CN112526878B - 火电机组控制方法、系统、终端和计算机可读存储介质 - Google Patents

火电机组控制方法、系统、终端和计算机可读存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种火电机组控制方法、系统、终端和计算机可读存储介质，其中，所述火电机组控制方法包括：基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值，其中，所述分析煤热值基于煤质取样化验数据获得；若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制所述火电机组以所述实测煤热值为入炉煤热值运行；若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。本发明技术方案旨在解决现有技术中入炉煤热值测量精度差而影响火电机组控制的技术问题。

Description

火电机组控制方法、系统、终端和计算机可读存储介质
技术领域
本发明涉及火电机组控制技术领域，特别涉及一种火电机组控制方法、系统、终端和计算机可读存储介质。
背景技术
火电机组的运行控制受入炉煤热值的影响。入炉煤热值作为火电机组运行优化系统的重要边界，其表征准确性对于火电机组运行控制的准确性起着至关重要的作用。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种火电机组控制方法、系统、终端和计算机可读存储介质，旨在解决现有技术中因入炉煤热值不准确而使得火电机组运行控制精度不足的技术问题。
为了实现以上目的，本发明提供一种火电机组控制方法，所述火电机组控制方法包括：
基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；
判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值，其中，所述分析煤热值基于煤质取样化验数据获得；
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制所述火电机组以所述实测煤热值为入炉煤热值运行；
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
可选地，在返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤之前，所述若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行所述基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤，包括：若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，对所述火电机组参数进行校验，以排查所述火电机组参数是否存在第一异点；若不存在，则返回执行所述基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
可选地，所述判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值的步骤之后，所述方法还包括：若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值，控制所述火电机组以所述分析煤热值为入炉煤热值运行。
可选地，所述历史运行参数包括：机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量；
所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤，包括：
基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量，拟合得到所述实测煤热值。
为了实现以上目的，本发明还提供一种火电机组控制系统，所述火电机组控制系统包括：计算模块：用于基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；校核模块：用于判断所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值是否小于预设偏差值；控制模块：用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制模块控制所述火电机组以所述实测煤热值为入炉煤热值运行；修正模块：用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
可选地，所述火电机组系统还包括：排查模块：用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，对所述火电机组参数进行校验，以排查所述火电机组参数是否存在第一异点；若不存在，则所述控制模块控制所述修正模块返回执行所述基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
可选地，所述控制系统还用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值，控制所述火电机组以所述分析煤热值为入炉煤热值运行。
可选地，所述历史运行参数包括：机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量；所述火电机组控制系统还包括：
拟合模块：用于基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量拟合得到历史曲线，用于获得实测煤热值。
为了实现以上目的，本发明还提供所述控制终端还包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的火电机组控制程序，所述火电机组控制程序被所述处理器执行时实现如前所述的火电机组控制表征方法的步骤。
