CN112443337A - 超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法，该管片包括超高性能混凝土层和嵌设于所述超高性能混凝土层内的钢筋混凝土层，所述超高性能混凝土层与钢筋混凝土层形成统一整体，共同承载，协调变形。本发明提供的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法的有益效果如下：超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片采用组合结构，既能提高承载能力、改善接头及螺栓孔受力性能，又具有很好的韧性和防水能力。

Description

超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法

技术领域

本发明涉及地铁盾构隧道技术领域，尤其涉及一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法。

背景技术

盾构施工技术的快速发展使得盾构隧道成为现阶段我国城市轨道交通隧道的主要结构形式。然而，伴随着盾构隧道建设和运营里程不断扩大，现有盾构隧道管片总是不可避免的出现破损、漏水等问题。

盾构隧道管片位于地下，所处的环境一般较差，地下水、可腐蚀性液体等长期直接接触管片外表面，若管片外部在不均匀荷载作用下开裂、破坏，由于周边无操作空间，现场不具备修补、加固的条件。因此，当前对于破损管片的修复多以隧道内部加固为主，通过提高管片的承载能力来加固隧道结构，但加固后的管片组合结构破坏大多是从加固层与原管片之间的粘结界面剥离滑移开始，加固层材料本身远未达到极限承载能力，也无法从根本上解决盾构隧道管片结构易破损的缺点。因此，亟需一种盾构隧道管片来克服盾构隧道结构服役期内易损坏、组合结构中材料性能无法得到有效利用的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法，其可以克服背景技术中提及的现有盾构隧道管片外表面易开裂、接头处混凝土易损坏、易漏水等技术问题。同时，在管片组合结构界面之间设置连接措施，还能改善结构共同受力性能，提高材料性能的利用率。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，包括超高性能混凝土层、钢筋混凝土层、钢筋网、钢筋笼、短钢筋、注浆孔螺旋钢筋以及螺栓孔螺旋钢筋，所述钢筋混凝土层嵌设于所述超高性能混凝土层内，所述钢筋网嵌设于所述超高性能混凝土层内，所述钢筋笼嵌设于所述钢筋混凝土层内，所述短钢筋连接所述超高性能混凝土层中钢筋网与所述钢筋混凝土层，所述钢筋混凝土层包括弧形上表面、与所述弧形上表面相对间隔设置的弧形下表面以及连接所述弧形上表面与所述弧形下表面的侧表面，所述超高性能混凝土层包括覆盖所述弧形上表面的超高性能混凝土层弧形外壳和自所述超高性能混凝土层弧形外壳周侧延伸并覆盖所述侧表面的超高性能混凝土层翼缘，所述超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片还包括设置于所述超高性能混凝土层和/或所述钢筋混凝土层的注浆孔以及设置于所述超高性能混凝土层翼缘的螺栓孔，所述注浆孔螺旋钢筋安装于所述注浆孔内，所述螺栓孔螺旋钢筋安装于所述螺栓孔内。

作为本发明的一种优选改进，所述超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片还包括设置于所述超高性能混凝土层翼缘上并贯穿所述超高性能混凝土层翼缘的下表面并与所述螺栓孔连通的手孔。

作为本发明的一种优选改进，述超高性能混凝土层弧形外壳厚度为50-100mm，所述超高性能混凝土层翼缘最小厚度为50-100mm，所述超高性能混凝土层翼缘的最大厚度位于所述手孔处，且该最大厚度大于手孔的边缘50mm。

作为本发明的一种优选改进，所述超高性能混凝土层采用的超高性能混凝土标准抗压强度不小于150MPa。

作为本发明的一种优选改进，所述超高性能混凝土层完全包裹所述钢筋混凝土层。

作为本发明的一种优选改进，所述短钢筋与所述钢筋网相互搭接。

作为本发明的一种优选改进，所述短钢筋在平面上分布间距不大于40cm×40cm。

作为本发明的一种优选改进，所述短钢筋采用热轧带肋钢筋，直径不小于10mm。

本发明还提供了一种所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片的施工方法，包括如下步骤：

步骤一、分别焊接钢筋网和钢筋笼；

步骤二、将钢筋笼吊装入钢筋混凝土层模具内，安装注浆孔预留套筒，同时按钢筋混凝土层模具预留孔位插入足够数量的短钢筋，浇筑混凝土，浇筑过程中钢筋混凝土层模具同步震动，确保混凝土浇筑密实，得到钢筋混凝土层；

