CN112430850B - 天然纤维丝制取抽丝方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种天然纤维丝制取抽丝方法，将原料杆导出至原料杆对齐设备的对齐辊上；实施对对齐辊上的原料杆一端对齐操作；实施对齐辊一端的原料杆一端的夹持牵引；使得原料杆抽丝设备的原料杆夹头复位，并且对原料杆外壁的切口操作；实施对原料杆夹头上的原料杆一端的夹持；以实施对原料杆夹头上的原料杆的扯断，使得扯断的原料丝粘附在撮丝设备的撮丝粘板上；启动撮丝设备实施对原料丝的撮丝操作，并且使得撮丝粘板上的原料丝形成连续的线绳，实施对线绳的绕线，最终形成天然纤维丝，该方法能够有效提高该种原料丝纤维的抽丝效率。

Description

天然纤维丝制取抽丝方法

技术领域

本发明涉及纤维丝生产领域，具体涉及一种天然纤维丝制取抽丝方法。

背景技术

藕纤维丝面料作为近些年新型的高档生物面料，其本身类似于蚕丝，具有不错的韧性。因此在一些市场中作为极为高档的面料制作成相关的商品，譬如原料丝围巾等稀有的商品，而我国作为莲藕种植大国，每年的莲藕出芽季节会产出大量的藕杆，在实际种植过程中，大量的藕杆只能随着时间凋亡，而失去其本身内在的高价值，近些年原料丝纤维需求量猛增，现有技术中多采用人工方式对藕杆进行采丝操作，效率极为低下，无法适应市场的需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种天然纤维丝制取抽丝方法，能够有效提高该种原料丝纤维的抽丝效率。

本发明采取的技术方案具体如下：

天然纤维丝制取抽丝方法，所述天然纤维丝制取抽丝方法包括如下步骤：

第一步、对采收的原料杆进行挑选，挑出病变及长度相差过大的原料杆，选择挺直及直径相近的原料杆导送至原料杆供料设备内；

第二步、启动原料杆供料设备，将原料杆按照单层的方式逐个导出至原料杆供料设备的存料管道内，并且逐个导出至原料杆对齐设备的对齐辊上；

第三步、启动原料杆对齐设备的对齐辊转动，使得原料杆沿着对齐辊的弧形凹槽内排布，启动原料杆对齐设备的对齐单元，使得对齐辊上的原料杆一端对齐操作；

第四步、启动原料杆抽丝设备的水平驱动机构，使得原料杆抽丝设备的原料杆夹头与对齐辊一端靠近，以实对对齐辊一端的原料杆一端的夹持牵引；

第五步、原料杆抽丝设备的水平驱动机构复位，使得原料杆抽丝设备的原料杆夹头复位，并且实施对原料杆外壁的切口操作；

第六步、启动原料杆扭断设备的扭断驱动机构，使得原料杆扭断设备的扭断夹头与原料杆抽丝设备的原料杆夹头靠近，以实施对原料杆夹头上的原料杆一端的夹持；

第七步、原料杆扭断设备的扭断驱动机构复位，实施对原料杆夹头上的原料杆的扯断，使得扯断的原料丝粘附在撮丝设备的撮丝粘板上；

第八步、启动撮丝设备的翻转机构，使得撮丝粘板翻转180°；

第九步、启动撮丝设备的撮丝头沿着撮丝粘板的宽度方向移动，以实施对原料丝的撮丝操作，并且使得撮丝粘板上的原料丝形成连续的线绳；

第十步、启动缠丝设备的吸附头，使得原料丝形成连续的线绳吸附至缠丝设备的纤维丝夹持机构上，以实施对纤维线绳一端的夹紧操作，启动绕线机构，实施对原料丝的缠丝操作；

第十一步、重复步骤第三步至第十步，直至缠丝设备的绕线机构缠满设定的丝卷，并且进行卸料，所述原料杆为藕杆。

本发明取得的技术效果为：该制取抽丝系统在实际使用时，将采收回来的原料杆通过够原料杆对齐设备对原料杆进行捋直及一端对齐操作，而后将对齐的原料杆按照多根组成的一捋状态导入原料杆抽丝设备内，启动原料杆抽丝设备实施对原料杆的抽丝操作，原料杆抽丝后，利用撮丝设备实施对扯开的原料丝进行撮丝操作，使得原料丝结合成线绳状，并且利用缠丝设备实施对线绳的缠丝操作，直至将原料丝缠绕成线棒状，而后进行后续的进一步加工，最终获得天然的纤维材料，该方法能够有效提高该种原料丝纤维的抽丝效率。

附图说明

图1是原料杆供料设备的主视图；

图2和图3原料杆供料设备的两种视角结构示意图；

图4是原料杆供料设备的剖面视图；

图5和图6是原料杆供料设备的部分结构两种视角结构示意图；

图7和图8分别是原料杆对齐设备的左视图及主视图；

图9和图10是原料杆对齐设备的两种视角结构示意图；

图11和图12是原料杆对齐设备部分结构两种视角结构示意图；

图13是原料杆对齐设备剖面结构示意图；

图14和图15分别是原料杆抽丝设备、原料杆抽丝设备、缠丝设备及原料杆扭断设备的俯视图及主视图；

图16和图17是原料杆抽丝设备、原料杆抽丝设备、缠丝设备及原料杆扭断设备的两种视角结构示意图；

图18和图19是原料杆抽丝设备的两种视角结构示意图；

图20和图21是原料杆抽丝设备中的原料杆夹头及膨胀夹持圈两种视角结构示意图；

图22是原料杆抽丝设备中的原料杆夹头及膨胀夹持圈剖面结构示意图；

图23是对齐条板的主视图；

图24和图25分别是对齐条板的两种视角结构示意图；

图26和图27是约束套管的两种视角结构示意图；

图28和图29是原料杆扭断设备的两种视角结构示意图；

图30和图31是原料杆扭断设备中的部分结构两种视角结构示意图；

图32是原料杆扭断设备剖面结构示意图；

图33是撮丝设备及缠丝设备的主视图；

图34和图35是撮丝设备的两种视角结构示意图；

图36是缠丝设备的主视图；

图37和图38是缠丝设备的两种视角结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

结合图1至图38所示，下面详尽说明该天然纤维丝制取抽丝系统的具体特征：

天然纤维丝制取抽丝系统，包括原料杆对齐设备100，所述原料杆对齐设备100实施对原料杆一端的对齐操作，所述原料杆对齐设备100的出口与原料杆抽丝设备200的进口衔接，所述原料杆抽丝设备200用于实施对原料杆的抽丝操作，所述原料杆抽丝设备200的旁侧设置有撮丝设备300用于实施对原料丝的撮丝操作，所述撮丝设备300的出口与缠丝设备400的进口衔接，所述缠丝设备400用于实施对原料丝的缠丝操作；

