
3）、由高压发泡设备（或LFI-PU专用高压发泡设备）将聚氨酯发泡料注入模具，上模6、下模5通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成司机门2一体成型；
4）、产品固化完成后，打开模具，取出司机门2产品，然后转入切割工序进行切边修整。
用铆钉将安装型材8固定在切边修整好的后围挡1上，安装型材9和安装型材12固定在切边修整好的司机门2上，然后通过铰链10和安装型材8和安装型材9完成后围挡1总成和司机门2总成的连接，组成完整的司机包围。
步骤2）中司机门2的骨架安装位2b与安装型材12、安装型材9连成一体固定侧挡玻璃11；如采用双工位的发泡成型设备，即可同时进行后围挡1和司机门2的成型。
实例1：公交车司机包围
该公交车司机包围由司机后围挡1、包围门2、后档玻璃7、安装型材8（转轴型材）、安装型材9（侧挡玻璃固定型材）、铰链10、侧挡玻璃11和安装型材12（侧挡玻璃固定型材）组装而成。后围挡1和包围门2采用整体发泡成型制作方法加工完成，
司机包围后围挡的制作：1）、后围挡发泡模具准备，后围挡发泡模具准备，采用金属模具13，根据后围挡1的形状、结构需求，在下模3内分为后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c，后档玻璃安装沉台7a，选择外表面材料皮革1-1放置在下模3内；在上模4的表面吸附或悬挂张紧内表面基材无纺布1-2；后档玻璃安装沉台7a，1b和1a的厚度一样为10mm，1c的厚度5mm；2）、在模具下模3内的后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c位置铺设增强材料层玻纤毡、纸蜂窝，其中在后围顶部增强带1b位置铺设增强材料要多于其它位置，增强带1b密度、强度；3）、由高压发泡设备将聚氨酯发泡料注入模具，上模4、下模3通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成后围挡1一体成型。
司机包围司机门的制作： 1）、司机门2发泡模具准备（同一机台），下模5中设定司机门2内凹面2a、司机门2的骨架安装位2b，选择外表面材料皮革2-1放置在下模5内；在上模6的表面吸附或悬挂张紧内无纺布表面基材2-2；2）、在下模5内铺设增强材料层玻纤毡、纸蜂窝，安装嵌入骨架2-3（增加司机门的结构强度和刚性）；3）、由高压发泡设备将聚氨酯发泡料注入模具，上模6、下模5通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成司机门2一体成型；4）、产品固化完成后，打开模具，取出司机门2产品，然后转入切割工序进行切边修整。
后围挡1和包围门2整体发泡成型制作完成后，用铆钉将安装型材8（转轴型材）固定在切边修整好的后围挡1上，并安装上后档玻璃7；然后用铆钉将安装型材9（侧挡玻璃型材）和安装型材12（侧挡固定型材）固定在切边修整好的司机门2上，同时安装上侧挡玻璃11；最后在车身上将后围挡1固定，然后通过铰链10将安装型材8（转轴型材）和安装型材9（侧挡玻璃型材）链接在一起，形成公交车司机包围。
该结构可靠，质量轻、强度和刚性好，外型美观、质感好（具备一定缓冲功能）、安装简单方便。

Claims (2)

1.一种司机包围后围挡的制作方法，其特征是：包括以下步骤：
1）、后围挡发泡模具准备，后围挡发泡模具准备，根据后围挡形状、结构需求，在下模（3）内分为后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c，后档玻璃安装沉台7a，制作符合要求的发泡模具；
2）、选择合适的外表面材料（1-1）放置在下模（3）内，外表面材料（1-1）优选皮革，其次膜内喷漆；在上模（4）的表面吸附或悬挂张紧内表面基材（1-2），优选无纺布、绒布等软性材料；
3）、在模具下模（3）内的后围下部分1a、后围顶部增强带1b、后围可裁切部分1c位置铺设增强材料层玻纤毡、纸蜂窝等，其中在后围顶部增强带1b位置铺设增强材料要多于其它位置，如不铺设增强材料，则需利用长纤维增强的反应注射成型（LFI）工艺，直接由专用高压发泡设备(LFI-PU)将玻璃纤维纱与发泡料通过高压混合喷射到模腔的表面材料上，同时利用设备的枪头运行程序在后围顶部增强带1b位置多走几路轨迹，使后围顶部增强带1b密度大、强度高；
4）、由高压发泡设备（或LFI-PU专用高压发泡设备）将聚氨酯发泡料注入模具，上模（4）、下模（3）通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成后围挡一体成型；
5）、产品固化完成后，打开模具，取出后围挡（1）产品，然后转入切割工序进行切边修整。
2.一种司机包围司机门的制作方法，其特征是：包括以下步骤：
1）、司机门（2）发泡模具准备，在下模（5）中设定司机门（2）内凹面2a、司机门（2）的骨架安装位2b，选择合适的外表面材料（2-1）放置在下模（5）内，外表面材料（2-1）优选皮革，其次膜内喷漆；在上模（6）的表面吸附或悬挂张紧（2-2）内表面基材，优选无纺布、绒布等软性材料；
2）、在下模（5）内铺设增强材料层玻纤毡、纸蜂窝（如果不铺设增强材料，需利用LFI工艺，直接由LFI专用高压发泡设备将玻璃纤维纱与发泡料通过高压混合喷射到模腔的表面材料上），安装嵌入骨架（2-3）；
3）、由高压发泡设备（或LFI-PU专用高压发泡设备）将聚氨酯发泡料注入模具，上模（6）、下模（5）通过发泡专用载模架合模，保压固化，完成司机门（2）一体成型；
4）、产品固化完成后，打开模具，取出司机门（2）产品，然后转入切割工序进行切边修整。
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