步骤三、钢筋混凝土层随模具进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查钢筋混凝土层的表面并对表面破损进行修补后备用；

步骤四、湿润钢筋混凝土层的表面，先后将钢筋混凝土层和钢筋网吊装入超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片成型模具中，随后安装注浆孔预留套筒、螺栓孔预留套筒，之后浇筑超高性能混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土-钢筋混凝土管片盾构隧道成型模具同步震动，确保超高性能混凝土浇筑密实，形成超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片；

步骤五、超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片表面并对表面破损进行修补；

步骤六、将超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片吊运入水池养护7-14天，出水后自然养护至28天。

本发明还提供了一种所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片的施工方法，包括如下步骤：

步骤一、分别焊接钢筋网和钢筋笼；

步骤二、将钢筋网吊装入超高性能混凝土层模具内，安装注浆孔预留套筒、螺栓孔预留套筒，同时按超高性能混凝土层模具预留孔位插入足够数量的短钢筋，浇筑超高性能混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土层模具同步震动，确保超高性能混凝土浇筑密实，得到超高性能混凝土层；

步骤三、超高性能混凝土层随超高性能混凝土层模具进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土层表面并对表面破损进行修补后备用；

步骤四、湿润超高性能混凝土层表面，随后将钢筋笼吊装入超高性能混凝土层内部，安装注浆孔预留套筒，之后浇筑混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土层同步震动，确保混凝土浇筑密实，形成超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片；

步骤五、超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片表面并对表面破损进行修补；

步骤六、将超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片吊运入水池养护7-14天，出水后自然养护至28天。

与相关技术相比，本发明提供的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法具有如下优点：

1．从结构受力方面，超高性能混凝土的抗压强度远高于普通混凝土，既提高管片的整体强度和刚度，又加强了管片环向与纵向接头刚度，有效控制管片接头变形和进一步破坏；

2．从结构耐久性方面看，超高性能混凝土属于无机材料，耐腐蚀性能好，即使长期处于地下土层环境内，也能保证管片结构的耐久性；

3．从结构防水方面看，超高性能混凝土自身颗粒小，结构紧密，防水性能好，同时由于接头刚度增加，接头破损开裂可能性减小，管片渗水的概率进一步减小；

4．从结构安全方面，相比于现有管片结构，本发明提供的管片属于组合结构，超高性能混凝层和钢筋混凝土层之间的短钢筋不仅能提供抗拉能力，还能提高界面抗剪能力，防止界面发生剥离与滑移破坏，改善组合结构受力性能，使其共同受力，避免运营阶段隧道结构局部开裂后进而引起结构破坏；

5．从经济效益方面来看，相比于现有管片结构，本发明提供的管片大幅度减小钢材用量，同时，一方面超高性能混凝土在盾构隧道环境内使用寿命大于普通混凝土，可提高现有盾构隧道的设计使用年限；另一方面，本发明避免了运营阶段隧道结构局部开裂需要加固的问题，有效减少盾构隧道全寿命周期成本，具有很高的经济效应和社会效应。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本发明超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片整体示意图；