该制取抽丝系统在实际使用时，将采收回来的原料杆通过够原料杆对齐设备100对原料杆进行捋直及一端对齐操作，而后将对齐的原料杆按照多根组成的一捋状态导入原料杆抽丝设备200内，启动原料杆抽丝设备200实施对原料杆的抽丝操作，原料杆抽丝后，利用撮丝设备300实施对扯开的原料丝进行撮丝操作，使得原料丝结合成线绳状，并且利用缠丝设备400实施对线绳的缠丝操作，直至将原料丝缠绕成线棒状，而后进行后续的进一步加工，最终获得天然的纤维材料，该系统能够有效提高该种原料丝纤维的抽丝效率。

作为本发明的优选方案，所述原料杆抽丝设备200上设置有原料杆扭断设备500，所述原料杆扭断设备500用于实施对原料杆的藕断，所述原料杆抽丝设备200用于实施对扭断的原料杆进行抽丝操作；

在实际的抽丝操作之前，原料杆按照额定根数的方式导入原料杆抽丝设备200内，原料杆扭断设备500实施对原料杆扭断，并且随着扭断的原料杆与位于原料杆抽丝设备200上的原料杆分离，从而使得原料杆产生抽丝状态，原料杆抽出的原料丝用撮丝设备300即可使得多根原料杆上的天然丝撮成一根，进而获得天然的纤维线绳。

在实施对原料杆对齐之前，需要使得原料杆进行可靠的供料，使得原料杆按照相同或者相近根数或者一把一把的方式进行供料，并且对原料杆一端进行对齐操作，所述原料杆对齐设备100的进料口与原料杆供料设备600的出口衔接，所述原料杆供料设备600用于实施对原料杆的供料操作。

实际对原料杆供料时，所述原料杆供料设备600包括存料仓610，所述存料仓610的下方位置设置有出口，所述出口位置设置有导出辊620，所述导出辊620水平且沿着出口长度方向布置，所述导出辊620上设置有导出承接片621，所述导出承接片621沿着导出辊620周向方向分布且构成卡置原料杆的卡接口，所述导出辊620的旁侧设置有导出带630，所述导出带630上下方向布置且构成原料杆导出的通道，所述通道的出口与原料杆对齐设备100的进料口衔接；

在实际对原料杆导送时，通过人工方式竟可能的挑选健康且直径相似的原料杆，人工方式将原料杆进行前期的切削，使得原料杆保持长度的大致相等的状态，将原料杆排布在存料仓610内，启动导出辊620，利用承接片621将原料杆从存料仓610的下端出口逐步导出，并且导出至导出带630上进行单层的排布，方便对原料杆进行有效的定额导出；

为使得原料杆按照定额的方式从导出辊620导出，所述导出辊620的出口位置设置有约束管640，所述约束管640之间构成单层原料杆通过的通道，所述约束管640的出口导出的原料杆导出至导出带630的进料口位置；

导出辊620转动的状态下，将单个原料杆推送至约束管640内，约束管640实施对原料杆的排布，使得原料杆按照单层的方式从约束管640的另一端导出。

更为具体地，所述存料仓610的腔室内设置有导向壳体611，所述导向壳体611的上端小、下端大布置，所述导向壳体611的两侧与存料仓610的两侧壁之间构成原料杆通过的通道，所述存料仓610的外壁设置有导送履带612，所述导送履带612用于将原料杆从存料仓610与导向壳体611构成的出口导出；

为确保原料杆能够有效送存料仓610的下端出口导出，上述的原料杆码放在存料仓610内后，使得原料杆沿着存料仓610与导向壳体611之间的间隙内导出，并且在导送履带612的导送力下，从存料仓610的下方出口导出。

更为具体地，为使得原料杆位于导出带630之间的间隙内可靠排布，所述约束管640上设置有间隙，所述间隙沿着约束管640周向方向布置，所述间隙内设置有导料头650，所述导料头650驱动原料杆沿着间隙长度方向移动，以实施对原料杆位于约束管640之间的间隙内移动；

在实施对原料杆导送时，导料头650水平移动，从而使得原料杆沿着约束管640内单层排布并且可靠推送。

所述约束管640水平布置，所述导料头650水平滑动式设置在第一支架651上，所述导料头650与第一支架651之间设置有第一弹簧652，所述第一支架651与第一气缸653的活塞杆连接，所述第一气缸653与约束管640平行布置，所述导料头650的上端位置延伸设置有第一档条654，所述第一档条654与约束管640平行布置，所述第一档条654与约束管640上管壁贴合；

在实施对原料杆的排布操作时，导出辊620转动，使得原料杆导出至导出带630之间的间隙内，启动导料头650沿着导出带630长度方向移动，使得原料杆间隔的方式排布在导出带630之间。

所述导出带630的出口位置设置有存料管道660，所述存料管道660之间的间隙构成原料杆通过的通道，所述存料管道660的出口与原料杆对齐设备100的进料口衔接；

为实施对原料杆的进一步排布，原料杆从导出带630一端出口导出至存料管道660内后，并且与原料杆对齐设备100的进料口衔接，使得原料杆能够源源的不断的导出至存料原料杆对齐设备100内，从而实施对原料杆的有效供料。

更为具体地，为实施对原料杆的有效导送，所述存料管道660的管壁上设置有条状开口，所述条状开口内设置有赶料头661，所述赶料头661设置在赶料推送机构上，所述赶料推送机构驱动赶料头661沿着存料管道660的长度方向移动以实施对原料杆的驱动；

赶料头661在赶料推送机构的驱动力下，使得赶料头沿着存料管道660移动，进而能够实施对原料杆源源不断的按照单层的方式导出至原料杆对齐设备100内，以使得原料杆按照定额的方式实施一端的对齐操作；

所述约束管640水平布置，所述导料头650水平滑动式设置在第一支架651上，所述导料头650与第一支架651之间设置有第一弹簧652，所述第一支架651与第一气缸653的活塞杆连接，所述第一气缸653与约束管640平行布置，所述导料头650的上端位置延伸设置有第一档条654，所述第一档条654与约束管640平行布置，所述第一档条654与约束管640上管壁贴合。

