CN112495193A - 一种超高压膜组件的打胶卷绕方法 - Google Patents

一种超高压膜组件的打胶卷绕方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种超高压膜组件的打胶卷绕方法，涉及卷制膜技术领域。本发明提供的打胶卷绕方法，包括以下步骤：依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组；将所述膜片组进行卷绕，得到超高压膜组件；所述透过液隔网与胶水一致的位置上设置有通孔。本发明在透过液隔网上设置通孔，能够提高胶水的渗透性能，在卷绕时，位于透过液隔网一侧的胶水能够通过通孔流到所述透过液隔网的另一侧，进而与下一循环单元的膜袋粘接。本发明相比于现有技术，铺装同样数量的膜袋，能够节省一半的打胶次数，显著缩短了高压膜组件的打胶卷绕时间，使其大大低于胶水的凝胶时间，从而保证了胶水的粘接性能；同时本发明降低了打胶卷绕的时间，提高了生产效率。

Description

一种超高压膜组件的打胶卷绕方法
技术领域
本发明涉及卷制膜技术领域，具体涉及一种超高压膜组件的打胶卷绕方法。
背景技术
现有膜组件的打胶卷绕工艺如图1所示，先铺透过液隔网，打上U型胶水，铺膜袋，再打上一层U型胶水，以上为一个组，然后依次按照设计的间距铺上。现有的8寸膜组件打胶卷绕的作业时间，按照22个膜袋来算，需要打U型胶条44次，打胶水时间约为22分钟，还要加上卷绕时间，合计起来就会超过30分钟。而胶水的凝胶时间在常温(26℃)下，一般为30分钟到50分钟，所以44次打胶的作业方式极可能使得前几个膜袋从打上胶水到卷绕起来的时间超出了30分钟，即超出胶水的凝胶时间，从而发生胶水粘接性能欠佳的问题。而且采用现有的方法打胶卷绕时间较长，生产效率低，制约了膜组件的生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超高压膜组件的打胶卷绕方法，本发明提供的打胶卷绕方法，能够显著缩短高压膜组件的打胶卷绕时间，使其大大低于胶水的凝胶时间，从而保证了胶水的粘接性能；同时本发明降低了打胶卷绕的时间，提高了生产效率。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种超高压膜组件的打胶卷绕方法，包括以下步骤：
依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组；
将所述膜片组进行卷绕，得到超高压膜组件；
所述透过液隔网与胶水一致的位置上设置有通孔。
优选地，以依次叠层设置的一个膜袋、一层胶水和一个透过液隔网为一个循环单元，每个循环单元的胶水用量为80～96g。
优选地，所述膜袋三侧密封，一侧开口；所述胶水沿膜袋的密封侧排布，呈U型。
优选地，所述透过液隔网上的通孔呈U型排列。
优选地，所述通孔的直径为2～3mm。
优选地，相邻所述通孔的孔间距为5～6mm。
优选地，所述循环铺装的循环数为11～24次。
优选地，所述超高压膜组件为圆柱状，所述超高压膜组件的直径为197.5～200.5mm，高度为1014～1017mm。
本发明提供了一种超高压膜组件的打胶卷绕方法，包括以下步骤：依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组；将所述膜片组进行卷绕，得到超高压膜组件；所述透过液隔网与胶水一致的位置上设置有通孔。本发明在透过液隔网上设置通孔，能够提高胶水的渗透性能，在卷绕时，位于透过液隔网一侧的胶水能够通过通孔流到所述透过液隔网的另一侧，进而与下一循环单元的膜袋粘接。本发明相比于现有技术，铺装同样数量的膜袋，能够节省一半的打胶次数，显著缩短了高压膜组件的打胶卷绕时间，使其大大低于胶水的凝胶时间，从而保证了胶水的粘接性能；同时本发明降低了打胶卷绕的时间，提高了生产效率。实施例结果表明，制备8寸的超高压膜组件，打胶卷绕时间仅为5.5～12min，能够保证胶水的粘接性能。
附图说明
图1为现有技术中膜片组的示意图；
图2为本发明膜片组的示意图；
图3为胶水的排布位置图；
图4为透过液隔网上通孔的排布位置图；
图5为打胶后沿着膜袋中心切开的剖面图；
其中，1为胶水，2为膜袋，3为透过液隔网。
具体实施方式
本发明提供了一种超高压膜组件的打胶卷绕方法，包括以下步骤：
依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组；
将所述膜片组进行卷绕，得到超高压膜组件；
所述透过液隔网与胶水一致的位置上设置有通孔。
本发明依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组。在本发明中，所述膜袋三侧密封，一侧开口；所述胶水沿膜袋的密封侧排布，呈U型。在本发明中，所述膜片组的下表面优选为透过液隔网，所述膜片组的上表面优选为膜袋。
本发明对所述膜袋的具体组分没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的膜袋即可。在本发明中，所述膜袋优选包括对折的膜片以及设置于所述对折膜片中间的料液隔网。在本发明中，所述料液隔网的长度优选为膜片长度的一半；所述料液隔网的型号优选为28mil、31mil、46mil、65mil和80mil中的一种或几种。
