CN112443110A - 一种组合龙骨 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合龙骨，涉及建筑技术领域，能够大幅降低龙骨运输过程中的占用空间以及形变的发生概率，通过降低运输成本和提高龙骨运输过程中的合格率，增加了产品的竞争力。该组合龙骨包括底板和侧板，底板上设有第一连接结构，侧板上设有第二连接结构；底板和侧板通过第一连接结构和第二连接结构可拆卸连接。本发明用于装修工程的骨架和基材。

Description

一种组合龙骨

技术领域

本发明涉及建筑技术领域，尤其涉及一种组合龙骨。

背景技术

现如今，龙骨是装修工程中的骨架和基材，广泛应用于宾馆、候机楼。客运站、车站、剧场、商场、工厂、办公楼、旧建筑改造、室内装修设置、顶棚等场所，是用来支撑造型、固定结构的一种建筑材料。龙骨的种类很多，根据制作材料的不同，可分为木龙骨、轻钢龙骨、铝合金龙骨、钢龙骨等；根据使用部位来划分，又可分为吊顶龙骨、竖墙龙骨(即隔墙龙骨)、铺地龙骨以及悬挂龙骨等；根据装饰施工工艺不同，还有承重及不承重龙骨(即上人龙骨和不上人龙骨)等。

其中，根据龙骨的型号、规格及用途的不同，龙骨的断面形状包括C型、U型、T型等，其中，C型或者U型龙骨包括一个底板以及固定于底板上的两个侧板，底板和两个侧板之间围成半包围空间；而T型龙骨包括一个底板以及固定于底板上的侧板，相邻T型龙骨的侧板之间同样形成半包围空间。

由于龙骨在生产和使用过程中，首先通过预设结构参数在工厂内完成规模化生产，随后通过包装运输至建筑施工现场安装使用。但是，由于一体化龙骨的侧板之间形成有半包围空间，该半包围空间的存在使得在运输龙骨的过程中，会占用较大的运输空间，导致龙骨的运输效率较低，因此，运输成本较高；并且龙骨的侧板在运输过程中由于挤压或者碰撞，非常容易发生形变，进而影响龙骨的安装使用。

发明内容

本发明的实施例提供一种组合龙骨，能够大幅降低龙骨运输过程中的占用空间以及形变的发生概率，通过降低运输成本和提高龙骨运输过程中的合格率，增加了产品的竞争力。

为达到上述目的，本发明实施例提供了一种组合龙骨，包括底板和侧板，底板上设有第一连接结构，侧板上设有第二连接结构；底板和侧板通过第一连接结构和第二连接结构可拆卸连接。

可选的，第一连接结构包括设置在底板上的第一卡槽，第二连接结构包括设置在侧板上的第二卡槽，第一卡槽和第二卡槽对应卡接。

可选的，底板的边缘设有与底板平行的第一翻边，侧板的边缘设有与底板平行的第二翻边，第一翻边与底板之间形成第一卡槽，第二翻边与侧板之间形成第二卡槽。

可选的，底板两侧分别设有两个开口相对的第一卡槽；

侧板包括侧板本体和延伸板，延伸板与侧板本体垂直且与底板平行，第二翻边设置于延伸板远离侧板本体的一侧，第二翻边与侧板本体之间形成第二卡槽，第二卡槽的开口朝向侧板本体。

