CN112496589A - 一种锚固节段箱梁制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锚固节段箱梁制作工艺，本发明中锚固节段箱梁的建造中，针对锚固节段箱梁腹板单元采用分体建造的方式，在中腹板单元焊接在底板并安装中部横隔板后再次进行端部腹板单元的焊接拼装，这样便于中部横隔板的安装和焊接，增加焊接强度；此外，中部横隔板、端口横隔板和内部横隔板分先后顺序进行焊接安装，相比于采用个横隔板依次焊接的方式，使得主要载荷区域更容易操作焊接，焊接效果更好，增加承载能力。

Description

一种锚固节段箱梁制作工艺
技术领域
本发明涉及锚固箱制作技术领域，尤其涉及一种锚固节段箱梁制作工艺。
背景技术
锚固节段箱梁为桥梁结构中承上启下的重要构件，起到将上部结构的荷载传递给下部结构的作用。但随着交通量的不断增大，众多桥梁锚固箱的荷载等级已经不能满足实际需要，面临拆除重建的问题；加上实际操作中设计、施工、运营、养护管理等各方面存在的缺陷，大型、重型车辆超载使锚固节段箱梁承受较大局部压力，导致了一些桥梁中锚固箱节段箱梁结构产生各种形变；因此需要一种新的锚固节段箱梁的建造工艺，来增加锚固节段箱梁的抗形变能力和建造的便捷性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种锚固节段箱梁制作工艺，能够解决一般的锚固节段箱梁制作工艺中装配复杂，工艺冗余导致建造强度降低的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种锚固节段箱梁制作工艺，其创新点在于：具体制作工艺如下：
S1：底板定位：框形底板根据外形尺寸预先进行拼板焊接，并矫平后进行精确定位，且定位时底板长度方向、宽度方向预放焊接收缩；
S2：中腹板单元定位：中腹板单元垂直连接在底板上且与底板间为双面剖口的熔深焊缝；中腹板单元的两侧边焊接有若干竖向加劲板和垂直于竖向加劲板的若干水平隔板；竖向加劲板上端口预留缓焊距离；定位时控制中腹板单元的垂直度和上端口的水平度；
S3：中部横隔板组装：中部横隔板垂直于中腹板单元的两端设置，且中部横隔板在定位时保证两侧边的垂直度和上端口水平度；中部横隔板与底板间为双面剖口的熔深焊缝，位于两端的中部横隔板上垂直设置有不同厚度的加劲板；
S4：端部腹板单元组装：端部腹板单元的底端垂直焊接在底板上且与底板间为双面剖口的熔深焊缝；端部腹板单元的一侧边焊接在中腹板单元的两端；端部腹板单元的两侧边焊接有若干竖向加劲板和垂直于竖向加劲板的若干水平隔板；
S5：端口横隔板的组装：端口横隔板垂直于端部腹板单元的两端设置，且端口横隔板在定位时保证两侧边的垂直度和上端口水平度；端口横隔板与底板间为双面剖口的熔深焊缝，位于两端的端口横隔板上垂直焊接有加劲板；
S6：内部横隔板组装：在中部横隔板之间的中腹板单元上焊接内部横隔板，且内部横隔板与底板、中腹板单元间均为双面剖口的熔深焊缝；
S7：框形隔板的嵌补段组装：在平行于中腹板单元的延伸方向，位于端口横隔板与中部横隔板之间，中部横隔板与内部横隔板，以及内部横隔板之间均自上而下布置嵌补加劲隔板；
S8：外侧腹板单元的组装：在平行于中腹板单元方向位于中腹板单元的两侧焊接有外侧腹板单元，且外侧腹板单元与端口横隔板、中部横隔板、内部横隔板的立焊为熔深焊缝；外侧腹板单元与底板之间为熔深焊缝；
S9：外侧加劲板的组装：沿着外侧腹板单元的周向，在竖直方向等间距设置竖向加劲板，在竖向加劲板的顶端垂直设置横向加劲板。