下面详细介绍原料杆是如何实现一端进行对齐操作的，所述原料杆对齐设备100包括对齐辊110，所述对齐辊110上设置有多个用于卡接原料杆的弧形凹槽111，所述弧形凹槽111沿着对齐辊110周向方向布置多个，所述弧形凹槽111长度方向与对齐辊110平行布置，所述对齐辊110上设置有对齐单元，所述对齐单元用于实施对弧形凹槽111内的原料杆一端与对齐辊110的一端的对齐，所述对齐辊110上还设置有捋直单元，所述捋直单元用于实施对原料杆的捋直操作；

在实施对原料杆的对齐操作时，原料杆导出至对齐辊110的弧形凹槽111内，使得原料杆沿着对齐辊110周向方向排比，原料杆位于对齐辊110周向方向的排布数量即为原料杆定额的方式，使得原料杆的数量按照定数的方式进行后续的抽丝操作，进而避免纤维丝在撮丝操作中而出现的断线问题。

在实施对原料杆为与对齐辊110上的弧形凹槽111内排布时，所述对齐辊110外套设有对齐罩120，所述对齐罩120与对齐辊110之间间隙布置，所述对齐罩120与对齐辊110之间的间隙小于原料杆的直径，所述对齐罩120上开设有开口121，所述开口121与原料杆供料设备600的存料管道660出口衔接，所述开口121内设置有导入头130，所述导入头130用于将原料杆导入弧形凹槽111内；

原料杆供料设备600的存料通道660导出的单排原料杆砸导入头130的转动装下，使得原料杆导出至对齐罩120与对齐辊110之间的间隙内，随着对齐辊110的转动，使得原料杆能能够有效的卡置在对齐辊110上的弧形凹槽111内，以实施对原料杆的排布。

在实施的原料杆排布时，为确保后续原料杆的加工可靠性，所述捋直单元包括设置在对齐辊110一端的捋直头140，所述捋直头140上设置有捋直滑杆141，所述捋直滑杆141沿着对齐辊110径向方向布置，所述捋直滑杆141滑动设置在弧形凹槽111槽底位置且一端伸出至对齐辊110的管腔内，所述捋直滑杆141上套设有捋直弹簧142，所述捋直弹簧142的两端分别与捋直滑杆141及对齐辊110的内壁抵靠，所述捋直滑杆141的一端与捋直锥管143，所述捋直锥管143的一端与捋直气缸144的活塞杆连接，所述捋直气缸143的活塞杆与对齐辊110同心布置；

在实施对原料杆捋直操作时，上述的捋直气缸143启动，压缩捋直弹簧142，使得捋直头140伸出至与对齐罩120的内壁抵靠，从而使得原料杆约束在捋直头140于对齐罩120之间的间隙内，随着原料杆从对齐辊110一端的导出，在捋直头140的作用下，使得原料杆按照平直的状态导出，以确保原料杆后续的夹持及扭断的可靠性。

更为具体地，为使得对齐辊110能够正常转动，所述捋直气缸143的活塞杆端设置有推力轴承1432，所述推力轴承1432的一端与捋直锥管143的一端连接；

在推力轴承1432的转动支撑下，使得捋直头140能够随着对齐辊110一道转动，进而实现对原料杆的排布。

更为具体地，在实施对原料杆导入对齐辊110的弧形凹槽111上时，所述对齐辊110的一端转动式设置在辊架上，所述导入头130铰接设置在导入杆131上，所述导入杆131与对齐辊110平行布置，所述导入杆131上设置有复位扭簧132，所述复位扭簧132的两端分别与导入头130的一端及导入杆131连接，所述导入头130的杆端设置有导入滚轮133，所述导入滚轮133的轮芯与对齐辊110平行布置；

导入头130随着对齐辊110转动的过程中，使得导入杆131同步转动，从而使得导入头130沿着对齐辊110转轴轴心转动，从而将原料杆从存料通道660出口位置推送至对齐辊110的弧形凹槽111上，并且克服复位扭簧132的扭力，使得导入头130能够间断式的实施原料杆导入对齐辊110的弧形凹槽111上。

优选地，所述导入杆131的一端设置有导入齿轮134上，所述导入齿轮134与过渡齿轮1341啮合，所述过渡齿轮1341与驱动齿轮1342啮合，所述驱动齿轮1342与对齐辊110的一端辊心连接；

在实施对导入杆131的拨动时，动力电机启动，使得对齐辊110慢速转动，随着对齐辊110的转动，使得驱动齿轮1342转动，从而连动导入杆131转动，实现对导入头130的拨动，以将原料杆间断式的导送方式导送至对齐辊110上，直至排布在导送辊110的弧形凹槽111上，以实施对原料杆的排布，直至原料杆无法送至至导送辊110与对齐罩120之间的间隙，即可说明导送辊110的弧形凹槽111上已经排布满了原料杆，对齐辊110停止转动。

更为具体地，所述对齐单元包括设置在对齐辊110一端的对齐圈150，所述对齐辊110的弧形凹槽111槽口位置设置有对齐条板160，所述对齐条板160与弧形凹槽111长度方向平行，所述对齐条板160沿着弧形凹槽111长度方向移动且连动弧形凹槽111内的原料杆移动；

在实施对排布在对齐辊110上的原料杆对齐操作时，在对齐辊110的弧形凹槽111槽口位置设置有对齐条板160，原料杆排布在对齐条板160上，随着对齐条板160沿着弧形凹槽111水平移动，从而使得对齐条板160沿着弧形凹槽111长度方向移动，直至使得原料杆的一端与对齐条板160抵靠，以实施对原料杆的一端对齐操作，原料杆随着对齐条板160移动的过程中，并且与捋直头140配合，实施对原料杆的同步捋直操作。

更为具体地，为实施对原料杆的水平导出，所述对齐条板160滑动式设置在对齐滑杆161上，所述对齐滑杆161与对齐辊110平行布置，所述对齐滑杆161上套设有对齐弹簧162，所述对齐弹簧162的两端分别与对齐滑杆161及对齐条板160的一端连接，所述对齐条板160的另一端与对齐驱动机构连接，所述对齐驱动机构包括滑动设置在对齐辊110的弧形凹槽111上的对齐头163，所述对齐头163沿着对齐辊110水平移动且实施对原料杆一端的对齐操作；

当对齐驱动机构启动，对齐条板160沿着对齐滑杆161滑动，连动原料杆沿着弧形凹槽111长度方向移动，并且压缩对齐弹簧162，直至使得原料杆一端全部与对齐圈150抵靠，进而实施对原料杆的对齐操作，当原料杆被后续的设备加工完毕后，松开对齐驱动机构，在对齐弹簧162复位力下，使得对齐条板160复位至对齐辊110的设定位置，以实施对新的原料杆的承接排布，并且实施对原料杆的一端对齐操作。