为了实现以上目的，本发明还提供所述计算机可读存储介质上存储有火电机组控制程序，所述火电机组控制程序被处理器执行时实现如前所述的火电机组控制方法的步骤。
本发明技术方案通过采用实测煤热值与分析煤热值的相互校核，一方面以基于机组参数的实测煤热值为主，有效避免了基于化验数据得到的分析煤热值实时准确性的不足的问题；而另一方面，以基于化验数据得到的分析煤热值对实测煤热值进行实时监督和校核，有效避免了设备状况变化和测点误差导致的测量煤热值的误差，而进一步提高火电机的控制精度；基于以上两方面，本发明提供的火电机组控制方法能够有效克服现有技术中火电机组控制精度差而进一步克服火电机的控制精度差的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种火电机组控制方法的第一实施例；
图2为本发明提供的一种火电机组控制系统的优选实施例；
图3为本发明提供的一种火电机组控制方法的第二实施例；
图4为本发明实现火电机组控制方法的硬件结构示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
参照图4，图4为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的控制终端设备结构示意图。
控制终端可以是移动电话、智能电话、笔记本电脑、数字广播接收器、个人数字助理(PDA)、平板电脑(PAD)等用户设备(User Equipment，UE)、手持设备、车载设备、可穿戴设备、计算设备或连接到无线调制解调器的其它处理设备、移动台(Mobile station，MS)的至少一个。控制终端可能被称为用户终端、便携式终端、台式终端等。
通常，该控制终端包括：至少一个处理器901、至少一个存储器902以及存储在存储器902上并可在处理器上运行的火电机组控制程序，火电机组控制程序配置为实现本发明提供的火电机组控制方法的步骤。
处理器901可以包括一个或多个处理核心，比如4核心处理器、8核心处理器等。处理器901可以采用80DSP(Digital Signal Processing，数字信号处理)、FPGA(Field－Programmable Gate Array，现场可编程门阵列)、PLA(Programmable Logic Array，可编程逻辑阵列)中的至少一种硬件形式来实现。处理器901也可以包括主处理器和协处理器，主处理器是用于对在唤醒状态下的数据进行处理的处理器，也称CPU(CentralProcessingUnit，中央处理器)；协处理器是用于对在待机状态下的数据进行处理的低功耗处理器。在一些实施例中，处理器901可以在集成有GPU(Graphics Processing Unit，图像处理器)，GPU用于负责显示屏所需要显示的内容的渲染和绘制。处理器901还可以包括AI(Artificial Intelligence，人工智能)处理器，该AI处理器用于处理有关火电机组控制方法操作，使得火电机组控制方法模型可以自主训练学习，提高效率和准确度。
存储器902可以包括一个或多个计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是非暂态的。存储器902还可包括高速随机存取存储器，以及非易失性存储器，比如一个或多个磁盘存储设备、闪存存储设备。在一些实施例中，存储器902中的非暂态的计算机可读存储介质用于存储至少一个指令，该至少一个指令用于被处理器901所执行以实现本申请中方法实施例提供的火电机组控制方法。
而处理器901可以用于调用存储器905中存储的火电机组控制程序，并执行以下操作：
S01基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；
S03判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值，其中，S02所述分析煤热值基于煤质取样化验数据获得；
若S031所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值小于预设偏差值，S032控制所述火电机组以所述实测煤热值为入炉煤热值运行；
若S033所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，S034返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
在一些实施例中，终端还可选包括有：通信接口903和至少一个外围设备。处理器901、存储器902和通信接口903之间可以通过总线或信号线相连。各个外围设备可以通过总线、信号线或电路板与通信接口903相连。具体地，外围设备包括：射频电路904、显示屏905和电源906中的至少一种。
通信接口903可被用于将I/O(Input/Output，输入/输出)相关的至少一个外围设备连接到处理器901和存储器902。在一些实施例中，处理器901、存储器902和通信接口903被集成在同一芯片或电路板上；在一些其他实施例中，处理器901、存储器902和通信接口903中的任意一个或两个可以在单独的芯片或电路板上实现，本实施例对此不加以限定。
射频电路904用于接收和发射RF(Radio Frequency，射频)信号，也称电磁信号。射频电路904通过电磁信号与通信网络以及其他通信设备进行通信。射频电路904将电信号转换为电磁信号进行发送，或者，将接收到的电磁信号转换为电信号。可选地，射频电路904包括：天线系统、RF收发器、一个或多个放大器、调谐器、振荡器、数字信号处理器、编解码芯片组、用户身份模块卡等等。射频电路904可以通过至少一种无线通信协议来与其它终端进行通信。该无线通信协议包括但不限于：城域网、各代移动通信网络(2G、3G、4G及5G)、无线局域网和/或WiFi(Wireless Fidelity，无线保真)网络。在一些实施例中，射频电路904还可以包括NFC(Near Field Communication，近距离无线通信)有关的电路，本申请对此不加以限定。
