CN112499924A - 一种含油污泥处理系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种应用于含油污泥处理技术领域的含油污泥处理系统，所述的含油污泥处理系统包括油泥预处理部件(1)、含油污泥热解脱附处理部件(2)、含油污泥接收部件(3)、均质除杂装置(4)、调质分离装置(5)、离心分离装置(6)、药剂加入装置(7)、热解脱附处理部件进料装置(8)、热解脱附处理部件出料装置(9)、热解脱附烟气处理部件(10)，本发明所述的含油污泥处理系统，结构简单，能够有效应用于含油污泥处理，在满足后续的热解脱附深度系统的运行稳定性及处理效率的同时，回收高品质油分，实现资源再利用，避免污染环境，提高自动化程度。
Description
技术领域
本发明属于含油污泥处理技术领域，更具体地说，是涉及一种含油污泥处理系统。
背景技术
在工业生产中，污泥处理种类相当多。而含油污泥是其中重要的类别。含油污泥需要进行油、泥分离。现有技术中，通过对含油污泥的计算，根据含油、含水、含固量和物料来源、形态，分别包括液态含油污泥(油泥)、半固态含油污泥、固态含油污泥。而针对含油污泥的处理，现有技术中需要分类处理，并且经过相当复杂的工艺程序，导致整个处理系统设备数量多、工艺程序复杂，成本明显增加。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够有效应用于含油污泥处理，在满足后续的热解脱附深度系统的运行稳定性及处理效率的同时，回收高品质油分，实现资源再利用，避免污染环境，提高自动化程度的的含油污泥处理系统。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种含油污泥处理系统，所述的含油污泥处理系统包括油泥预处理部件、含油污泥热解脱附处理部件、含油污泥接收部件、均质除杂装置、调质分离装置、离心分离装置、药剂加入装置、热解脱附处理部件进料装置、热解脱附处理部件出料装置、热解脱附烟气处理部件。
所述的油泥预处理部件包括液态油泥预处理部件1a、半固态油泥预处理部件2a、固态油泥预处理部件3a、含油沾染物预处理部件4a，所述的液态油泥预处理部件1a包括均质除杂装置5a、热洗调质离心装置6a、油水分离装置7a、螺旋推进热解脱附深度处理装置8a，螺杆泵9a连通液态油泥预处理部件1a和油泥接收池10a连通，所述的半固态油泥预处理部件2a包括破碎分选装置11a 和热解脱附深度处理装置12a，所述的固态油泥预处理部件3a包括破碎粗分装置13a、振动筛分装置14a、回转热解脱深度处理装置15a，含油沾染物预处理部件4a包括破碎装置16a、热解炭化处理装置17a。
所述的含油污泥热解脱附处理部件包括中转料仓1b，中转料仓1b底部设置防搭桥搅拌器2b和双螺旋出料装置3b，双螺旋出料装置3b连接上料刮板机4b，上料刮板机4b连接热解脱附炉定量供给装置5b，热解脱附炉定量供给装置5b 包括定量料仓6b、供给装置防搭桥搅拌器7b、定料供给双螺旋装置8b，热解脱附炉定量供给装置5b连接热解脱附炉9b，所述的热解脱附炉9b的炉壳10b设置中空层11b，热烟气输送部件输送的热烟气通过中空层11，热解脱附炉9b内设置物料导流装置12b和防挂焦装置13b，热解脱附炉9b尾部连接物料冷却输送装置14b，所述的物料冷却输送装置14b连接提升刮板机15b。
所述的含油污泥接收部件包括卸料大厅1c、称重计量部件2c、油泥储存池 3c，称重计量部件2c位于卸料大厅1c内，称重计量部件2c靠近油泥储存池3c 位置，油泥储存池3c上设置VOCs气体收集部件4c，油泥储存池2c包括液态油泥储存池5c、半固态油泥储存池6c、固态油泥储存池7。