更为优选地，所述对齐头163另一端沿着对齐辊110长度方向延伸布置，所述对齐头163的延伸端设置有驱动圆盘1631，所述驱动圆盘1631与驱动滚珠164抵靠，所述驱动滚珠164设置在对齐气缸165的活塞杆杆端位置；

在实施对对齐头163水平驱动时，启动对齐气缸165，使得驱动滚珠164与驱动圆盘1631抵靠，并且按照对齐辊110长度方向移动，从而使得对齐条板160沿着弧形凹槽111长度方向移动，以实施对原料杆一端的对齐操作。

为实施对对齐条板160移动的避让，所述对齐圈150上设置有供对齐头163穿过的穿孔，所述对齐头163水平移动且连动原料杆一端与对齐圈150的低端抵靠；

当对齐条板160水平移动时，使得对齐条板160的一端穿过穿孔，并且原料杆的一端与对齐圈150抵靠，进而可靠的实施对原料杆一端的对齐操作。

更为具体地，所述对齐圈150上设置有对齐翻转板152，所述穿孔设置在对齐翻转板152上，所述对齐翻转板152的一端铰接设置砸对齐圈150上，所述铰接轴上套设有扭簧，所述扭簧使得对齐翻转板152与对齐圈150共面；

在实施对原料杆一端对齐操作时，扭簧使得对齐翻转板152与对齐圈150共面，进而实施对原料杆一端的对齐操作。

为使得对齐圈150能够产生有效的移动，所述对齐圈150滑动式设置在对齐轨道154上，所述对齐轨道154上设置有抵靠弹簧153，所述抵靠弹簧153的两端分别与对齐轨道154及对齐圈150抵靠，所述对齐轨道154的长度方向与对齐圈150轴向方向平行。

下面详细介绍原料杆是如何进行抽丝操作的，所述原料杆抽丝设备200包括原料杆夹头210，所述原料杆夹头210与原料杆对齐设备100的对齐辊110同心布置，所述原料杆夹头210与水平驱动机构连接，水平驱动机构驱动原料杆夹头210水平移动且与对齐辊110的一端靠近或远离，所述原料杆夹头210上设置有夹紧机构，夹紧机构用于驱动原料杆夹头210用于实施对齐辊110一端的原料杆的夹紧操作；

原料杆一端对齐后，并且排布在对齐圈150位置，启动水平驱动机构，水平驱动机构驱动原料杆夹头210水平移动且与对齐辊110的一端靠近，利用原料杆夹头210实施对对齐辊110一端的对齐圈150位置原料杆一端的夹持，而后进行托送，从而实现对原料杆的排布操作，以进行后续的扭断及抽丝作业。

优选地，所述原料杆夹头210整体呈管状构造，所述原料杆夹头210的内圈设置有膨胀夹持圈220，所述原料杆夹头210的内圈呈现锥管状构造，所述原料杆夹头210靠近对齐辊110一端为大尺寸端，所述膨胀夹持圈220外圈与原料杆夹头210内壁抵靠，所述膨胀夹持圈220沿着原料杆夹头210管腔内滑动以实施对原料杆一端的夹紧及松开；

在实施对对齐圈150位置原料杆一端的夹紧牵引操作时，原料杆夹头210的内圈呈现锥管状构造，所述原料杆夹头210靠近对齐辊110一端为大尺寸端，膨胀夹持圈220沿着着原料杆夹头210管腔内滑动以实施对原料杆一端的夹紧，随着水平驱动机构复位，从而牵引原料杆沿着对齐辊110的轴向方向移动，以实施对原料杆的牵引操作。

更为具体地，为实施对原料杆的夹紧操作，所述膨胀夹持圈220内设置有豁口221，所述豁口221沿着膨胀夹持圈220轴向方向布置，所述原料杆夹头210的内圈设置设置有滑杆211，所述滑杆211与膨胀夹持圈220构成滑动配合，所述滑杆211上套设有夹紧弹簧212，所述夹紧弹簧212的两端分别与滑杆211的杆端及膨胀夹持圈220连接，所述夹紧弹簧212容纳在豁口221内；

在实施对原料杆一端夹紧操作时，上述的夹紧弹簧212使得膨胀夹持圈220与原料杆夹头210处在配合夹紧状态，当靠近对齐圈150位置时，启动分离机构使得膨胀夹持圈220与原料杆夹头210分离，从而使得膨胀夹持圈220与原料杆夹头210形成有效的夹角，以实施对原料杆的导入，而后在夹紧弹簧212的夹紧力下，以实施度原料杆一端的夹紧操作。

更为具体地，所述膨胀夹持圈220上设置有顶杆222，所述顶杆222沿着膨胀夹持圈220轴向方向布置，所述顶杆222与对齐圈150上的对齐翻转板152抵靠且连动对齐翻转板152绕铰接轴转动；

在实施对对齐圈150上的对齐翻转板152位置原料杆一端夹持时，膨胀夹持圈220与对齐圈150靠近，并且顶杆222与对齐翻转板152抵靠，从而使得对齐翻转板152翻转，并且驱动使得对齐圈150沿着对齐轨道152滑动，直至使得原料杆一端伸入原料杆夹头210内，以实施对原料杆的夹持操作。

具体地，所述对齐圈150上设置有顶开头160，所述顶开头160与定位气缸161连接，所述顶开头160与膨胀夹持圈220抵靠或分离，所述顶开头160驱动胀夹持圈220沿着原料杆夹头210轴向方向移动且实施对驱动胀夹持圈220与原料杆夹头210分开或者合闭；

在实施对原料杆夹持时，膨胀夹持圈220与对齐圈150靠近时，定位气缸161启动，使得顶开头160顶开膨胀夹持圈220，并且使得原料杆一端伸入膨胀夹持圈220与对齐圈150之间的间隙内，进而实施对原料杆一端的夹紧操作，当原料杆伸入膨胀夹持圈220与对齐圈150之间后，定位气缸161复位即可实现对原料杆一端的夹紧操作。

更为具体地，在实施对原料杆的夹紧操作时，所述原料杆夹头210的内圈设置有第一凹槽213，所述第一凹槽213沿着原料杆夹头210轴向方向布置，所述第一凹槽213沿着原料杆夹头210周向方向布置多个。