图2为沿图1中1-1方向的剖视图；

图3为沿图1中2-2方向的剖视图；

图4为沿图1中3-3方向的剖视图；

图5为沿图1中4-4方向的剖视图；

图6为沿图1中5-5方向的剖视图；

图7为沿图1中2-2方向的剖面钢筋分布图；

图8为沿图1中4-4方向的剖面钢筋分布图；

图9为沿图1中5-5方向的剖面钢筋分布图。

附图标记说明：1为超高性能混凝土层，2为钢筋混凝土层，3为超高性能混凝土层弧形外壳，4为超高性能混凝土层翼缘，5为钢筋网，6为钢筋笼，7为短钢筋，8为螺栓孔，9为注浆孔，10为螺栓孔螺旋钢筋，11为注浆孔螺旋钢筋。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参阅图1-9所示，本发明提供了一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，包括超高性能混凝土层1、钢筋混凝土层2、钢筋网5、钢筋笼6、短钢筋7、螺栓孔螺旋钢筋10以及注浆孔螺旋钢筋11。所述钢筋混凝土层2嵌设于所述超高性能混凝土层1内，也就是说，所述超高性能混凝土层1可以完全包裹所述钢筋混凝土层2，也可以所述钢筋混凝土层2的部分表面裸露于所述超高性能混凝土层1的表面，其中，所述超高性能混凝土层2所采用的超高性能混凝土标准抗压强度不小于150MPa。

再具体参阅图7-9所示，所述钢筋网5嵌设于所述超高性能混凝土层1内，所述钢筋笼6嵌设于所述钢筋混凝土层2内，所述短钢筋7连接所述钢筋网5与所述钢筋笼6，具体的，所述短钢筋7与所述钢筋网5、所述钢筋笼6相互搭接。所述钢筋混凝土层2包括弧形上表面21、与所述弧形上表面21相对间隔设置的弧形下表面22以及连接所述弧形上表面21与所述弧形下表面22的侧表面23，所述超高性能混凝土层1包括覆盖所述弧形上表面21的超高性能混凝土层弧形外壳3和自所述超高性能混凝土层弧形外壳3周侧延伸并覆盖所述侧表面23的超高性能混凝土层翼缘4。更具体的，所述弧形下表面22与所述超高性能混凝土层弧形外壳3远离所述钢筋混凝土层2的上表面相互平行设置。

所述超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片还包括设置于所述超高性能混凝土层1和/或所述钢筋混凝土层2的注浆孔9以及设置于所述超高性能混凝土层翼缘4的螺栓孔8，所述注浆孔螺旋钢筋11安装于所述注浆孔9内，所述螺栓孔螺旋钢筋10安装于所述螺栓孔8内。

需要进一步说明的是，所述超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片还包括设置于所述超高性能混凝土层翼缘4上并贯穿所述超高性能混凝土层翼缘4的下表面并与所述螺栓孔8连通的手孔41。所述超高性能混凝土层弧形外壳厚度为50-100mm，所述超高性能混凝土层翼缘最小厚度为50-100mm，所述超高性能混凝土层翼缘的最大厚度位于所述手孔处，且该最大厚度大于手孔的边缘50mm。

下面提供具体的实例1对本发明提供的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进行详细说明。

实例1

本发明提供的一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片外径6200mm，壁厚350mm，环宽1500mm。其中，超高性能混凝土层厚50mm，超高性能混凝土层翼缘最薄处50mm、最厚处410mm，钢筋混凝土层厚300mm，钢筋网和钢筋笼采用直径18mm的HRB400钢筋，短钢筋采用直径12mm的HRB400钢筋，箍筋采用直径10mm的HPB300钢筋，混凝土等级为C50，超高性能混凝土抗压强度为150Mpa。

本发明还提供了一种所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片的施工方法，包括如下步骤：

步骤一、分别焊接钢筋网和钢筋笼；

步骤二、将钢筋笼吊装入钢筋混凝土层模具内，安装注浆孔预留套筒，同时按钢筋混凝土层模具预留孔位插入足够数量的短钢筋，浇筑混凝土，浇筑过程中钢筋混凝土层模具同步震动，确保混凝土浇筑密实，得到钢筋混凝土层；

需要具体说明的是，所述短钢筋插入混凝土的长度不小于5cm。

步骤三、钢筋混凝土层随模具进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查钢筋混凝土层的表面并对表面破损进行修补后备用；