所述的均质除杂装置包括油泥储存池1d，油泥储存池1d通过油泥输送管道 2d与除杂箱体3连通，油泥储存池1和油泥输送管道2d之间设置输送螺杆泵 4d，油泥输送管道2d内设置管道破碎机5d，除杂箱体3d与热水输送管道6d连通，除杂箱体3d与沉砂箱7d连通，沉砂箱7d内设置沉砂箱搅拌机8d，沉砂箱 7d下部设置沉淀部9d，沉淀部9d连通砂石螺旋输送机10d，沉砂箱7d与缓冲箱11d连通，缓冲箱11d内设置缓冲箱搅拌机12d。
所述的调质分离装置包括装置罐体1e，装置罐体1e内设置导热油加热盘管 2e，导热油加热盘管2e与电加热器3e连通，装置罐体1e靠近上部位置设置药剂加入管口4e，装置罐体1e内的罐体底部5e设置搅拌机6e，装置罐体1e靠近上部位置设置排油阀门7e，排油阀门7e与油水分离装置8e连通，装置罐体 1e同时与离心分离装置9e连通，离心分离装置9e设置多个，每个离心分离装置9e分别与装置罐体1e连通。
所述的离心分离装置包括离心分离罐体1f，离心分离罐体1f内设置离心机 2f，离心分离罐体1f通过连通管路3f与调质分离装置4f的提升泵5f连通，离心机2f上设置固体物质出口6f和油水物质出口7f，固体物质出口5f与油泥出料螺旋机8f连通，油水物质出口6f与油水分离部件9f连通，油水分离部件9f内设置加热管盘Ⅰ10f，油水分离部件9f与储油罐11f连通，油水分离部件 9f与出水管路12f连通，出水管路12f与储水罐13f连通，所述的储油罐11f 内设置蝶式离心机23f。
所述的药剂加入装置包括调节剂加入部件1g、清洗剂加入部件2g、破乳剂加入部件3g、絮凝剂加入部件4g，调节剂加入部件1g和破乳剂加入部件3g分别与调质分离装置5g的调质分离装置罐体6g连通，调质分离装置5g的进料口与油泥输送泵7g连通，清洗剂加入部件2g与油泥输送泵7g连通，调质分离装置罐体6g与离心分离装置8g的离心分离装置罐体9g连通，离心分离罐体9g 内安装离心机10g，絮凝剂加入部件4g与离心机10的离心机进药口11g连通。
所述的进料装置包括油泥中转料仓1h，油泥中转料仓1h与热解脱附系统预处理装置2h的出料端口连通，油泥中转料仓1h通过中转螺旋输送机3h和上料挂板提升机4h一端连通，上料挂板提升机4h另一端和定量供给料仓5h连通，所述的中转料仓1h内部设置中转螺旋输送机3h一侧内壁设置振动器6h，定量供给料仓5h与热解脱附系统7h之间通过多个定量供给螺旋输送机8h连通，所述的定量供给料仓5h内部设置多个破拱搅拌机9h。
所述的出料装置包括装置壳体1i，装置壳体1i一端为装置进料口2i，装置壳体1i另一端为装置出料口3i，所述的装置壳体1i内设置螺旋输送机4i，螺旋输送机4i从靠近装置进料口2i一端延伸到靠近装置出料口3i一端，装置进料口2i和油泥热解脱附处理系统6i连通，装置壳体1i外部设置冷却部件5i，所述的冷却部件5i与冷却水水箱7i连通。
所述的热解脱附烟气处理部件包括处理炉体1j，处理炉体1j设置为圆筒状结构，处理炉体1j的炉体前端2j设置烟气引入端口3j，处理炉体1j的炉体后端4j设置烟气引出端口5j，处理炉体1j上设置多个氨气喷嘴6j，多个氨气喷嘴6j沿处理炉体1j的炉体侧壁7j一周按间隙布置，氨气喷嘴6j设置在靠近炉体前端2j位置，氨气喷嘴6j通过连通管路8j与氨气供应部件9j连通，氨气供应部件9j与连通管路8j连通的部位设置气泵30j，通过烟气引入端口3j 进入处理炉体1j的烟气的温度在950℃-1000℃之间，处理炉体的炉体侧壁7j 靠近中部位置的喷射管口10j安装活性炭&生石灰喷射部件，活性炭&生石灰喷射部件11j的活性炭&生石灰存储箱体与喷射管口连接，活性炭&生石灰喷射部件11j的卸料阀安装在喷射管口内，所述的卸料阀12j与电机14j连接。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的含油污泥预处理系统，上述部件都是含油污泥处理系统的组成部分。而本发明的处理系统中涉及到的各部件，都是现有技术中的含油污泥处理领域存在的设备，本申请的改进点，不在于这些具体装置(部件)本身的改进，而在于将这些部件进行独特的连接，从而能够形成独特的具备含油污泥处理的系统，并且形成独特的对含油污泥处理的工艺步骤，实现含油污泥的处理。本发明的系统，涉及对含油污泥的整个处理过程，自动化程度高。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的含油污泥预处理系统的油泥预处理部件的结构示意图；