可选的，第二翻边形成于延伸板的内侧，第二卡槽的开口处与侧板本体之间具有避让间隙，避让间隙的宽度大于或等于第一翻边的宽度。

可选的，第一连接结构包括设置于底板中部的第三卡槽，第二连接结构包括设置于侧板上的卡接凸起，第三卡槽与卡接凸起对应卡接。

可选的，还包括抵靠部，当第一连接结构与第二连接结构连接配合时，抵靠部的一端与侧板抵接，用于阻止侧板脱离底板。

可选的，底板上设有弯折件，弯折件朝向侧板翻折且与侧板抵接，形成抵靠部。

可选的，抵靠部为多个，沿底板的延伸方向设置。

可选的，弯折件为底板的一部分，翻折后在底板上形成隔音孔。

本发明提供的组合龙骨，由于底板和侧板可以通过第一连接结构和第二连接结构实现可拆卸连接，这样，可以在生产和运输过程中将底板和侧板的生产和运输进行分离，到达目的地后，再对分离的底板和侧板进行安装组合，形成龙骨。由于拆分的底板和侧板的结构形状近似片状结构，这样，可以直接通过预设结构参数分别完成底板和侧板的规模化生产，随后在运输过程中，可以将底板和侧板分别进行包装运输，避免了一体化龙骨形成的半包围空间占用运输空间的情况发生，通过提高龙骨的运输效率进而降低了该组合龙骨的运输成本；同时，在运输过程中，片状结构的底板和侧板可以分别得到更好包装保护，有效避免了组合龙骨运输过程底板和侧板发生形变的概率，进而增加了产品的竞争力。

附图说明

图1为本发明实施例的组合龙骨的结构示意图；

图2为本发明实施例的组合龙骨包括侧板加强筋的结构示意图；

图3为本发明实施例的组合龙骨的底板的结构示意图；

图4为图3中A处的放大结构示意图；

图5为本发明实施例的组合龙骨的侧板设有加强筋的结构示意图；

图6为图5中B处的放大结构示意图；

图7为本发明实施例的组合龙骨的抵靠部与底板一体结构的示意图；

图8为本发明实施例的组合龙骨的侧板中部设置第三卡槽的结构示意图；

图9为本发明实施例的组合龙骨的侧板与第三卡槽对应的结构示意图；

图10为本发明实施例的组合龙骨为L型的结构示意图之一；

图11为本发明实施例的组合龙骨为L型的结构示意图之二。

附图标记：

1-底板；11-第一连接结构；111-第一卡槽；112-第三卡槽；12-第一翻边；2-侧板；21-第二连接结构；211-第二卡槽；212卡接凸起；22-侧板本体；23-延伸板；24第二翻边；3-抵靠部；4-隔音孔；5-加强筋；6-第三翻边。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

现如今，龙骨在生产和使用过程中，首先通过预设结构参数在工厂内完成规模化生产，随后通过包装运输至建筑施工现场安装使用。但是，由于一体化龙骨的侧板之间形成有半包围空间，该半包围空间的存在使得在运输龙骨的过程中，会占用较大的运输空间，导致龙骨的运输效率较低，因此，运输成本较高；并且龙骨的侧板在运输过程中由于挤压或者碰撞，非常容易发生形变，进而影响龙骨的安装使用。

基于此，本发明实施例提供了一种组合龙骨，参照图3和图5，该组合龙骨包括底板1和侧板2，在底板1上设有第一连接结构11，在侧板2上设有第二连接结构21，如图1和图2所示，底板1和侧板2通过第一连接结构11和第二连接结构21可拆卸连接。

本发明提供的组合龙骨，由于底板1和侧板2可以通过第一连接结构11和第二连接结构21实现可拆卸连接，这样，可以在生产和运输过程中将底板1和侧板2的生产和运输进行分离，到达目的地后，再对分离的底板1和侧板2进行安装组合，形成龙骨。由于拆分的底板1和侧板2的结构形状近似片状结构，这样，可以直接通过预设结构参数分别完成底板1和侧板2的规模化生产，随后在运输过程中，可以将底板1和侧板2分别进行包装运输，避免了一体化龙骨形成的半包围空间占用运输空间的情况发生，通过提高龙骨的运输效率进而降低了该组合龙骨的运输成本；同时，在运输过程中，片状结构的底板1和侧板2可以分别得到更好包装保护，有效避免了组合龙骨运输过程底板1和侧板2发生形变的概率，进而增加了产品的竞争力。

其中，对于底板1和侧板2的相对位置关系。侧板2可以垂直于底板1，由此，形成U型龙骨，或者是T型龙骨，又或者是L型龙骨等；此外，侧板2也可以不与底板1垂直，此时组合龙骨的截面形状为C型或者其他结构形状。在此，并不做具体限定。