更为具体地，为确保原料杆能够方便按照设定位置扭断，以形成有效的连连的原料丝，并且避免原料杆被完全割断，所述原料杆夹头210上设置有原料杆割开设备，所述原料杆割开设备用于实施对原料杆外壁的割口操作，所述原料杆割开设备包括设置在原料杆夹头210外壁的割开环状开口214，所述割开环状开口214内设置有环状开口刀230，所述环状开口刀230的刀背一侧设置有割开滑杆231，所述割开滑杆231滑动设置在原料杆夹头210，所述原料杆夹头210伸出原料杆夹头210的杆身上套设有割开弹簧232，所述割开弹簧232的两端分别与割开滑杆231及原料杆夹头210抵靠，所述割开滑杆231的杆端设置有割开滚珠2311，所述割开滚珠2311与割开折板240抵靠且连动环状开口刀230伸出割开环状开口214以实施对原料杆的外壁的切口操作，所述割开折板240的一端与割开气缸241的活塞杆连接，所述割开气缸241与原料杆夹头210轴向方向平行；

在实施对位于原料杆夹头210上的第一凹槽213内的原料杆割开较浅的割口，上述的原料杆夹头210复位的过程中，割开滚珠2311与割开折板240抵靠，使得环状开口刀230伸出环状开口刀230，进而可有效实施对原料杆表面的割口操作，以确保对原料杆的后续有效扯断及产生可靠的原料丝。

具体地，在实施对原料杆夹头210水平驱动的过程中，所述原料杆夹头210设置在牵引机架250上，所述牵引机架250水平滑动设置在机架上，所述机架上设置有牵引气缸251，所述牵引气缸251的活塞杆与牵引机架250连接且长度方向与原料杆夹头210轴向方向平行布置；启动牵引气缸251，使得原料杆夹头210沿着机架滑动，以实施对原料杆的承接及牵引。

更为具体地，为确保对位于原料杆夹头210上的原料杆的扭断操作，所述原料杆扭断设备500包括设置在原料杆夹头210移动路径上的扭断夹头510，所述扭断夹头510用于实施对原料杆夹头210一端的原料杆夹持操作，所述扭断夹头510设置在扭断驱动机构上，所述扭断驱动机构驱动扭断夹头510移动且实施对原料杆夹头210上的原料杆扭断操作；

在实施对割口后原料杆一端夹紧操作时，扭断驱动机构驱动扭断夹头510向原料杆夹头210靠近，并且扭断夹头510实施对原料杆一端的夹紧，当扭断驱动机构复位后，扭断夹头510实施对原料杆的扭断操作，以使得位于扭断夹头510的扭断原料杆与原料杆夹头210上的原料杆分离，使得原料杆产生可靠的原料丝，进而实现对原料杆的抽丝操作。

具体地，所述原料杆夹头210的移动路径上设置有约束套管520，所述约束套管520与原料杆夹头210同心且呈现锥管状构造，所述约束套管520靠近原料杆夹头210的一端为大尺寸端，所述原料杆夹头210与约束套管520靠近时，所述原料杆夹头210端部的原料杆插置在约束套管520内且从约束套管520的一端伸出；

当原料杆夹头210实施对原料杆的牵引操作时，原料杆一端伸入约束套管520内，以实施对原料杆的约束，使得原料杆按照一把的状态位于约束套管520排布，当扭断夹头510实施对原料杆夹头210一端的原料杆接料操作时，只需要与约束套管520的小尺寸端靠近，即可实施对成把的原料杆的承接操作。

更为具体地，在实施对位于原料杆夹头210内的原料杆扭断操作时，所述扭断夹头510转动式设置在扭断机架511上，所述扭断夹头510的转动轴心与约束套管520平行布置，所述扭断夹头510的一端设置有扭断套管512，所述扭断套管512与扭断夹头510的转动轴心同心布置，所述扭断夹头510的运动路径上设置有扭断轴杆530，所述扭断轴杆530与扭断套管512同心布置，所述扭断套管512的内壁设置有扭断槽5121，所述扭断槽5121沿着扭断套管512长度方向布置，所述扭断槽5121靠近一端位置呈螺旋状且沿着扭断套管512内壁周向布置，所述扭断轴杆530的杆身上套设有拨料头531，所述拨料头531伸入扭断槽5121内；

扭断夹头510复位的过程中，扭断套管512与扭断轴杆530构成插接配合，并且拨料头531伸入扭断槽5121内，从而使得扭断夹头510位于扭断机架511上转动，以实施对原料杆的扭断操作，所述扭断槽5121靠近一端位置呈螺旋状，即可在实施对原料杆承接操作时，即可实施对原料杆的扭断操作。

具体地，在实施对原料杆的牵引扭断操作时，所述扭断夹头510整体呈环状构造，所述扭断夹头510的环状开口内设置有夹紧头540，所述夹紧头540伸出扭断夹头510的外壁设置有夹紧滑杆541，所述夹紧滑杆541上套设有夹紧弹簧542，所述夹紧弹簧542的两端分别与夹紧滑杆541的杆端及扭断夹头510外壁抵靠，所述夹紧滑杆541的杆端设置有夹紧滚珠543，所述扭断夹头510的移动路径上设置有夹紧套544，所述夹紧套544与扭断夹头510的转轴同心，所述夹紧套544呈锥管状构造，所述夹紧滚珠543与夹紧套544内壁抵靠；

原料杆的一端导入扭断夹头510内后，扭断夹头510复位后，夹紧滚珠543与夹紧套544内壁抵靠，从而实现对夹紧头540实施对位于扭断夹头510内的原料杆的夹紧操作，并且随着扭断夹头510转动，以实施对原料杆的扭断操作。

更为具体地，所述扭断夹头510的中心设置有顶出头550，所述顶出头550与扭断夹头510同心布置，所述顶出头550与扭断夹头510构成沿着扭断夹头510轴向方向的滑动配合，所述顶出头550与扭断夹头510之间设置有顶出弹簧551，所述扭断轴杆530的杆端与顶出头550抵靠或分离；

当原料杆扭断并且抽丝后，扭断的原料杆及通过顶出头550导出，从而实现对原料杆废料的导出，并且随着扭断夹头510的再次与原料杆夹头210靠近，以实施对原料杆夹头210上的原料杆的进一步的接料及扭断操作，在实际设计时，一把原料杆分成2到3次进行扭断操作，以确保原料丝的连续性。

具体地，在实施对原料杆夹头210的水平移动时，所述扭断机架511滑动式设置在转运桁架513上，所述扭断机架511位于转运桁架513的移动方向与扭断夹头510轴向方向平行，所述转运桁架513上设置有转运气缸514，所述转运气缸514活塞杆与扭断机架511连接，所述转运气缸514与扭断夹头510轴向方向平行布置。

下面介绍一下，抽出来的原料丝时如何进行撮丝操作的，使得抽丝撮成一根连续的原料丝，这样强度足够，还不易断，所述撮丝设备300包括设置在原料杆扭断设备500下方位置的撮丝粘板310，所述撮丝粘板310沿着原料杆扭断设备500的移动方向布置，所述撮丝粘板310的下方设置有撮丝头320，所述撮丝头320沿着撮丝粘板310的宽度方向移动以实施对撮丝粘板310上的原料丝的撮设，使得撮丝粘板310上的原料丝撮成一条连续的线；