进一步的，所述S1中底板定位时，底板对接采用陶瓷垫板焊坡口形式，坡口为40°间隙6mm，两侧各开20°间隙两侧各扣3mm。
进一步的，所述S2中水平隔板对接采用陶瓷垫板焊坡口40°间隙两侧各扣6mm；所述中腹板单元的长度方向、高度方向均加放1‰焊接收缩余量；所述竖向加劲板与中腹板单元间为角焊缝，焊脚10mm；所述水平隔板四周及抱箍间均为角焊缝，焊脚10mm。
进一步的，所述S3中中部横隔板上焊接不同的加劲板分别为32mm厚和20mm厚；且32mm厚的加劲板与中部横隔板焊接为熔深焊缝，20mm厚的加劲板与中部横隔板焊接为角焊缝。
本发明的优点在于：
1）本发明中锚固节段箱梁的建造中，针对锚固节段箱梁腹板单元采用分体建造的方式，在中腹板单元焊接在底板并安装中部横隔板后再次进行端部腹板单元的焊接拼装，这样便于中部横隔板的，安装增加焊接强度，提高焊接效率；此外，中部横隔板、端口横隔板和内部横隔板分先后顺序进行焊接安装，相比于采用个横隔板依次焊接的方式，使得主要载荷区域更容易操作焊接，焊接效果更好，提高焊接效率，增加承载能力。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1至图8为本发明的一种锚固节段箱梁制作工艺的成型流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1至图8所示的一种锚固节段箱梁制作工艺，具体制作工艺如下：
S1：底板1定位：框形底板根据外形尺寸预先进行拼板焊接，并矫平后进行精确定位，且定位时底板1长度方向、宽度方向预放焊接收缩；
S2：中腹板单元2定位：中腹板单元2垂直连接在底板上且与底板1间为双面剖口的熔深焊缝；中腹板单元2的两侧边焊接有若干竖向加劲板和垂直于竖向加劲板的若干水平隔板；竖向加劲板上端口预留缓焊距离；定位时控制中腹板单元2的垂直度和上端口的水平度；
S3：中部横隔板3组装：中部横隔板3垂直于中腹板单元的两端设置，且中部横隔板3在定位时保证两侧边的垂直度和上端口水平度；中部横隔板3与底板1间为双面剖口的熔深焊缝，位于两端的中部横隔板3上垂直设置有不同厚度的加劲板；
S4：端部腹板单元4组装：端部腹板单元4的底端垂直焊接在底板上且与底板1间为双面剖口的熔深焊缝；端部腹板单元4的一侧边焊接在中腹板单元2的两端；端部腹板单元4的两侧边焊接有若干竖向加劲板和垂直于竖向加劲板的若干水平隔板；
S5：端口横隔板5的组装：端口横隔板5垂直于端部腹板单元4的两端设置，且端口横隔板5在定位时保证两侧边的垂直度和上端口水平度；端口横隔板5与底板1间为双面剖口的熔深焊缝，位于两端的端口横隔板5上垂直焊接有加劲板；
S6：内部横隔板6组装：在中部横隔板3之间的中腹板单元2上焊接内部横隔板6，且内部横隔板6与底板1、中腹板单元2间均为双面剖口的熔深焊缝；
S7：框形隔板的嵌补段组装：在平行于中腹板单元2的延伸方向，位于端口横隔5板与中部横隔板3之间，中部横隔板3与内部横隔板6，以及内部横隔板6之间均自上而下布置嵌补加劲隔板7；
S8：外侧腹板单元8的组装：在平行于中腹板单元方向位于中腹板单元2的两侧焊接有外侧腹板单元8，且外侧腹板单元8与端口横隔板5、中部横隔板3、内部横隔板6的立焊为熔深焊缝；外侧腹板单元8与底板之间1为熔深焊缝；
S9：外侧加劲板9的组装：沿着外侧腹板单元8的周向，在竖直方向等间距设置竖向加劲板，在竖向加劲板的顶端垂直设置横向加劲板。