此外，第一连接结构11可以设置在底板1的两侧边上，也可以仅仅设置在底板1的中部。

当第一连接结构11设置在底板1的两侧时，由于底板1可以与侧板2可拆卸链接。其中，当侧板2为两个时，如图1所示，两个侧板2分别设置于底板1的两侧，形成U型组合龙骨或者C型组合龙骨；当侧板2为一个时，如图10和图11所示，侧板2仅仅设置于底板1的一侧，形成L型组合龙骨，此时，底板1上可以只设置一个第一连接结构11，该第一连接结构11仅设置于底板1的左侧边处或者右侧边处。

当第一连接结构11设置在底板1的中部时，侧板2通过第二连接结构21设置于底板1的中部，形成T形2组合龙骨。

而对于组合龙骨的第一连接结构11和第二连接结构21，可以有多种实现方式。

如图1和图10所示，第一连接结构11包括设置在底板1上的第一卡槽111，第二连接结构21包括设置在侧板2上的第二卡槽211，第一卡槽111和第二卡槽211对应卡接，以将侧板2与底板1相对固定，从而实现侧板2与底板1的可拆卸连接。

此外，第一连接结构11还可以是设置在底板1上的多个定位孔，对应的，第二连接结构21为设置在侧板2上与多个定位孔一一对应的多个定位插件，通过定位孔与定位插件的插接配合，将侧板2可拆卸的固定于底板1上。总的来说，第一连接结构11和第二连接结构21可以是任意的可配合拆卸结构，在此不做具体限定。

需要说明的是，底板1和侧板2也可以通过不可拆卸结构组装固定，例如，第一连接结构11和第二连接结构21为分别设置于底板1和侧板2上的定位孔，在组装时，将侧板2放置于底板1上的预设位置，使得对应的定位孔定位，然后通过铆钉将侧板2和底板1固定连接，从而完成组合龙骨的安装。

具体的，当第一连接结构11设置在底板1的中部时，如图8和图9所示，第一连接结构11还包括设置于底板1中部的第三卡槽112，第二连接结构21包括设置于侧板2上的卡接凸起212，第三卡槽112与卡接凸起212对应卡接，以将侧板2可拆卸的固定于底板1的中部位置，形成T型组合龙骨。示例性的，卡接凸起212与侧板2可以形成L型结构，此时第三卡槽112为对应的单边卡槽，如图8所示；此外，卡接凸起21与侧板2也可以形成T型结构，即将两个L型卡槽的开口相对且间隔设置，此时第三卡槽112为对应的双边卡槽，此时，可以将侧板2上的卡接凸起212由第三卡槽112的任一端开口处插入第三卡槽112内，从而完成T型组合龙骨的组合安装。

其中，卡槽结构可以通过在底板1或者侧板2上额外焊接片状结构形成，如第一卡槽111、第二卡槽211和第三卡槽112的形成；此外，还可以通过在底板1和侧板2的边缘处设置翻边结构形成卡槽，如第一卡槽111和第二卡槽211的形成。

具体的，如图3和图4所示，在底板1的边缘设有与底板1平行的第一翻边12，侧板2的边缘设有与底板1平行的第一翻边24，第一翻边12与底板1之间形成第一卡槽111，第二翻边24与侧板2之间形成第二卡槽211。

相较于焊接方式，翻边结构形成的卡槽避免了焊接操作的额外成本以及工序，提高了生产效率，更加适合大规模的工业化生产。

如图5和图6所示，在底板1的两侧分别设有两个开口相对的第一卡槽111；侧板2包括侧板本体22和延伸板23，延伸板23与侧板本体22垂直且与底板1平行，形成L型侧板，第二翻边24设置于延伸板23远离侧板本体22的一侧，具体的，延伸板23远离侧板本体22的一侧朝向侧板本体22的延伸方向翻折，形成第二翻边24，且与延伸板23之间形成第二卡槽211，第二卡槽211的开口朝向侧板本体22。

