CN112466566B - 一种连接器线束制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连接器线束及其制造工艺，包括以下步骤：准备端子、单芯线和定位件；将端子和定位件预组装，得到端子定位组件；端子定位组件和单芯线端接，得到带端子芯线集；带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑，得到成品。本发明采用单芯线和端子定位组件进行自动端接，再对带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑，得到成品。相较传统连接器线束制造工艺中线束在与连接器进行端接时，由于连接器类型不同，剥线长度位置难以统一，难以进行自动识别及自动化作业，存在量产性不足的缺点；本发明使用注塑模具及设备生产线材，提高了连接器线束自动化生产的能力，提高了生产效率。

Description

一种连接器线束制造工艺
技术领域
本发明涉及连接器线束技术领域，特别涉及一种连接器线束及其制造工艺。
背景技术
中国发明专利202010304991公开了一种带端子电线及带端子电线制造方法。其中，制造方法包括如下步骤：
S1.将线缆上包覆的绝缘覆层去除，使导电线芯暴露出来；
S2.将经过S1步骤处理后的线缆插入到外壳体的深孔中，用工具通过压紧平面对端子进行预压；
S3.通过S2步骤处理获得预压过的带端子的线缆，使用超声波金属焊接机对该线缆进行压紧并焊接；
S4.通过经过S3步骤处理后得到压紧并焊接完成的带端子的线缆，通过模具对该线缆上的端子的线缆封闭段进行加热并压合，得到成品的带端子电线。
中国发明专利201680013961公开了一种带连接器电线以及带连接器电线的制造方法。其中，制造方法包括如下步骤：
(a)通过从外侧对包括芯线和设置于所述芯线周围的绝缘包覆部的电线中的位于端部的所述绝缘包覆部进行抽吸或者向所述绝缘包覆部内送入气体的至少一种方法，从而使所述绝缘包覆部朝外侧突出而形成鼓出部，并且将端子连接于所述电线的端部的工序；
(b)将所述电线插入到连接器壳体的工序；以及
(c)在通过止动体将所述电线的鼓出部朝所述连接器壳体的台阶部按压的状态下使所述止动体卡止于所述连接器壳体的工序。
上述两份公开文献所提出的连接器线束制造方法，均涉及线束外绝缘层剥开预处理。究其原因在于：上述两份公开文件提出的连接器线束制造方法是对已成型的线材和端子定位组件进行的再加工。而现有的线材均采用挤塑工艺制成。已知的，挤塑工艺所制造的线束无法根据连接器中端子的分布来控制芯线分布，导致线束在与连接器中的端子进行端接之前需增设线束剥开工序。又由于连接器类型不同，线束剥线的长度位置难以统一，从而导致难以进行自动识别及自动化作业，存在量产性不足等缺点。
并且，现有工艺采用挤塑工艺生产线束，是连续生产工艺，为了保证制造有效性及成本，采用大批量生产模式（最少50m）。
基于此，有必要设计一种提高生产效率、高度自动化生产的连接器线束的制造工艺，以解决上述问题。
发明内容
为克服上述现有技术中的不足，本发明目的在于提供一种连接器线束制造工艺。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供的技术方案是：一种连接器线束制造工艺，步骤如下：
S1.准备端子、单芯线和定位件；
S2.将步骤S1准备的端子和定位件预组装，得到端子定位组件；
S3.经步骤S2获得的端子定位组件和若干单芯线端接，得到带端子芯线集；
S4.对步骤S3获得的带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑，得到成品。
优选的技术方案为：步骤S3中，所述单芯线通过压接或铆接或焊接而与所述端子定位组件的接线端电性连接。
优选的技术方案为：步骤S4中，所述带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑时可调换注塑顺序或同时进行。
优选的技术方案为：步骤S4中，所述带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑时，连接器壳体与外绝缘层之间在注塑过程中通过熔接方式密封连接。
优选的技术方案为：步骤S4中，所述带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑时，包括以下步骤：
S41.带端子芯线集定位组件部定位；
S42.带端子芯线集芯线部集成；
S43.带端子芯线集芯线部定位；
S44.带端子芯线集芯线部包覆注塑。
一种连接器线束，所述连接器线束由上述连接器线束制造工艺制得。
由于上述技术方案运用，本发明具有的有益效果为：
本发明通过采用单芯线和端子定位组件进行自动端接，再对带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑，以得到成品。本发明所有步骤均可实现自动化生产，提高了生产效率，解决了传统连接器线束自动化生产过程中无法实现自动化剥线预处理问题。
附图说明
图1为传统工艺示意图。
图2为本发明制造工艺示意图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1-图2。须知，在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，为传统连接器线束生产工序示意图。