显示屏905用于显示UI(User Interface，用户界面)。该UI可以包括图形、文本、图标、视频及其它们的任意组合。当显示屏905是触摸显示屏时，显示屏905还包括采集在显示屏905的表面或表面上方的触摸信号的能力。该触摸信号可以作为控制信号输入至处理器901进行处理。此时，显示屏905还可以用于提供虚拟按钮和/或虚拟键盘，也称软按钮和/或软键盘。在一些实施例中，显示屏905可以为一个，电子设备的前面板；在另一些实施例中，显示屏905可以为至少两个，分别设置在电子设备的不同表面或呈折叠设计；在再一些实施例中，显示屏905可以是柔性显示屏，设置在电子设备的弯曲表面上或折叠面上。甚至，显示屏905还可以设置成非矩形的不规则图形，也即异形屏。显示屏905可以采用LCD(LiquidCrystal Display，液晶显示屏)、OLED(Organic Light-Emitting Diode,有机发光二极管)等材质制备。
电源906用于为电子设备中的各个组件进行供电。电源906可以是交流电、直流电、一次性电池或可充电电池。当电源906包括可充电电池时，该可充电电池可以支持有线充电或无线充电。该可充电电池还可以用于支持快充技术。本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对火电机组控制设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
此外，本发明实施例提供了一种存储介质，计算机可读存储介质上存储有火电机组控制程序，火电机组控制程序被处理器执行时实现上述任一项火电机组控制方法的步骤。因此，这里将不再进行赘述。另外，对采用相同方法的有益效果描述，也不再进行赘述。对于本申请所涉及的计算机可读存储介质实施例中未披露的技术细节，请参照本申请方法实施例的描述。确定为示例，程序指令可被部署为在一个计算设备上执行，或者在位于一个地点的多个计算设备上执行，又或者，在分布在多个地点且通过通信网络互连的多个计算设备上执行。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，上述的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，上述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)或随机存储记忆体(RandomAccessMemory，RAM)等。
基于上述硬件结构，参照图1所示，图1为本发明提供的一种火电机组控制方法的第一实施例。火电机组控制方法包括：
S01基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；
S03判断实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值，其中，分析煤热值基于煤质取样化验数据获得；
若实测煤热值与分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制火电机组以实测煤热值为入炉煤热值运行；
若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
需要说明的是，火电机组是以煤炭为燃料，加热锅炉内的水，使之增温，再用有一定压力的蒸气推动气轮方式发电的机组，也即：包括汽轮机、锅炉、发电机及相关辅助设备的机组。
需要说明的是，实测煤热值是基于火电机组的历史运行参数进行预测得到的值。其预测是基于能量平衡定律进行的：正平衡炉热输入量等于反平衡炉热输入量。其中，
正平衡炉热输入量Q正＝给煤量*入炉煤热值；
反平衡炉热输入量Q反＝机组煤耗*标煤热值*机组负荷；
根据Q正＝Q反可得到：
入炉煤热值＝机组煤耗*标煤热值*机组负荷/给煤量。
针对一运行的机组，机组在某负荷下煤耗水平是比较稳定的，那么可以拟合出机组煤耗与机组负荷的关系(通过最小二乘法)，代入上式，最终利用机组负荷和给煤量近似计算出入炉煤热值。
需要说明的是：分析煤热值是根据煤炭的煤质取样化验数据获得的，如果机组使用的煤炭为同一批次的煤炭，则分析煤热值在一段时间内是不变的。因此，分析煤热值在一段时间内是由工作人员输入的固定参数，用于校核实测煤热值。
需要说明的是，预设偏差值是工作人员人为设定的参数或者是基于人工智能的方式设定的参数，用于评价入炉煤热值相对于分析煤热值的偏差。即：在基于历史运行参数获得一个实测煤热值之后，计算一次分析煤热值与入炉煤热值的差值，将该差值与预设偏差值进行比较。如果该差值小于预设偏差值，则火电机组以获得的实测煤热值作为下一时间段的入炉煤热值进行运行；而如果该差值大于预设偏差值，则返回步骤S01进一步计算。
目前，各大火电厂在确定入炉煤热值时，采取的方法主要有以下几种：
1)采用煤质取样化验分析的方式确定煤热值；由于电厂燃煤煤种杂，燃煤掺配、掺烧的均匀性很难得到有效控制，导致化验煤热值与实时煤热值存在着一定的偏差；
2)通过利用相关运行参数进行反向建模等技术来确定煤热值。实时预测模型在实际实施过程中存在着泛化能力差的现象，且设备边界经常发生变化，相关测点也经常发生偏差。
本发明中，本发明技术方案通过采用实测煤热值与分析煤热值的相互校核，一方面以基于机组参数的实测煤热值为主，有效避免了基于化验数据得到的分析煤热值实时准确性的不足的问题；而另一方面，以基于化验数据得到的分析煤热值对实测煤热值进行实时监督和校核，有效避免了设备状况变化和测点误差导致的测量煤热值的误差，而进一步提高火电机的控制精度；基于以上两方面，本发明提供的火电机组控制方法能够有效克服现有技术中火电机组控制精度差而进一步克服火电机的控制精度差的技术问题。
本发明的一个具体的实施过程中为：
1)首先根据近期机组负荷、煤耗的历史数据，拟合出煤耗与机组负荷的关系：
煤耗(g/KWH)＝369.4-0.2838*机组负荷(MW)；
从而得出根据机组负荷、给煤量近似计算煤热值的计算公式：
煤热值(大卡)＝(369.4-0.2838*机组负荷)*机组负荷*7/给煤量；
2)利用计算公式实时计算当前工况的煤热值。
以过去的30min为范围，5S一个点采点，求平均值，得到机组负荷均值＝250MW，给煤量均值＝120t/h，近似计算出当前煤热值＝4325.4(大卡)；