图2为本发明所述的含油污泥预处理系统的含油污泥热解脱附处理部件的结构示意图；
图3为本发明所述的含油污泥预处理系统的含油污泥接收部件的结构示意图；
图4为本发明所述的含油污泥预处理系统的均质除杂装置的结构示意图；
图5为本发明所述的含油污泥预处理系统的调质分离装置的结构示意图；
图6为本发明所述的含油污泥预处理系统的离心分离装置的结构示意图；
图7为本发明所述的含油污泥预处理系统的药剂加入装置的结构示意图；
图8为本发明所述的含油污泥预处理系统的热解脱附处理部件进料装置的结构示意图；
图9为本发明所述的含油污泥预处理系统的热解脱附处理部件出料装置的结构示意图；
图10为本发明所述的含油污泥预处理系统的热解脱附烟气处理部件的结构示意图；
附图中标记为：1、油泥预处理部件；2、含油污泥热解脱附处理部件；3、含油污泥接收部件；4、均质除杂装置；5、调质分离装置；6、离心分离装置；7、药剂加入装置；8、热解脱附处理部件进料装置；9、热解脱附处理部件出料装置；10、热解脱附烟气处理部件。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1-附图10所示，本发明为一种含油污泥预处理系统，所述的含油污泥处理系统包括油泥预处理部件1、含油污泥热解脱附处理部件2、含油污泥接收部件3、均质除杂装置4、调质分离装置5、离心分离装置6、药剂加入装置7、热解脱附处理部件进料装置8、热解脱附处理部件出料装置9、热解脱附烟气处理部件10。本发明的含油污泥预处理系统中，上述部件都是含油污泥处理系统的组成部分。而本申请中涉及到的各部件，都是现有技术中的含油污泥处理领域存在的设备，本申请的改进点不在于这些具体装置(部件)本身的改进，而在于将这些部件进行独特的连接，从而能够形成独特的具备含油污泥处理的系统，并且形成独特的工艺步骤，实现含油污泥的处理。本发明的系统，涉及对含油污泥的整个处理过程，自动化程度高。
所述的油泥预处理部件1包括液态油泥预处理部件1a、半固态油泥预处理部件2a、固态油泥预处理部件3a、含油沾染物预处理部件4a，所述的液态油泥预处理部件1a包括均质除杂装置5a、热洗调质离心装置6a、油水分离装置7a、螺旋推进热解脱附深度处理装置8a，螺杆泵9a连通液态油泥预处理部件1a和油泥接收池10a连通，所述的半固态油泥预处理部件2a包括破碎分选装置11a 和热解脱附深度处理装置12a，所述的固态油泥预处理部件3a包括破碎粗分装置13a、振动筛分装置14a、回转热解脱深度处理装置15a，含油沾染物预处理部件4a包括破碎装置16a、热解炭化处理装置17a。上述结构，油泥接收池10a 内的液态油泥经螺杆泵9a输送到均质除杂装置5a内，在均质除杂装置5a内除去油泥中的剩余杂物和沙粒，同时实现油泥的均质；均质除杂装置5a排出的杂质进入螺旋推进热解脱附深度处理装置8a进行深度处理；实现均质处理的油泥进入热洗调质离心装置6a，在调质过程中，调质分离装置18a对油泥进行加热、搅拌、加药调质后，静置设定时间后分离出表层油分，然后送入油水分离装置7 实现油水分离；调质分离装置18a的底层油泥则依次进入离心分离装置19a、油水分离装置7a实现油水进一步分离，油水分离装置7a分离出来的油通过离心机进一步脱水，进行油品回收，水则循环使用；含油污泥预处理系统进行预处理过程中的水多次循环使用，多余的水进入污水池，污水池中的污水经水处理系统处理达到厂区污水处理站标准后进入厂区污水处理站处理，达标后用于回注。