步骤如下：
1）单芯线绞合成芯线集并通过挤塑工艺成型所需的线材，与此同时准备所需的端子和定位件；
2）将端子和定位件进行预组装形成端子定位组件；
3）将线材进行外绝缘层剥线和芯线剥线预处理；
4）经剥线预处理后的线材和端子定位组件进行端接；
5）端子定位组件外部包覆注塑成型连接器壳体，并进行密封处理得到成品。
上述连接器线束制造方法是传统连接器线束制造工艺，是对已挤塑成型的线材和端子定位组件进行的再加工，其使用的线材均采用挤塑工艺制成。已知的，挤塑工艺所制造的线材无法根据连接器中端子的分布来控制芯线分布，导致线材在与端子定位组件的接线端进行端接之前需增设线材剥开工序。又由于连接器类型不同，线材剥线的长度位置难以统一，从而导致难以进行自动识别及自动化作业，存在量产性不足等缺点。
本申请基于传统工艺中所涉及的线材剥开工序影响连接器线束生产效率，提出了一种新型连接器线束的制造工艺，以解决上述问题。
如图2所示，为本申请提供的连接器线束制造工序图。
步骤如下：
S1.准备所需的端子、单芯线和定位件；
S2.将端子和定位件预组装，得到端子定位组件；
S3.将端子定位组件和若干单芯线端接，得到带端子芯线集；
S4.对步带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑，得到成品。
具体的，步骤S4中，带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑时，包括以下步骤：
S41.带端子芯线集定位组件部定位；
S42.带端子芯线集芯线部集成；
S43.带端子芯线集芯线部定位；
S44.带端子芯线集芯线部包覆注塑。
以上步骤相较于传统工艺，提出采用单芯线和端子定位组件进行自动端接，得到带端子芯线集，再对带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体注塑以得到成品。解决了传统连接器线束制造工艺难以完全实现自动化生产的问题（由于连接器类型不同，线束剥线长度位置难以统一，传统连接器线束制造工艺中的剥线预处理难以进行自动识别及自动化作业），从而解决了传统连接器线束制造工艺存在量产性不足的缺点。
进一步的，步骤S3中，单芯线通过压接或铆接或焊接而与端子定位组件的接线端实现自动化电性连接。
进一步的，步骤S4中，带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑时可调换注塑顺序或同时进行。需要说明的是，无论是先进行外绝缘侧模具注塑还是先进行连接器壳体注塑，连接器壳体注塑都采用TPU材质，外绝缘层注塑都采用PVC材质。仅在外绝缘层和连接器壳体同时进行模具注塑时，连接器壳体和外绝缘层才均使用PVC材质，且二者使用的PVC材质具体牌号不一。
进一步的，步骤S4中，带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑时，连接器壳体与外绝缘层之间在注塑过程中通过熔接方式密封连接，省却了传统工艺中的密封环节。
所以，本发明具有以下优点：
1.本申请解决了传统工艺中，由于连接器类型不同，线束剥线的长度位置难以统一，从而导致难以进行自动识别及自动化作业，存在量产性不足的缺点。
2.本申请可实现高度自动化生产，提高了连接器线束的生产效率。
3.本申请为非连续性生产工艺，成本可控。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神和技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种连接器线束制造工艺，其特征在于，步骤如下：
S1.准备端子、单芯线和定位件；
S2.将步骤S1准备的端子和定位件预组装，得到端子定位组件；
S3.经步骤S2获得的端子定位组件和若干单芯线端接以省去剥线步骤，得到带端子芯线集；
S4.对步骤S3获得的带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑，得到成品；
在步骤S4中，所述带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑时，包括以下步骤：
S41.带端子芯线集定位组件部定位；
S42.带端子芯线集芯线部集成；
S43.带端子芯线集芯线部定位；
S44.带端子芯线集芯线部包覆注塑。
2.根据权利要求1所述的一种连接器线束制造工艺，其特征在于：步骤S3中，所述单芯线通过压接或铆接或焊接而与所述端子定位组件的接线端电性连接。
3.根据权利要求1所述的一种连接器线束制造工艺，其特征在于：步骤S4中，所述带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑时可调换注塑顺序或同时进行。
4.根据权利要求1所述的一种连接器线束制造工艺，其特征在于：步骤S4中，所述带端子芯线集进行外绝缘层模具注塑和连接器壳体模具注塑时，连接器壳体与外绝缘层之间在注塑过程中通过熔接方式密封连接。
5.一种连接器线束，其特征在于：所述连接器线束由权利要求1-权利要求4任意一项所述的连接器线束制造工艺制得。
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