3)再利用分析煤热值对计算的煤热值进行实时校核(设定预设偏差值为200大卡)：
分析煤热值＝4450(大卡)，实测煤热值＝4325.4(大卡)，偏差范围小于200大卡；
4)根据校核情况(偏差范围小于最大规定偏差)，选取计算煤热值(4325.4大卡)作为下一阶段的入炉煤热值。
需要说明的是，本发明中，实测煤热值的周期也是人为设定的或者基于人工智能的方式设定的，比如10min、20min、30min或者比10min短，也可以是比10min长。比如，在火电机组稳定运行的过程中该周期可以长，如30min；而在在火电机组运行初期、检修后运行、带故障运行的过程中，该周期可以短，比如10min，以便于获得较为准确的实测煤热值。
需要说明的是，本发明中，历史运行参数的采集间隔也是人为设定的或者基于人工智能的方式设定的，比如1s、3s、5s或者比1s短，也可以是比5smin长。比如，在火电机组稳定运行的过程中该采集间隔可以长，如5s；而在在火电机组运行初期、检修后运行、带故障运行的过程中，该采集间隔可以短，比如1s，以便于获得较为准确的实测煤热值。
可选地，基于上述硬件结构，参照图3所示，图3为本发明提供的一种火电机组控制方法的第二实施例。火电机组控制方法包括：
所述若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行所述基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤，包括：
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，对所述火电机组参数进行校验，以排查所述火电机组参数是否存在第一异点；
若不存在，则返回执行所述基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
具体地，对所述机组参数进行校验，以排查所述机组参数中是否存在第一异点；
若不存在第一异点，则重新采集所述火电机组的历史运行参数以拟合得到新的历史曲线，而后执行所述返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤，其中，所述返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤为：基于所述新的历史曲线获得所述实测煤热值；
若存在第一异点，则排除第一异点后执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
需要说明的是，一般情况下，第一异点的出现是受设备因素的影响和采集模块的影响的，比如给煤量偏离正常值。如果存在第一异点，则需要先对第一异点排除或修正，执行步骤S01。排除是指去除第一异点值，修正是指将第一异点值修正为正常值。而如果不存在第一异点，对历史曲线进行重新修正，再执行步骤S01；修正的方式可以是：需要重新采集近期的历史运行参数而替换掉远期的历史运行参数，作为样本数据重新拟合的到历史曲线，因而需要一定的时间周期，因此以分析煤热值暂时替代实测煤热值作为入炉煤热值进行运行。待新得到的历史曲线被工程师综合评估以后再投入运行后，再以实测煤热值进行运行。新得到的历史曲线的评估需要满足一定的条件：
至少满足条件1：基于新得到的历史曲线计算得到的实测煤热值与分析煤热值的差值小于预设偏差值。比如，分析煤热值为4450大卡。基于新得到的历史曲线的实测煤热值为4469大卡、4408大卡、4396大卡，对应的差值均小于200大卡，则可以认为得到的历史曲线满足当前工况。
可选满足条件2：基于新得到的历史曲线计算得到的实测煤热值的标准差小于预设波动值，即：实测煤热值稳定性较高。基于新得到的历史曲线的实测煤热值为4469大卡、4408大卡、4396大卡，其均值为4424大卡，标准差为32，小于预设波动值100，则可以认为满足稳定性要求。预设波动值可以是人为设定的或者基于设备工况判断得出的。
需要说明的是，一般情况下，化验数据是对一个批次的煤炭化验得出的，难以出现第二异点，但也不排除第二异点。因此在机组运行的一段时间内，化验数据如果在机组运行前期没有排查出第二异点，则在机组运行的后期可以不排查第二异点，而排查第一异点，以提高效率。比如，第二异点是化验数据中偏离均值较多的值，此时可以将第二异点排除之后，再进行校核。
可选地，判断实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值的步骤之后，方法还包括：若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值，控制火电机组以分析煤热值为入炉煤热值运行。
需要说明的是，在实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值的情况下，一般是拟合得到的历史曲线不满足当前的工况，此时需要重新采集近期的历史运行参数而替换掉远期的历史运行参数，作为样本数据重新拟合的到历史曲线，因而需要一定的时间周期，因此以分析煤热值暂时替代实测煤热值作为入炉煤热值进行运行。待新得到的历史曲线被工程师综合评估以后再投入运行后，再以实测煤热值进行运行。新得到的历史曲线的评估需要满足一定的条件：
至少满足条件1：基于新得到的历史曲线计算得到的实测煤热值与分析煤热值的差值小于预设偏差值。比如，分析煤热值为4450大卡。基于新得到的历史曲线的实测煤热值为4469大卡、4408大卡、4396大卡，对应的差值均小于200大卡，则可以认为得到的历史曲线满足当前工况。
可选满足条件2：基于新得到的历史曲线计算得到的实测煤热值的标准差小于预设波动值，即：实测煤热值稳定性较高。基于新得到的历史曲线的实测煤热值为4469大卡、4408大卡、4396大卡，其均值为4424大卡，标准差为32，小于预设波动值100，则可以认为满足稳定性要求。预设波动值可以是人为设定的或者基于设备工况判断得出的。