本发明对所述胶水的具体组分没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的胶水即可。在本发明中，以依次叠层设置的一个膜袋、一层胶水和一个透过液隔网为一个循环单元，每个循环单元的胶水用量优选为80～96g，更优选为96g。本发明一次打胶的胶水量优选大于现有技术中一次的打胶量，更优选为现有技术的两倍，能够提高透过液隔网和膜袋的粘接效果。
在本发明中，所述透过液隔网与胶水一致的位置上设置有通孔，所述通孔优选呈U型排列，与所述胶水的位置一致。在本发明中，所述通孔的直径优选为2～3mm，更优选为3mm；相邻通孔的孔间距优选为5～6mm，更优选为6mm。
在本发明中，所述透过液隔网的型号优选为NT005-40。
在本发明中，所述循环铺装的循环数优选为11～24次，更优选为13～22次，在本发明的具体实施例中优选为11次、13次、18次、22次或24次。在本发明中，所述循环铺装的循环数与膜袋的数量一致。本发明在铺装第一循环单元的透过液隔网后，直接铺装第二循环单元的膜袋，中间不再打胶。相比于现有技术，能够显著减少打胶的次数，提高生产效率。
得到膜片组后，本发明将所述膜片组进行卷绕，得到超高压膜组件。本发明对所述卷绕的具体工艺没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的卷绕工艺即可。在本发明的具体实施例中，优选将所述膜片组缠绕在圆柱棍上进行卷绕。在本发明中，靠近圆柱棍的一侧优选为膜片组的透过液隔网。
在本发明中，所述超高压膜组件优选为圆柱状，所述超高压膜组件的直径优选为197.5～200.5mm，更优选为200mm；高度优选为1014～1017mm，更优选为1016mm。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1～5
依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组；
将所述膜片组进行卷绕，得到8寸的超高压膜组件；
所述膜片组的铺装方法如图2所示，胶水的排布位置如图3所示，呈U型排布；每个循环单元的胶水用量为96g；所述透过液隔网的型号为NT005-40，所述透过液隔网上设置有如图4所示的通孔，所述通孔呈U型排列，与所述胶水的位置一致；所述通孔的直径为3mm，相邻通孔的孔间距为6mm；
所述膜袋包括对折的膜片以及设置于所述对折膜片中间的料液隔网；所述料液隔网的型号如表1所示；
所述膜片组中膜袋的数量如表1所示，打胶水的次数如表1所示，制备超高压膜组件的时间如表1所示。
表1实施例1～5的参数
Figure BDA0002771876850000041
对比例1～5
依次循环铺装膜袋、第一胶水、透过液隔网、第二胶水，形成膜片组；
将所述膜片组进行卷绕，得到8寸的超高压膜组件；
所述膜片组的铺装方法如图1所示，胶水呈U型排布；每个循环单元的胶水用量为96g；所述膜袋包括对折的膜片以及设置于所述对折膜片中间的料液隔网；所述料液隔网的型号如表2所示；所述透过液隔网的型号为NT005-40、膜片组中膜袋的数量、打胶水的次数以及制备超高压膜组件的时间如表2所示。
表2对比例1～5的参数
Figure BDA0002771876850000051
由表1～2可以看出，铺装同样数量的膜袋，本发明相比于现有技术，节省了一半的打胶次数，显著降低了打胶时间，使得卷绕能够在胶水凝胶时间之前完成，提高粘接强度。
本发明提供的方法不增加现有人员数量、无需改变现有的生产材料、不用购买更换现有的打胶卷绕设备，只需要改变现有的打胶程序，在现有的下料工序的设备上增加一个打孔工装，就能够显著提高打胶卷绕工序的生产效率，适宜工业化推广应用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种超高压膜组件的打胶卷绕方法，其特征在于，包括以下步骤：
依次循环铺装膜袋、胶水、透过液隔网，形成膜片组；
将所述膜片组进行卷绕，得到超高压膜组件；
所述透过液隔网与胶水一致的位置上设置有通孔。
2.根据权利要求1所述的打胶卷绕方法，其特征在于，以依次叠层设置的一个膜袋、一层胶水和一个透过液隔网为一个循环单元，每个循环单元的胶水用量为80～96g。
3.根据权利要求1所述的打胶卷绕方法，其特征在于，所述膜袋三侧密封，一侧开口；所述胶水沿膜袋的密封侧排布，呈U型。
4.根据权利要求3所述的打胶卷绕方法，其特征在于，所述透过液隔网上的通孔呈U型排列。
5.根据权利要求1或4所述的打胶卷绕方法，其特征在于，所述通孔的直径为2～3mm。
6.根据权利要求1或4所述的打胶卷绕方法，其特征在于，相邻所述通孔的孔间距为5～6mm。
7.根据权利要求1所述的打胶卷绕方法，其特征在于，所述循环铺装的循环数为11～24次。
8.根据权利要求1所述的打胶卷绕方法，其特征在于，所述超高压膜组件为圆柱状，所述超高压膜组件的直径为197.5～200.5mm，高度为1014～1017mm。
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