步骤四、湿润钢筋混凝土层的表面，先后将钢筋混凝土层和钢筋网吊装入超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片成型模具中，随后安装注浆孔预留套筒、螺栓孔预留套筒，之后浇筑超高性能混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土-钢筋混凝土管片盾构隧道成型模具同步震动，确保超高性能混凝土浇筑密实，形成超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片；

需要具体说明的是，所述短钢筋插入超高性能混凝土的长度不小于3cm，所述钢筋混凝土层用于浇筑超高性能混凝土的表面具有一定的粗糙度。

步骤五、超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片表面并对表面破损进行修补；

步骤六、将超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片吊运入水池养护7-14天，出水后自然养护至28天。

本发明还提供了一种所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片的施工方法，包括如下步骤：

步骤一、分别焊接钢筋网和钢筋笼；

步骤二、将钢筋网吊装入超高性能混凝土层模具内，安装注浆孔预留套筒、螺栓孔预留套筒，同时按超高性能混凝土层模具预留孔位插入足够数量的短钢筋，浇筑超高性能混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土层模具同步震动，确保超高性能混凝土浇筑密实，得到超高性能混凝土层；

需要具体说明的是，所述短钢筋插入超高性能混凝土的长度不小于3cm。

步骤三、超高性能混凝土层随超高性能混凝土层模具进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土层表面并对表面破损进行修补后备用；

步骤四、湿润超高性能混凝土层表面，随后将钢筋笼吊装入超高性能混凝土层内部，安装注浆孔预留套筒，之后浇筑混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土层同步震动，确保混凝土浇筑密实，形成超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片；

需要具体说明的是，所述短钢筋插入混凝土的长度不小于5cm，所述超高性能混凝土层用于浇筑混凝土的表面具有一定的粗糙度。

步骤五、超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片表面并对表面破损进行修补；

步骤六、将超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片吊运入水池养护7-14天，出水后自然养护至28天。

需要具体说明的是，本发明所采用的超高性能混凝土是一种纤维增强水泥基复合材料，具有高强度、高韧性、低孔隙率的特性，其本质是标准抗压强度不少于150MPa的一类混凝土的统称。因此其抗压强度均远高于普通混凝土，同时又具有良好的防水、耐腐蚀性。在相同设计荷载下，超高性能混凝土结构比普通钢筋混凝土结构更加轻便，因此目前多用在桥梁建设与加固中，取得了良好的社会与经济效益。

与相关技术相比，本发明提供的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片及其施工方法具有如下优点：

1．从结构受力方面，超高性能混凝土的抗压强度远高于普通混凝土，既提高管片的整体强度和刚度，又加强了管片环向与纵向接头刚度，有效控制管片接头变形和进一步破坏；

2．从结构耐久性方面看，超高性能混凝土属于无机材料，耐腐蚀性能好，即使长期处于地下土层环境内，也能保证管片结构的耐久性；

3．从结构防水方面看，超高性能混凝土自身颗粒小，结构紧密，防水性能好，同时由于接头刚度增加，接头破损开裂可能性减小，管片渗水的概率进一步减小；

4．从结构安全方面，相比于现有管片结构，本发明提供的管片属于组合结构，超高性能混凝层和钢筋混凝土层之间的短钢筋不仅具有抗拉能力，还能提高界面抗剪能力，防止界面发生剥离与滑移破坏，改善组合结构受力性能，使其共同受力，避免运营阶段隧道结构局部开裂后进而引起结构破坏；