可选地，历史运行参数包括：机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量；火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤，包括：基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量，拟合得到实测煤热值。由于标煤历史参数一般为稳定值，作为常量运算。如：本发明根据近期机组负荷、煤耗的历史数据，拟合出煤耗与机组负荷的关系：
煤耗(g/KWH)＝369.4-0.2838*机组负荷(MW)；
从而得出根据机组负荷、给煤量近似计算煤热值的历史曲线为：
煤热值(大卡)＝(369.4-0.2838*机组负荷)*机组负荷*7/给煤量。
本发明还提供一种火电机组控制系统，参照图2所示，5、一种火电机组控制系统，其特征在于，火电机组控制系统包括：
计算模块202：用于基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；
校核模块300：用于判断实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值；
控制模块400：用于若实测煤热值与分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制模块控制火电机组以实测煤热值为入炉煤热值运行；
修正模块600：用于若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
可选地，火电机组系统还包括：
排查模块800：用于若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设偏差值，对火电机组参数进行校验，以排查火电机组参数是否存在第一异点；
若不存在，则控制模块控制修正模块返回执行基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
可选地，控制系统还用于若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值，控制火电机组以分析煤热值为入炉煤热值运行。
可选地，历史运行参数包括：机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量；
火电机组控制系统还包括：
拟合模块500：用于基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量拟合得到历史曲线，用于获得实测煤热值。
可选地，本发明的火电机组控制系统还包括：计算模块202、分析模块102、校核模块300、控制模块400和修正模块600；
计算模块202：基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；
分析模块102：基于煤质取样化验数据获得分析煤热值；
校核模块300：判断实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值；
若实测煤热值与分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制模块400控制火电机组以实测煤热值为入炉煤热值运行；
若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设偏差值，修正模块600返回执行基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
需要说明的是：计算模块202采用通用计算机，利用收集的机组负荷、给煤量等参数计算实测煤热值。
分析模块102：采用通用计算机，其作用是提供基于煤质化验数据的分析煤热值；其中，煤质化验数据采用专业的化验模块101，如用于获取化验分析煤热值的参数的化验设备。
校核模块300：采用通用计算机，其作用是根据分析煤热值对实测煤热值进行相应的校核：判断实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值。
控制模块400：可以为PLC控制器等控制设备，若实测煤热值与分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制模块控制火电机组以实测煤热值为入炉煤热值运行；如果若实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设偏差值，则将信号反馈至修正模块，使得修正模块返回执行基于火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤。
修正模块600：采用通用计算机，通过对机组运行参数的进一步修正或者更新，重新获得实测煤测值。
可选地，火电机组控制系统还包括：
采集模块201：用于间断或连续采集机组在运行过程中的历史运行参数。采集模块包括：用于测量给煤量的称重设备以及用于采集机组负荷的SIS设备。
需要说明的是，本发明中，历史运行参数的采集间隔也是人为设定的或者基于人工智能的方式设定的，比如1s、3s、5s或者比1s短，也可以是比5smin长。比如，在火电机组稳定运行的过程中该采集间隔可以长，如5s；而在在火电机组运行初期、检修后运行、带故障运行的过程中，该采集间隔可以短，比如1s，以便于获得较为准确的实测煤热值。
可选地，火电机组控制系统还包括：报警模块：在实测煤热值与分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值的情况下，以声音、灯光、振动、文本中的至少一个方式做出警示。
需要说明的是：报警模块可以是偏差超限提示器，如语音装置、显示灯等，其作用是分析煤热值与实测煤热值偏差超限时，作出相应的报警提示，用于提示工作人员对采样数据和获得实测煤热值进行关注，以综合排查异点。
可选地，火电机组控制系统还包括：
拟合模块：基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量拟合得到历史曲线，用于获得实测煤热值。
拟合模块可以是通用计算器，本发明中拟合模块通常采用最小二乘法等拟合算法对历史参数拟合得到历史曲线。如：本发明根据近期机组负荷、煤耗的历史数据，拟合出煤耗与机组负荷的关系：