所述的含油污泥热解脱附处理部件包括中转料仓1b，中转料仓1b底部设置防搭桥搅拌器2b和双螺旋出料装置3b，双螺旋出料装置3b连接上料刮板机4b，上料刮板机4b连接热解脱附炉定量供给装置5b，热解脱附炉定量供给装置5b 包括定量料仓6b、供给装置防搭桥搅拌器7b、定料供给双螺旋装置8b，热解脱附炉定量供给装置5b连接热解脱附炉9b，所述的热解脱附炉9b的炉壳10b设置中空层11b，热烟气输送部件输送的热烟气通过中空层11，热解脱附炉9b内设置物料导流装置12b和防挂焦装置13b，热解脱附炉9b尾部连接物料冷却输送装置14b，所述的物料冷却输送装置14b连接提升刮板机15b。上述结构，进行含油污泥热解脱附处理时，先对含油污泥进行预处理，预处理后的含油污泥喂入含油污泥热解脱附处理系统的中转料仓1b，中转料仓1b底部的防搭桥搅拌器2b将进入中转料仓1b的待处理油泥进行搅拌，双螺旋出料装置3b将搅拌后的油泥输送到上料刮板机4b；上料刮板机4b将含油污泥输送到热解脱附炉定量供给装置5b，热解脱附炉定量供给装置5b的定量料仓6b、供给装置防搭桥搅拌器7b、定料供给双螺旋装置8b向热解脱附炉9b内定量输送含油污泥；热解脱附炉9b的炉壳10b的中空层11b通过的热烟气通过对流换热方式将热量传递给热解脱附炉9b内的含油污泥，同时避免含油污泥与热烟气直接接触，受热的含油污泥开始热解脱附；热解脱附炉9b内的物料导流装置12b带动含油污泥持续从热解脱附炉9b前端向热解脱附炉9b后端移动，防挂焦装置13b防止移动中的含油污泥出现炉壁挂焦；热解脱附炉9内完成热解脱附过程的含油污泥通过热解脱附炉9b尾部排出并进入物料冷却输送装置14b，物料冷却输送装置14b 冷却处理后的物料通过提升刮板机15b输送到成品料仓内进行处理。所述的热解脱附炉9热解脱附过程产生的气体包括水蒸汽、油蒸气、挥发性有机烃类、热解气以及少量粉尘，热解脱附过程被凝缩下来的液态物质(热解气凝相)为水和油，水和油共同进入喷淋集水箱16b，进而进入工艺水处理装置17b，工艺水处理装置17b的曝气隔油池20b、混凝沉淀池21b对水和油进行处理，浮油及分散油被分离出来，通过收油机18b回收进入浮油储存箱，经过曝气隔油池20b、混凝沉淀池21b处理后的废水溢流至中间池19b。经过溢流至中间池19b的废水中的部分废水泵送至含油污泥热解脱附处理系统回用，部分进入纤维球过滤器进一步处理，纤维球过滤器处理的废水，再泵送回中间池19b，中间池19b水量过大时，外排部分废水至初级水处理装置，工艺水处理装置17b设备底部固相成分返回到调质分离罐和湿料接收池，热解脱附炉9b热解脱附过程分离出的不凝气体送入热能供应系统，作为辅助燃料使用。这样，设备和工艺高效、高质完成含油污泥热解脱附处理。
所述的含油污泥接收部件包括卸料大厅1c、称重计量部件2c、油泥储存池 3c，称重计量部件2c位于卸料大厅1c内，称重计量部件2c靠近油泥储存池3c 位置，油泥储存池3c上设置VOCs气体收集部件4c，油泥储存池2c包括液态油泥储存池5c、半固态油泥储存池6c、固态油泥储存池7c。上述结构，不同类别的油泥(液态油泥、半固态油泥、固态油泥)通过不同油泥运输车进行运输，运输到卸料大厅1c，然后，油泥运输车进入卸料大厅，经称重计量部件2c(地磅)称重计量后，根据油泥(物料)的性质，将高含液油泥储存在液态油泥储存池5c内，将半固态油泥输送储存到半固态油泥储存池6c内，将固态油泥输送储存到固态油泥储存池7c内，这样，实现油泥的分类接收储存。在各油泥池接收油泥后，每个油泥池的VOCs气体收集部件4c，对该油泥池的VOCs气体进行收集，减少废气外泄，保护环境，满足油泥后续处理需求。而接收后的油泥，需要进行预处理，然后进行热解脱附处理。而半固态油泥储存池6c、固态油泥储存池7c可以为一个储存池，即为固态油泥储存池，半固态油泥和固态油泥都储存到固态油泥储存池内。