显而易见的，该组合侧板在进行安装时，设有第一卡槽111的底板1的一面朝下，将第二卡槽211与第一卡槽111对位设置，从而形成卡接限位结构，完成组合龙骨的安装。

在将侧板2安装于底板1上的过程中，继续参照图5和图6，由于延伸板23远离侧板本体22的一侧朝向侧板本体22的延伸方向翻折形成第二翻边24，即第二翻24边形成于延伸板23的内侧，此时，第二卡槽211的开口处与侧板本体22之间具有避让间隙，该避让间隙的宽度为d，如图4所示，第一翻边12的宽度为a，显而易见的，避让间隙的宽度d大于或者等于第一翻边12的宽度a；如此，在进行安装时，可以将第一翻边12放置于避让间隙处，且与延伸板23接触，随后平移底板1或者侧板2，使得第一翻边12卡入第二卡槽211内，此时，第二翻边24同样卡入第一卡槽111内，完成侧板2与底板1的卡接配合。

继续参照图4和图6，第一翻边12与底板1之间的距离为b，而第二翻边24的厚度c等于b或者略大于b；同样的，第二翻边24与延伸板23的之间的距离为e，第一翻边12的厚度f等于e或者略大于e。以使底板1和侧板2通过卡槽实现紧密的卡接效果，完成组合龙骨的固定。其中，形成第一卡槽111和第二卡槽211的第一翻边12和第二翻边24也可以是焊接片。

进一步的，为了使得安装完成的组合龙骨的卡接结构更加牢固，对卡接位置处可以增加胶粘或者焊接的固定工序，从而使得组合龙骨达到一个较高的结构强度。

此外，组合龙骨还包括抵靠部3，当第一连接结构11和第二连接结构21连接配合时，抵靠部3的一端与侧板2抵接，用于阻止侧板2脱离底板。如图1和图11所示，组合龙骨的右边的侧板2在力的作用下可能会向左侧移动，从而使得第一连接结构11与第二连接结构脱离，基于此，设置固定于底板上的抵靠部3，且抵靠部3的一端自左向右抵接于侧板2的左侧，从而避免了侧板2受力移动脱离底板1，进一步增加了第一连接结构11和第二连接结构21的连接的稳定性。

其中，在将侧板2安装于底板1之前，抵靠部3可以不预先安装固定于底板1上的预设位置，在将侧板2通过上述安装流程安装于底板1上后，再将抵靠部3安装固定于底板1上的预设位置处，此时抵靠部3的至少一端与侧板2抵接。另外，抵靠部3也可以预先固定于底板1上的预设位置处，随后将侧板2上的第二卡槽211沿第一卡槽111的一端向第一卡槽111的延伸方向插入，插入后的侧板2刚好被固定于预设位置处的抵靠部3抵接。

抵靠部3可以是通过焊接、铆接或者螺钉固定于底板上的安装片，此时，安装片可以一端与侧板2抵接，但是当底板1的两侧均设置有侧板2时，安装片也可以两端分别与两个侧板2一一抵接。此外，如图7所示，底板1上设有弯折件，弯折件朝向侧板2翻折且与侧板2抵接，形成抵靠部3，当侧板2安装于底板1上时，弯折件形成的抵靠件3翻折过后可以与与侧板2过盈配合，进一步加固了组合龙骨的配合结构。

其中，抵靠部3为多个，沿底板1的延伸方向分布。具体的，当底板1的两侧均设置有侧板2时，如图1所示，抵靠部3可以设置为一列错位排布，抵靠部3的一端间隔与不同的侧板2抵接；此外，抵靠部3也可以设置为两列，两列抵靠部3分别与不同的侧板2抵接。