煤耗(g/KWH)＝369.4-0.2838*机组负荷(MW)；
从而得出根据机组负荷、给煤量近似计算煤热值的历史曲线为：
煤热值(大卡)＝(369.4-0.2838*机组负荷)*机组负荷*7/给煤量。
以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种火电机组控制方法，其特征在于，所述火电机组控制方法包括：
基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值，其中，所述实测煤热值是基于火电机组的历史运行参数进行预测得到的值，其预测是基于正平衡炉热输入量等于反平衡炉热输入量进行的；其中，正平衡炉热输入量=给煤量*入炉煤热值，反平衡炉热输入量=机组煤耗*标煤热值*机组负荷；
判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值，其中，所述分析煤热值基于煤质取样化验数据获得；
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制所述火电机组以所述实测煤热值为入炉煤热值运行；
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤；
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，对所述火电机组参数进行校验，以排查所述火电机组参数是否存在第一异点；
若不存在，则重新采集所述火电机组的历史运行参数以拟合得到新的历史曲线，基于所述新的历史曲线获得所述实测煤热值；
若存在，则需要先对第一异点排除或修正，修正的方式是重新采集近期的历史运行参数而替换掉远期的历史运行参数，作为样本数据重新拟合得到历史曲线，以分析煤热值暂时替代实测煤热值作为入炉煤热值进行运行，待新得到的历史曲线被工程师综合评估以后再投入运行后，再以实测煤热值进行运行。
2.如权利要求1所述的火电机组控制方法，其特征在于，所述判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值的步骤之后，所述方法还包括：
若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值，控制所述火电机组以所述分析煤热值为入炉煤热值运行。
3.如权利要求1至2中任一项所述的火电机组控制方法，其特征在于，所述历史运行参数包括：机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量；
所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤，包括：
基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量，拟合得到所述实测煤热值。
4.一种火电机组控制系统，其特征在于，所述火电机组控制系统包括：
计算模块：用于基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值；其中，所述实测煤热值是基于火电机组的历史运行参数进行预测得到的值，其预测是基于正平衡炉热输入量等于反平衡炉热输入量进行的；其中，正平衡炉热输入量=给煤量*入炉煤热值，反平衡炉热输入量=机组煤耗*标煤热值*机组负荷；
校核模块：用于判断所述实测煤热值与分析煤热值的差值是否小于预设偏差值；其中，所述分析煤热值基于煤质取样化验数据获得；
控制模块：用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值小于预设偏差值，控制模块控制所述火电机组以所述实测煤热值为入炉煤热值运行；
修正模块：用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，返回执行基于所述火电机组的历史运行参数，获得实测煤热值的步骤；
排查模块：用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设偏差值，对所述火电机组参数进行校验，以排查所述火电机组参数是否存在第一异点；
若不存在，则重新采集所述火电机组的历史运行参数以拟合得到新的历史曲线，基于所述新的历史曲线获得所述实测煤热值；
若存在，则需要先对第一异点排除或修正，修正的方式是重新采集近期的历史运行参数而替换掉远期的历史运行参数，作为样本数据重新拟合得到历史曲线，以分析煤热值暂时替代实测煤热值作为入炉煤热值进行运行，待新得到的历史曲线被工程师综合评估以后再投入运行后，再以实测煤热值进行运行。
5.如权利要求4所述的火电机组控制系统，其特征在于，所述控制系统还用于若所述实测煤热值与所述分析煤热值的差值大于预设煤热偏差值，控制所述火电机组以所述分析煤热值为入炉煤热值运行。
6.如权利要求4至5中任一项所述的火电机组控制系统，其特征在于，所述历史运行参数包括：机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量；
所述火电机组控制系统还包括：
拟合模块：用于基于机组煤耗历史值、标煤历史热值、机组历史负荷和历史给煤量拟合得到历史曲线，用于获得实测煤热值。
7.一种火电机组控制终端，其特征在于，所述火电机组控制终端包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的火电机组控制程序，所述火电机组控制程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至3中任一项所述的火电机组控制方法的步骤。
8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有火电机组控制程序，所述火电机组控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至3中任一项所述的火电机组控制方法的步骤。
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