所述的均质除杂装置包括油泥储存池1d，油泥储存池1d通过油泥输送管道 2d与除杂箱体3连通，油泥储存池1和油泥输送管道2d之间设置输送螺杆泵 4d，油泥输送管道2d内设置管道破碎机5d，除杂箱体3d与热水输送管道6d连通，除杂箱体3d与沉砂箱7d连通，沉砂箱7d内设置沉砂箱搅拌机8d，沉砂箱 7d下部设置沉淀部9d，沉淀部9d连通砂石螺旋输送机10d，沉砂箱7d与缓冲箱11d连通，缓冲箱11d内设置缓冲箱搅拌机12d。上述结构，油泥储存池1d (接收池)中的液态含油污泥在输送螺杆泵4d的作用下，通过油泥输送管道2d 进入除杂箱体3d，而在通过油泥输送管道2d时，经过管道破碎机5d破碎处理后进入除杂箱体3d，然后与通过热水输送管道6d供应给除杂箱体3d内的热水充分混合，使得含油污泥的塑性结块污泥在除杂箱体3d充分破碎、均质。之后含油污泥从除杂箱体3d自流到沉砂箱中，通过沉砂箱内的沉砂箱搅拌机8d的搅拌，形成湍流水力状态，进行充分的擦洗，在离心力和重力的共同作用下，洁净的砾石逐渐沉淀到沉砂箱底部的沉淀部9d，而后通过砂石螺旋输送机输出。而沉砂箱中的油、水、泥浆则溢流到缓冲箱内，通过缓冲箱搅拌机12d的搅拌，避免液态重质成分沉积，再由输送螺杆泵输送到调质分离装置内进行下一工序的处理。
所述的调质分离装置包括装置罐体1e，装置罐体1e内设置导热油加热盘管 2e，导热油加热盘管2e与电加热器3e连通，装置罐体1e靠近上部位置设置药剂加入管口4e，装置罐体1e内的罐体底部5e设置搅拌机6e，装置罐体1e靠近上部位置设置排油阀门7e，排油阀门7e与油水分离装置8e连通，装置罐体 1e同时与离心分离装置9e连通，离心分离装置9e设置多个，每个离心分离装置9e分别与装置罐体1e连通。上述结构，进行调质分离处理时，油泥热解脱附处理系统用调质分离装置各部件的启停及配合通过控制部件(PLC)控制，当需要调质分离处理的油泥(物料)进入装置罐体后，通过药剂加入管口4e加入药剂，通过导热油加热盘管2e加热装置罐体内的油泥，而后，控制搅拌机进行搅拌，搅拌后，静置澄清2e小时。之后，开启排油阀门，装置罐体的物料上部的浮油进入油水分离部件内。同时，由调质油泥提升泵将浓缩的污泥输送到离心分离部件内。而多个离心分离装置9e间歇运行，从而能够持续对接收的浓缩的污泥进行离心处理，满足离心机连续运行的要求。而从装置罐体上部通过排油阀门溢流出的浮油，进入油水分离部件进行油水分离。
所述的离心分离装置包括离心分离罐体1f，离心分离罐体1f内设置离心机 2f，离心分离罐体1f通过连通管路3f与调质分离装置4f的提升泵5f连通，离心机2f上设置固体物质出口6f和油水物质出口7f，固体物质出口5f与油泥出料螺旋机8f连通，油水物质出口6f与油水分离部件9f连通，油水分离部件 9f内设置加热管盘Ⅰ10f，油水分离部件9f与储油罐11f连通，油水分离部件 9f与出水管路12f连通，出水管路12f与储水罐13f连通，所述的储油罐11f 内设置蝶式离心机23f。上述结构，作为油泥处理系统的部件在系统工作中发挥作用。进行油泥离心分离处理时，调质分离装置4f进行调质分离处理的油泥经提升泵5f提升进入离心分离罐体1f，而后，离心机2f进行处理，实现油泥中的固、油水的分离，固体物质通过油泥出料螺旋机8f排出，离心机分离的油水混合物(油水物质)进入油水分离部件，进行重力沉降分离，分离出油分和水分，油分进入储油罐，水分进入储水罐。分离出的油分再经过碟片式离心机的进一步脱水。而分理处的水分，可以进行加热，用于供应均质破碎、均质除杂装置、离心分离等系统循环使用，实现资源重复利用，降低成本。