5．从经济效益方面来看，相比于现有管片结构，本发明提供的管片大幅度减小钢材用量，同时，一方面超高性能混凝土在盾构隧道环境内使用寿命大于普通混凝土，可提高现有盾构隧道的设计使用年限；另一方面，本发明避免了运营阶段隧道结构局部开裂需要加固的问题，有效减少盾构隧道全寿命周期成本，具有很高的经济效应和社会效应。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但并不仅仅限于说明书和实施方案中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里所示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：包括超高性能混凝土层、钢筋混凝土层、钢筋网、钢筋笼、短钢筋、注浆孔螺旋钢筋以及螺栓孔螺旋钢筋，所述钢筋混凝土层嵌设于所述超高性能混凝土层内，所述钢筋网嵌设于所述超高性能混凝土层内，所述钢筋笼嵌设于所述钢筋混凝土层内，所述短钢筋连接所述超高性能混凝土层中钢筋网与所述钢筋混凝土层，所述钢筋混凝土层包括弧形上表面、与所述弧形上表面相对间隔设置的弧形下表面以及连接所述弧形上表面与所述弧形下表面的侧表面，所述超高性能混凝土层包括覆盖所述弧形上表面的超高性能混凝土层弧形外壳和自所述超高性能混凝土层弧形外壳周侧延伸并覆盖所述侧表面的超高性能混凝土层翼缘，所述超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片还包括设置于所述超高性能混凝土层和/或所述钢筋混凝土层的注浆孔以及设置于所述超高性能混凝土层翼缘的螺栓孔，所述注浆孔螺旋钢筋安装于所述注浆孔内，所述螺栓孔螺旋钢筋安装于所述螺栓孔内。

2.根据权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：所述超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片还包括设置于所述超高性能混凝土层翼缘上并贯穿所述超高性能混凝土层翼缘的下表面并与所述螺栓孔连通的手孔。

3.根据权利要求2所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：述超高性能混凝土层弧形外壳厚度为50-100mm，所述超高性能混凝土层翼缘最小厚度为50-100mm，所述超高性能混凝土层翼缘的最大厚度位于所述手孔处，且该最大厚度大于手孔的边缘50mm。

4.根据权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：所述超高性能混凝土层采用的超高性能混凝土标准抗压强度不小于150MPa。

5.根据权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：所述超高性能混凝土层完全包裹所述钢筋混凝土层。

6.根据权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：所述短钢筋与所述钢筋网相互搭接。

7.根据权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：所述短钢筋在平面上分布间距不大于40cm×40cm。

8.根据权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片，其特征在于：所述短钢筋采用热轧带肋钢筋，直径不小于10mm。

9.一种如权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、分别焊接钢筋网和钢筋笼；

步骤二、将钢筋笼吊装入钢筋混凝土层模具内，安装注浆孔预留套筒，同时按钢筋混凝土层模具预留孔位插入足够数量的短钢筋，浇筑混凝土，浇筑过程中钢筋混凝土层模具同步震动，确保混凝土浇筑密实，得到钢筋混凝土层；

步骤三、钢筋混凝土层随模具进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查钢筋混凝土层的表面并对表面破损进行修补后备用；

步骤四、湿润钢筋混凝土层的表面，先后将钢筋混凝土层和钢筋网吊装入超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片成型模具中，随后安装注浆孔预留套筒、螺栓孔预留套筒，之后浇筑超高性能混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土-钢筋混凝土管片盾构隧道成型模具同步震动，确保超高性能混凝土浇筑密实，形成超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片；

步骤五、超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片表面并对表面破损进行修补；

步骤六、将超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片吊运入水池养护7-14天，出水后自然养护至28天。

10.一种如权利要求1所述的超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、分别焊接钢筋网和钢筋笼；

步骤二、将钢筋网吊装入超高性能混凝土层模具内，安装注浆孔预留套筒、螺栓孔预留套筒，同时按超高性能混凝土层模具预留孔位插入足够数量的短钢筋，浇筑超高性能混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土层模具同步震动，确保超高性能混凝土浇筑密实，得到超高性能混凝土层；

步骤三、超高性能混凝土层随超高性能混凝土层模具进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土层表面并对表面破损进行修补后备用；

步骤四、湿润超高性能混凝土层表面，随后将钢筋笼吊装入超高性能混凝土层内部，安装注浆孔预留套筒，之后浇筑混凝土，浇筑过程中超高性能混凝土层同步震动，确保混凝土浇筑密实，形成超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片；

步骤五、超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片进入蒸养室，蒸养结束后脱模、编号，检查超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片表面并对表面破损进行修补；

步骤六、将超高性能混凝土—普通混凝土盾构隧道管片吊运入水池养护7-14天，出水后自然养护至28天。

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