当原料杆扭断设备500的扭断夹头510将原料杆夹头210上的原料杆的原料丝抽出来后，并且贴合在撮丝粘板310上，原料丝粘在撮丝粘板310上后，启动撮丝头320，使得撮丝头320沿着撮丝粘板310的宽度方向移动以实施对撮丝粘板310上的原料丝的撮设，并且使得撮丝粘板310上的原料丝撮成一条连续的线，进而使得原料丝形成一条连续的线，强度足够，不宜端，方便卷绕，进而最终形成天然的纤维线团；

更为优选地，为实施对原料丝的撮丝操作，撮丝头320在实施对撮丝粘板310上的原料丝撮设操作时，所述撮丝粘板310设置在翻转机构上，所述翻转机构驱动撮丝粘板310呈现180°的翻转动作，所述撮丝粘板310的翻转轴水平且沿其长度方向布置；

当原料丝位于撮丝粘板310排布后，翻转机构启动，使得撮丝粘板310翻转180°，而后使得撮丝头320沿着撮丝粘板310的宽度方向移动以实施对撮丝粘板310上的原料丝的撮设，并且使得撮丝粘板310上的原料丝撮成一条连续的线，使得连续撮成的丝线避免对扭断夹头510的水平移动产生的干涉，并且避免原料丝分开后的污水及杂质造成的原料丝的污染。

具体地，为确保对原料丝撮丝的有效性，所述撮丝粘板310整体呈弧板状构造，所述撮丝头320包括设置在撮丝粘板310下方的撮丝架321，所述撮丝架321上设置有撮丝柔性带322，所述撮丝柔性带322与撮丝粘板310的弧形板面抵靠，且沿着撮丝粘板310的宽度方向移动；

上述的撮丝架321上设置的撮丝柔性带322与弧板状的撮丝粘板310外壁抵靠，从而使得原料丝位于撮丝粘板310上能够有效撮丝成一条连续的丝线，以方便后续的收卷操作，柔性带322模拟人工撮丝的动作，避免原料丝损坏压断。

进一步地，在实施对原料丝撮丝操作时，所述撮丝柔性带322转动式设置在撮丝架321上，所述撮丝柔性带322的中段位置设置有支撑轴杆323，所述支撑轴杆323沿着撮丝粘板310长度方向布置，所述支撑轴杆323的两端滑动设置在撮丝架321上且滑动方向竖直布置，所述撮丝架321上还设置有撮丝弹簧324，所述撮丝弹簧324竖直且两端分别与撮丝架321及支撑轴杆323的两端抵靠；

所述的撮丝柔性带322通过撮丝弹簧324滑动设置在撮丝架321上，进而使得撮丝柔性带322与撮丝粘板310外壁弹性抵靠，在支撑轴杆323的支撑作用下，使得撮丝柔性带322形成凸轮状构成，并且使得支撑轴杆323所在的撮丝柔性带322与撮丝粘板310外壁弹性抵靠，模拟现有技术中的撮丝凸板的纺丝构造，进而使得原料丝可靠的聚拢为一条连续的丝线，避免丝线出现断裂。

更为具体地，为使得整个撮丝柔性带322与撮丝粘板310外壁弹性抵靠，所述撮丝架321竖直滑动设置在支撑机架325上，所述撮丝架321与支撑机架325之间设置有支撑弹簧326，所述支撑弹簧326两端分别与撮丝架321及支撑机架325抵靠，所述支撑机架325水平滑动设置在移动滑架327上，所述支撑机架325的移动方向与撮丝粘板310长度方向垂直，所述移动滑架327上设置有移动气缸328，所述移动气缸328与支撑机架325连接；

当撮丝粘板310上的原料丝粘附好后，翻转180°，说得撮丝粘板310朝下，启动移动气缸328，使得撮丝柔性带322与撮丝粘板310外壁弹性抵靠，进而实施对原料丝的撮丝操作。

更为具体地，所述撮丝粘板310的两端转动式设置在翻转机架311上，所述撮丝粘板310的转轴伸出翻转机架311一端设置有翻转齿轮312，所述翻转齿轮312与翻转齿条313啮合，所述翻转齿条313与翻转气缸314的活塞杆连接，所述翻转气缸314的活塞杆水平且与撮丝粘板310长度方向垂直；

在实施对撮丝粘板310翻转操作时，翻转气缸314启动，使得翻转齿条313驱动翻转齿轮312转动，进而实施对撮丝粘板310准确的翻转操作。

更为具体地，为使得原料杆扯开的原料丝能够有效粘附在撮丝粘板310上，所述翻转机架311竖直设置在避让机架315上，所述避让机架315与翻转机架311之间设置有避让弹簧316，所述翻转机架311上设置有避让滚轮317，所述避让滚轮317水平且与撮丝粘板310长度方向垂直，所述原料杆扭断设备500的扭断夹头510上设置有避让折板560，所述避让折板560与避让滚轮317抵靠且沿着撮丝粘板310长度方向布置；

当原料杆扭断设备500的扭断夹头510水平移动且实施对原料杆夹头210上的原料杆牵引扯断后，避让折板560与避让滚轮317抵靠，使得撮丝粘板310低于扭断夹头510下身，从而形成对原料杆牵引扯断的避让，当扭断设备500的扭断夹头510复位后，避让折板560与避让滚轮317抵靠，在避让弹簧316的复位力下，使得撮丝粘板310高于扭断夹头510下身，进而使得扯断的原料丝粘附在撮丝粘板310上，以实现对原料丝的排布操作。

为实现对原料丝的有效撮丝操作，所述撮丝粘板310的撮丝头320的旁侧设置有压片330，所述压片330整体呈弧片状构造且轮廓与撮丝粘板310的轮廓吻合，所述压片330与撮丝粘板310靠近或远离，以实施对撮丝粘板310上的原料丝一端的压合操作；

当原料丝排布在撮丝粘板310上后，原料丝沿着撮丝粘板31宽度排布，当撮丝粘板310翻转180°后，而后使得压片330竖直移动，且实施对撮丝粘板310一端靠近，从而实施对分布的原料丝一端的压紧，撮丝操作时，撮丝头320实施对撮丝粘板310中段位置的原料丝的撮丝操作，撮丝粘板310一端位置的原料丝正产排布，当撮丝粘板310实施对新的原料丝抽取后，原料丝再次压设在压片330与撮丝粘板310之间的原料丝的结合，避免原料丝撮丝出现的断线问题。