所述的药剂加入装置包括调节剂加入部件1g、清洗剂加入部件2g、破乳剂加入部件3g、絮凝剂加入部件4g，调节剂加入部件1g和破乳剂加入部件3g分别与调质分离装置5g的调质分离装置罐体6g连通，调质分离装置5g的进料口与油泥输送泵7g连通，清洗剂加入部件2g与油泥输送泵7g连通，调质分离装置罐体6g与离心分离装置8g的离心分离装置罐体9g连通，离心分离罐体9g 内安装离心机10g，絮凝剂加入部件4g与离心机10的离心机进药口11g连通。上述结构，调节剂和破乳剂主要是加在调质分离装置5g的调质分离装置罐体6g内，调节剂主要是调节PH值，使处理的油泥呈中性，分离出来的油和水呈乳化状态，而通过投加破乳剂，进一步破乳分离。清洗剂主要是加入油泥输送泵 7g，使得进入调质分离装置的油泥中的孔隙油分离出来，便于后续调剂离心处理，同时，要求清洗机的计量泵与油泥输送泵7g同时启停。絮凝剂则主要是加入离心机，通过离心机进药口加入，主要作用是污泥浓缩，促进污泥的分离效果。上述结构，能够方便可靠加入各种药剂(调节剂、清洗机、破乳剂、絮凝剂)，使得油泥在处理过程中，各种药剂分别自动控制加入，可靠提高处理效果。
所述的进料装置包括油泥中转料仓1h，油泥中转料仓1h与热解脱附系统预处理装置2h的出料端口连通，油泥中转料仓1h通过中转螺旋输送机3h和上料挂板提升机4h一端连通，上料挂板提升机4h另一端和定量供给料仓5h连通，所述的中转料仓1h内部设置中转螺旋输送机3h一侧内壁设置振动器6h，定量供给料仓5h与热解脱附系统7h之间通过多个定量供给螺旋输送机8h连通，所述的定量供给料仓5h内部设置多个破拱搅拌机9h。上述结构，进料装置(进料单元)的作用是将预处理后的高含液含油污泥(粒径≤20mm)及高含固含油污泥，按照设定的给料速度，连续均匀的送至热解脱附系统(热解脱附装置)中进行处理。进料装置主要设备包括中转料仓、中转螺旋输送机、上料刮板提升机、定量供给料仓、定量供给螺旋输送机等。预处理装置的油泥输送到中转料仓后，通过中转螺旋输送机3h输送到上料挂板提升机4h，通过上料挂板提升机 4h提升输送到定量供给料仓5h，而后，通过定量供给螺旋输送机8h输送给热解脱附系统7h，进行热解脱附处理。为避免含油污泥在定量供给料仓5h内结拱堵塞，定量供给料仓内设有破拱搅拌装置。为避免含油污泥在中转料仓内结拱堵塞，中转料仓侧面设置仓壁振动器，工作时对含油污泥进行振动处理。定量供给螺旋输送机8h，用于将定量供给料仓内的含油污泥连续均匀地输入到热脱附装置内。
所述的出料装置包括装置壳体1i，装置壳体1i一端为装置进料口2i，装置壳体1i另一端为装置出料口3i，所述的装置壳体1i内设置螺旋输送机4i，螺旋输送机4i从靠近装置进料口2i一端延伸到靠近装置出料口3i一端，装置进料口2i和油泥热解脱附处理系统6i连通，装置壳体1i外部设置冷却部件5i，所述的冷却部件5i与冷却水水箱7i连通。上述结构，出料装置的装置进料口连通油泥热解脱附处理系统，出料装置的装置出料口连通出料渣仓9i连通。这样，进行出料时，螺旋输送机4i转动，将进入的经过油泥热解脱附处理系统处理过的物料(高温还原土)进行输送，输送过程，冷却部件对输送中的物料进行冷却，使得通过装置出料口3i排出的物料的温度控制在设定的温度反为以下，降低设备表面高温危险。
所述的热解脱附烟气处理部件包括处理炉体1j，处理炉体1j设置为圆筒状结构，处理炉体1j的炉体前端2j设置烟气引入端口3j，处理炉体1j的炉体后端4j设置烟气引出端口5j，处理炉体1j上设置多个氨气喷嘴6j，多个氨气喷嘴6j沿处理炉体1j的炉体侧壁7j一周按间隙布置，氨气喷嘴6j设置在靠近炉体前端2j位置，氨气喷嘴6j通过连通管路8j与氨气供应部件9j连通，氨气供应部件9j与连通管路8j连通的部位设置气泵30j，通过烟气引入端口3j 进入处理炉体1j的烟气的温度在950℃-1000℃之间，处理炉体1j的炉体侧壁 7j靠近中部位置的喷射管口10j安装活性炭&生石灰喷射部件11j，活性炭&生石灰喷射部件11j的活性炭&生石灰存储箱体13j与喷射管口10j连接，活性炭&生石灰喷射部件11j的卸料阀12j安装在喷射管口10j内，所述的卸料阀12j 与电机14j连接。