需要说明的是，弯折件可以是固定于底板1上的安装片，该安装片的一端固定于底板1上，另一端朝向侧板2翻折，形成抵靠部3，如此，固定于底板1上的弯折件在实现与侧板2过盈配合的同时，与底板1连接的固定结构还可以加强底板1的结构强度。此外，如图7所示，弯折件还可以是底板1的一部分，弯折件翻折后形成抵靠部3，同时在底板1上形成隔音孔4，隔音孔4的存在，使得组合龙骨在使用过程中，声音或者热量在组合龙骨所制成的隔墙中传播时，传播路径被加长，声音或热量穿透隔墙的阻力变大，从而提高隔墙的隔音、隔热效果。为了进一步增加隔音孔4的隔音隔热效果，设置隔音孔4双列设置，且一列中任意一个隔音孔4位于另一列相邻的两个隔音孔4的中间位置，从而使得沿底板1传递的声音或者热量的传播路径均被加长，有效增加了组合龙骨的隔音、隔热效果。

其中，隔音孔4的形状与弯折件的形状相同，可以通过切割器、水刀、或者激光器在地板上切割出预设形状的弯折件模型，随后翻折形成抵靠部3。为了进一步增加弯折件的预加工效率，还可以通过冲压机床直接加工出预设形状的弯折件，随后继续翻折形成抵靠部3，加工效率高，非常适合工业化生产。

为了加强侧板2的结构强度，沿侧板2的延伸方向，设置有加强筋5，如图5所示，加强筋5设置于侧板本体22上，增加了侧板2的抗弯强度、抗拉强度和抗压强度，即增加了侧板2的结构强度。进一步的，如图10和图11所示，在侧板2远离侧板第二连接结构的另一侧，向底板1翻折形成第三翻边6，在加强侧板2侧边结构强度的同时，当组合龙骨为U型龙骨或者C型龙骨时，设置于两个侧板2上的第三翻边还可以配合形成卡接结构，用于组合龙骨的安装拓展功能。

在本说明书的描述中，具体特征、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种组合龙骨，其特征在于，包括：

底板，所述底板上设有第一连接结构；

侧板，所述侧板上设有第二连接结构；

所述底板和所述侧板通过所述第一连接结构和所述第二连接结构可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的组合龙骨，其特征在于，所述第一连接结构包括设置在所述底板上的第一卡槽，所述第二连接结构包括设置在所述侧板上的第二卡槽，所述第一卡槽和所述第二卡槽对应卡接。

3.根据权利要求2所述的组合龙骨，其特征在于，所述底板的边缘设有与所述底板平行的第一翻边，所述侧板的边缘设有与所述底板平行的第二翻边，所述第一翻边与所述底板之间形成所述第一卡槽，所述第二翻边与所述侧板之间形成所述第二卡槽。

4.根据权利要求3所述的组合龙骨，其特征在于，所述底板两侧分别设有两个开口相对的所述第一卡槽；

所述侧板包括侧板本体和延伸板，所述延伸板与所述侧板本体垂直且与所述底板平行，所述第二翻边设置于所述延伸板远离所述侧板本体的一侧，所述第二翻边与所述侧板本体之间形成所述第二卡槽，所述第二卡槽的开口朝向所述侧板本体。

5.根据权利要求4所述的组合龙骨，其特征在于，所述第二翻边形成于所述延伸板的内侧，所述第二卡槽的开口处与所述侧板本体之间具有避让间隙，所述避让间隙的宽度大于或等于所述第一翻边的宽度。

6.根据权利要求1所述的组合龙骨，其特征在于，所述第一连接结构包括设置于所述底板中部的第三卡槽，所述第二连接结构包括设置于所述侧板上的卡接凸起，所述第三卡槽与所述卡接凸起对应卡接。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的组合龙骨，其特征在于，还包括抵靠部，当所述第一连接结构与所述第二连接结构连接配合时，所述抵靠部的一端与所述侧板抵接，用于阻止所述侧板脱离所述底板。

8.根据权利要求7所述的组合龙骨，其特征在于，所述底板上设有弯折件，所述弯折件朝向所述侧板翻折且与所述侧板抵接，形成所述抵靠部。

9.根据权利要求8所述的组合龙骨，其特征在于，所述抵靠部为多个，沿所述底板的延伸方向设置。

10.根据权利要求8所述的组合龙骨，其特征在于，所述弯折件为所述底板的一部分，翻折后在所述底板上形成隔音孔。

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