具体地，所述压片330通过竖直滑杆设置在压片机架331上，所述压片330的一侧设置有压合滚轮332，所述压合滚轮332设置在支撑折板333上，所述支撑折板333与移动气缸328的活塞杆连接。

为实施对撮起的原料丝的绕设，所述缠丝设备400包括吸附头410，所述吸附头410与抽吸设备的进气口连通，所述吸附头410内设置有纤维丝夹持机构，所述纤维丝夹持机构用于实施对吸附头410内的纤维线绳一端的夹紧操作，所述纤维丝夹持机构设置在绕线机构上，所述绕线机构用于实施对纤维丝夹持机构的线绳的卷绕操作；

当第一缕原料丝位于撮丝粘板310上撮丝完毕后，吸附头410启动，说得线绳吸附至吸附头410内，启动纤维丝夹持机构，实施对线绳一端的夹紧操作，而后启动绕线机构，实施对纤维丝夹持机构上的线绳的旋转，以实施对线束的绕设。

更为具体地，所述吸附头410整体呈弯管状构造，所述吸附头410的水平段一端设置有吸附槽板411，所述吸附槽板411整体呈“V”形且槽口朝上，所述吸附头410的竖直段管口与抽吸设备的进气口连通或分离；

启动抽吸设备，使得原料丝吸入吸附头410的水平段内，从而使得原料丝漂浮在位于吸附头410的水平段内，并且启动绕线机构，实施对纤维丝夹持机构上的线绳的旋转，以实施对线束的绕设。

更为具体地，为实施对线束的夹紧及卷绕操作，所述纤维丝夹持机构包括设置在吸附头410的竖直管口段下方的第一夹持辊421，所述第一夹持辊421的旁侧设置有第二夹持辊422，所述第二夹持辊422与第一夹持辊421靠近且实施对吸附头410内的线绳一端的夹持操作，所述第二夹持辊422与第一夹持辊421设置在转移机构上，所述转移机构驱动第二夹持辊422与第一夹持辊421水平移动且与吸附头410靠近或远离；

当线绳吸附至第一夹持辊421与第二夹持辊422之间位置后，第一夹持辊421与上持辊422靠近，而后启动转移机构，实施对第一夹持辊421及第二夹持辊422的转运，以实施对线束的卷绕操作。

所述第一夹持辊421的一端转动式设置在辊架423上，所述第二夹持辊422的一端水平滑动设置在辊架423上，所述第二夹持辊422的一端与辊架423之间设置有复位弹簧4231，所述复位弹簧4231使得第二夹持辊422与第一夹持辊421靠近，所述第二夹持辊422的一端设置有分离单元，所述分离单元使得第二夹持辊422与第一夹持辊421水平移动与吸附头410靠近时，所述第二夹持辊422与第一夹持辊421分离。

在实施对线绳的卷绕操作时，所述分离单元包括设置在第二夹持辊422伸出辊架423一端的分离圆辊4221，所述辊架423的移动路径上设置有分离头424，所述分离头424水平且与辊架423的移动方向平行，所述分离头424与分离圆辊4221辊身靠近或远离。

更为具体地，所述辊架423转动式设置在转运机架425上，所述辊架423的一端设置有绕制齿轮4231，所述绕制齿轮4231与驱动齿轮4232啮合，所述驱动齿轮4232与绕制电机4233连接，所述绕制齿轮4231的轮心与第二夹持辊422同心布置，所述第二夹持辊422与第一夹持辊421的移动路径上设置有线束识别感应单元，所述线绳识别感应单元用于识别线绳的张紧度，所述识别感应单元将识别的张紧信号传输至控制单元，所述控制单元用于控制绕制电机4233与断电操作，

在线束的绕制旁侧设置有光电传感器当线束呈现张紧状态时，即可使得绕制电机4233断电，停止绕制，避免线束断线。

在实施对辊架423的转运时，所述转运机架425水平滑动式设置在轨道426上，所述转移机构包括设置在轨道426上的转移气缸427，所述转移气缸427与轨道426平行。

所述抽吸设备包括抽吸管430，所述抽吸管430竖直且下端通过软管与气泵的进气口连通，所述抽吸管430竖直设置在滑架上，所述抽吸管430竖直移动且与吸附头410的竖直段管口抵靠或远离。

天然纤维丝制取抽丝方法，所述天然纤维丝制取抽丝方法包括如下步骤：

第一步、对采收的原料杆进行挑选，挑出病变及长度相差过大的原料杆，选择挺直及直径相近的原料杆导送至原料杆供料设备600内；

第二步、启动原料杆供料设备600，将原料杆按照单层的方式逐个导出至原料杆供料设备600的存料管道660内，并且逐个导出至原料杆对齐设备100的对齐辊110上；

第三步、启动原料杆对齐设备100的对齐辊110转动，使得原料杆沿着对齐辊110的弧形凹槽111内排布，启动原料杆对齐设备100的对齐单元，使得对齐辊110上的原料杆一端对齐操作；

第四步、启动原料杆抽丝设备200的水平驱动机构，使得原料杆抽丝设备200的原料杆夹头210与对齐辊110一端靠近，以实对对齐辊110一端的原料杆一端的夹持牵引；

第五步、原料杆抽丝设备200的水平驱动机构复位，使得原料杆抽丝设备200的原料杆夹头210复位，并且实施对原料杆外壁的切口操作；

第六步、启动原料杆扭断设备500的扭断驱动机构，使得原料杆扭断设备500的扭断夹头510与原料杆抽丝设备200的原料杆夹头210靠近，以实施对原料杆夹头210上的原料杆一端的夹持；

第七步、原料杆扭断设备500的扭断驱动机构复位，实施对原料杆夹头210上的原料杆的扯断，使得扯断的原料丝粘附在撮丝设备300的撮丝粘板310上；

第八步、启动撮丝设备300的翻转机构，使得撮丝粘板310翻转180°；

第九步、启动撮丝设备300的撮丝头320沿着撮丝粘板310的宽度方向移动，以实施对原料丝的撮丝操作，并且使得撮丝粘板310上的原料丝形成连续的线绳；

第十步、启动缠丝设备400的吸附头410，使得原料丝形成连续的线绳吸附至缠丝设备400的纤维丝夹持机构上，以实施对纤维线绳一端的夹紧操作，启动绕线机构，实施对原料丝的缠丝操作；

第十一步、重复步骤第三步至第十步，直至缠丝设备400的绕线机构缠满设定的丝卷，并且进行卸料。

Claims (9)