上述结构，通过氨气喷嘴6j，在高温烟气适合脱硝反应的“温度窗口”内喷入还原剂，将烟气中的氮氧化物还原为无害的氮气和水。该技术一般采用炉内喷氨作为还原剂，还原NOx。还原剂只和烟气中的NOx反应，一般不与氧反应，该技术不采用催化剂，所以这种方法被称为选择性非催化还原法(SNCR)。由于该工艺不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂，本系统在无害化及热能供应950～1000℃温度段进行氨气雾化喷射。这样，对烟气中的氮氧化物的反应处理效果最佳。这样，在烟气经过处理炉体过程中，完成还原处理。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种含油污泥处理系统，其特征在于：所述的含油污泥处理系统包括油泥预处理部件(1)、含油污泥热解脱附处理部件(2)、含油污泥接收部件(3)、均质除杂装置(4)、调质分离装置(5)、离心分离装置(6)、药剂加入装置(7)、热解脱附处理部件进料装置(8)、热解脱附处理部件出料装置(9)、热解脱附烟气处理部件(10)。
2.根据权利要求1所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的油泥预处理部件(1)包括液态油泥预处理部件(1a)、半固态油泥预处理部件(2a)、固态油泥预处理部件(3a)、含油沾染物预处理部件(4a)，所述的液态油泥预处理部件(1a)包括均质除杂装置(5a)、热洗调质离心装置(6a)、油水分离装置(7a)、螺旋推进热解脱附深度处理装置(8a)，螺杆泵(9a)连通液态油泥预处理部件(1a)和油泥接收池(10a)连通，所述的半固态油泥预处理部件(2a)包括破碎分选装置(11a)和热解脱附深度处理装置(12a)，所述的固态油泥预处理部件(3a)包括破碎粗分装置(13a)、振动筛分装置(14a)、回转热解脱深度处理装置(15a)，含油沾染物预处理部件(4a)包括破碎装置(16a)、热解炭化处理装置(17a)。
3.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的含油污泥热解脱附处理部件(2)包括中转料仓(1b)，中转料仓(1b)底部设置防搭桥搅拌器(2b)和双螺旋出料装置(3b)，双螺旋出料装置(3b)连接上料刮板机(4b)，上料刮板机(4b)连接热解脱附炉定量供给装置(5b)，热解脱附炉定量供给装置(5b)包括定量料仓(6b)、供给装置防搭桥搅拌器(7b)、定料供给双螺旋装置(8b)，热解脱附炉定量供给装置(5b)连接热解脱附炉(9b)，所述的热解脱附炉(9b)的炉壳(10b)设置中空层(11b)，热烟气输送部件输送的热烟气通过中空层(11)，热解脱附炉(9b)内设置物料导流装置(12b)和防挂焦装置(13b)，热解脱附炉(9b)尾部连接物料冷却输送装置(14b)，所述的物料冷却输送装置(14b)连接提升刮板机(15b)。
4.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的含油污泥接收部件(3)包括卸料大厅(1c)、称重计量部件(2c)、油泥储存池(3c)，称重计量部件(2c)位于卸料大厅(1c)内，称重计量部件(2c)靠近油泥储存池(3c)位置，油泥储存池(3c)上设置VOCs气体收集部件(4c)，油泥储存池(2c)包括液态油泥储存池(5c)、半固态油泥储存池(6c)、固态油泥储存池(7c)。
5.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的均质除杂装置(4)包括油泥储存池(1d)，油泥储存池(1d)通过油泥输送管道(2d)与除杂箱体(3)连通，油泥储存池(1)和油泥输送管道(2d)之间设置输送螺杆泵(4d)，油泥输送管道(2d)内设置管道破碎机(5d)，除杂箱体(3d)与热水输送管道(6d)连通，除杂箱体(3d)与沉砂箱(7d)连通，沉砂箱(7d)内设置沉砂箱搅拌机(8d)，沉砂箱(7d)下部设置沉淀部(9d)，沉淀部(9d)连通砂石螺旋输送机(10d)，沉砂箱(7d)与缓冲箱(11d)连通，缓冲箱(11d)内设置缓冲箱搅拌机(12d)。