S1中底板定位时，底板对接采用陶瓷垫板焊坡口形式，坡口为40°间隙6mm，两侧各开20°间隙两侧各扣3mm。
S2中水平隔板对接采用陶瓷垫板焊坡口40°间隙两侧各扣6mm；中腹板单元的长度方向、高度方向均加放1‰焊接收缩余量；竖向加劲板与中腹板单元间为角焊缝，焊脚10mm；水平隔板四周及抱箍间均为角焊缝，焊脚10mm。
S3中中部横隔板上焊接不同的加劲板分别为32mm厚和20mm厚；且32mm厚的加劲板与中部横隔板焊接为熔深焊缝，20mm厚的加劲板与中部横隔板焊接为角焊缝。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种锚固节段箱梁制作工艺，其特征在于：具体制作工艺如下：
S1：底板定位：框形底板根据外形尺寸预先进行拼板焊接，并矫平后进行精确定位，且定位时底板长度方向、宽度方向预放焊接收缩；
S2：中腹板单元定位：中腹板单元垂直连接在底板上且与底板间为双面剖口的熔深焊缝；中腹板单元的两侧边焊接有若干竖向加劲板和垂直于竖向加劲板的若干水平隔板；竖向加劲板上端口预留缓焊距离；定位时控制中腹板单元的垂直度和上端口的水平度；
S3：中部横隔板组装：中部横隔板垂直于中腹板单元的两端设置，且中部横隔板在定位时保证两侧边的垂直度和上端口水平度；中部横隔板与底板间为双面剖口的熔深焊缝，位于两端的中部横隔板上垂直设置有不同厚度的加劲板；
S4：端部腹板单元组装：端部腹板单元的底端垂直焊接在底板上且与底板间为双面剖口的熔深焊缝；端部腹板单元的一侧边焊接在中腹板单元的两端；端部腹板单元的两侧边焊接有若干竖向加劲板和垂直于竖向加劲板的若干水平隔板；
S5：端口横隔板的组装：端口横隔板垂直于端部腹板单元的两端设置，且端口横隔板在定位时保证两侧边的垂直度和上端口水平度；端口横隔板与底板间为双面剖口的熔深焊缝，位于两端的端口横隔板上垂直焊接有加劲板；
S6：内部横隔板组装：在中部横隔板之间的中腹板单元上焊接内部横隔板，且内部横隔板与底板、中腹板单元间均为双面剖口的熔深焊缝；
S7：框形隔板的嵌补段组装：在平行于中腹板单元的延伸方向，位于端口横隔板与中部横隔板之间，中部横隔板与内部横隔板，以及内部横隔板之间均自上而下布置嵌补加劲隔板；
S8：外侧腹板单元的组装：在平行于中腹板单元方向位于中腹板单元的两侧焊接有外侧腹板单元，且外侧腹板单元与端口横隔板、中部横隔板、内部横隔板的立焊为熔深焊缝；外侧腹板单元与底板之间为熔深焊缝；
S9：外侧加劲板的组装：沿着外侧腹板单元的周向，在竖直方向等间距设置竖向加劲板，在竖向加劲板的顶端垂直设置横向加劲板。
2.根据权利要求1所述的一种固节段箱梁制作工艺，其特征在于：所述S1中底板定位时，底板对接采用陶瓷垫板焊坡口形式，坡口为40°间隙6mm，两侧各开20°间隙两侧各扣3mm。
3.根据权利要求1所述的一种固节段箱梁制作工艺，其特征在于：所述S2中水平隔板对接采用陶瓷垫板焊坡口40°间隙两侧各扣6mm；所述中腹板单元的长度方向、高度方向均加放1‰焊接收缩余量；所述竖向加劲板与中腹板单元间为角焊缝，焊脚10mm；所述水平隔板四周及抱箍间均为角焊缝，焊脚10mm。
4.根据权利要求1所述的一种固节段箱梁制作工艺，其特征在于：所述S3中中部横隔板上焊接不同的加劲板分别为32mm厚和20mm厚；且32mm厚的加劲板与中部横隔板焊接为熔深焊缝，20mm厚的加劲板与中部横隔板焊接为角焊缝。
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