6.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的调质分离装置(5)包括装置罐体(1e)，装置罐体(1e)内设置导热油加热盘管(2e)，导热油加热盘管(2e)与电加热器(3e)连通，装置罐体(1e)靠近上部位置设置药剂加入管口(4e)，装置罐体(1e)内的罐体底部(5e)设置搅拌机(6e)，装置罐体(1e)靠近上部位置设置排油阀门(7e)，排油阀门(7e)与油水分离装置(8e)连通，装置罐体(1e)同时与离心分离装置(9e)连通，离心分离装置(9e)设置多个，每个离心分离装置(9e)分别与装置罐体(1e)连通。
7.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的离心分离装置(6)包括离心分离罐体(1f)，离心分离罐体(1f)内设置离心机(2f)，离心分离罐体(1f)通过连通管路(3f)与调质分离装置(4f)的提升泵(5f)连通，离心机(2f)上设置固体物质出口(6f)和油水物质出口(7f)，固体物质出口(5f)与油泥出料螺旋机(8f)连通，油水物质出口(6f)与油水分离部件(9f)连通，油水分离部件(9f)内设置加热管盘Ⅰ(10f)，油水分离部件(9f)与储油罐(11f)连通，油水分离部件(9f)与出水管路(12f)连通，出水管路(12f)与储水罐(13f)连通，所述的储油罐(11f)内设置蝶式离心机(23f)。
8.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的药剂加入装置(7)包括调节剂加入部件(1g)、清洗剂加入部件(2g)、破乳剂加入部件(3g)、絮凝剂加入部件(4g)，调节剂加入部件(1g)和破乳剂加入部件(3g)分别与调质分离装置(5g)的调质分离装置罐体(6g)连通，调质分离装置(5g)的进料口与油泥输送泵(7g)连通，清洗剂加入部件(2g)与油泥输送泵(7g)连通，调质分离装置罐体(6g)与离心分离装置(8g)的离心分离装置罐体(9g)连通，离心分离罐体(9g)内安装离心机(10g)，絮凝剂加入部件(4g)与离心机(10)的离心机进药口(11g)连通。
9.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的热解脱附处理部件进料装置(8)包括油泥中转料仓(1h)，油泥中转料仓(1h)与热解脱附系统预处理装置(2h)的出料端口连通，油泥中转料仓(1h)通过中转螺旋输送机(3h)和上料挂板提升机(4h)一端连通，上料挂板提升机(4h)另一端和定量供给料仓(5h)连通，所述的中转料仓(1h)内部设置中转螺旋输送机(3h)一侧内壁设置振动器(6h)，定量供给料仓(5h)与热解脱附系统(7h)之间通过多个定量供给螺旋输送机(8h)连通，所述的定量供给料仓(5h)内部设置多个破拱搅拌机(9h)。
10.根据权利要求1或2所述的含油污泥预处理系统，其特征在于：所述的热解脱附处理部件出料装置(9)包括装置壳体(1i)，装置壳体(1i)一端为装置进料口(2i)，装置壳体(1i)另一端为装置出料口(3i)，所述的装置壳体(1i)内设置螺旋输送机(4i)，螺旋输送机(4i)从靠近装置进料口(2i)一端延伸到靠近装置出料口(3i)一端，装置进料口(2i)和油泥热解脱附处理系统(6i)连通，装置壳体(1i)外部设置冷却部件(5i)，所述的冷却部件(5i)与冷却水水箱(7i)连通。
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