1.天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述天然纤维丝制取抽丝方法包括如下步骤：

第一步、对采收的原料杆进行挑选，挑出病变及长度相差过大的原料杆，选择挺直及直径相近的原料杆导送至原料杆供料设备（600）内；

第二步、启动原料杆供料设备（600），将原料杆按照单层的方式逐个导出至原料杆供料设备（600）的存料管道（660）内，并且逐个导出至原料杆对齐设备（100）的对齐辊（110）上；

第三步、启动原料杆对齐设备（100）的对齐辊（110）转动，使得原料杆沿着对齐辊（110）的弧形凹槽（111）内排布，启动原料杆对齐设备（100）的对齐单元，使得对齐辊（110）上的原料杆一端对齐操作；

第四步、启动原料杆抽丝设备（200）的水平驱动机构，使得原料杆抽丝设备（200）的原料杆夹头（210）与对齐辊（110）一端靠近，以实现对对齐辊（110）一端的原料杆一端的夹持牵引；

第五步、原料杆抽丝设备（200）的水平驱动机构复位，使得原料杆抽丝设备（200）的原料杆夹头（210）复位，并且实施对原料杆外壁的切口操作；

第六步、启动原料杆扭断设备（500）的扭断驱动机构，使得原料杆扭断设备（500）的扭断夹头（510）与原料杆抽丝设备（200）的原料杆夹头（210）靠近，以实施对原料杆夹头（210）上的原料杆一端的夹持；

第七步、原料杆扭断设备（500）的扭断驱动机构复位，实施对原料杆夹头（210）上的原料杆的扯断，使得扯断的原料丝粘附在撮丝设备（300）的撮丝粘板（310）上；

第八步、启动撮丝设备（300）的翻转机构，使得撮丝粘板（310）翻转180°；

第九步、启动撮丝设备（300）的撮丝头（320）沿着撮丝粘板（310）的宽度方向移动，以实施对原料丝的撮丝操作，并且使得撮丝粘板（310）上的原料丝形成连续的线绳；

第十步、启动缠丝设备（400）的吸附头（410），使得原料丝形成连续的线绳吸附至缠丝设备（400）的纤维丝夹持机构上，以实施对纤维线绳一端的夹紧操作，启动绕线机构，实施对原料丝的缠丝操作；

第十一步、重复步骤第三步至第十步，直至缠丝设备（400）的绕线机构缠满设定的丝卷，并且进行卸料，所述原料杆为藕杆；

所述原料杆对齐设备（100）包括对齐辊（110），所述对齐辊（110）上设置有多个用于卡接原料杆的弧形凹槽（111），所述弧形凹槽（111）沿着对齐辊（110）周向方向布置多个，所述弧形凹槽（111）长度方向与对齐辊（110）平行布置，所述对齐辊（110）上设置有对齐单元，所述对齐单元用于实施对弧形凹槽（111）内的原料杆一端与对齐辊（110）的一端的对齐，所述对齐辊（110）上还设置有捋直单元，所述捋直单元用于实施对原料杆的捋直操作；

所述对齐辊（110）外套设有对齐罩（120），所述对齐罩（120）与对齐辊（110）之间间隙布置，所述对齐罩（120）与对齐辊（110）之间的间隙小于原料杆的直径，所述对齐罩（120）上开设有开口（121），所述开口（121）与原料杆供料设备（600）的存料管道（660）出口衔接，所述开口（121）内设置有导入头（130），所述导入头（130）用于将原料杆导入弧形凹槽（111）内。

2.根据权利要求1所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述原料杆供料设备（600）包括存料仓（610），所述存料仓（610）的下方位置设置有出口，所述出口位置设置有导出辊（620），所述导出辊（620）水平且沿着出口长度方向布置，所述导出辊（620）上设置有导出承接片（621），所述导出承接片（621）沿着导出辊（620）周向方向分布且构成卡置原料杆的卡接口，所述导出辊（620）的旁侧设置有导出带（630），所述导出带（630）上下方向布置且构成原料杆导出的通道，所述通道的出口与原料杆对齐设备（100）的进料口衔接；

所述导出辊（620）的出口位置设置有约束管（640），所述约束管（640）之间构成单层原料杆通过的通道，所述约束管（640）的出口导出的原料杆导出至导出带（630）的进料口位置。

3.根据权利要求1所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述原料杆抽丝设备（200）包括原料杆夹头（210），所述原料杆夹头（210）与原料杆对齐设备（100）的对齐辊（110）同心布置，所述原料杆夹头（210）与水平驱动机构连接，水平驱动机构驱动原料杆夹头（210）水平移动且与对齐辊（110）的一端靠近或远离，所述原料杆夹头（210）上设置有夹紧机构，夹紧机构用于驱动原料杆夹头（210）用于实施对齐辊（110）一端的原料杆的夹紧操作；

所述原料杆夹头（210）整体呈管状构造，所述原料杆夹头（210）的内圈设置有膨胀夹持圈（220），所述原料杆夹头（210）的内圈呈现锥管状构造，所述原料杆夹头（210）靠近对齐辊（110）一端为大尺寸端，所述膨胀夹持圈（220）外圈与原料杆夹头（210）内壁抵靠，所述膨胀夹持圈（220）沿着原料杆夹头（210）管腔内滑动以实施对原料杆一端的夹紧及松开。

4.根据权利要求3所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述膨胀夹持圈（220）内设置有豁口（221），所述豁口（221）沿着膨胀夹持圈（220）轴向方向布置，所述原料杆夹头（210）的内圈设置有滑杆（211），所述滑杆（211）与膨胀夹持圈（220）构成滑动配合，所述滑杆（211）上套设有夹紧弹簧（212），所述夹紧弹簧（212）的两端分别与滑杆（211）的杆端及膨胀夹持圈（220）连接，所述夹紧弹簧（212）容纳在豁口（221）内；

所述膨胀夹持圈（220）上设置有顶杆（222），所述顶杆（222）沿着膨胀夹持圈（220）轴向方向布置，所述顶杆（222）与对齐圈（150）上的对齐翻转板（152）抵靠且连动对齐翻转板（152）绕铰接轴转动。

5.根据权利要求3所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述原料杆扭断设备（500）包括设置在原料杆夹头（210）移动路径上的扭断夹头（510），所述扭断夹头（510）用于实施对原料杆夹头（210）一端的原料杆夹持操作，所述扭断夹头（510）设置在扭断驱动机构上，所述扭断驱动机构驱动扭断夹头（510）移动且实施对原料杆夹头（210）上的原料杆扭断操作。

6.根据权利要求5所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述原料杆夹头（210）的移动路径上设置有约束套管（520），所述约束套管（520）与原料杆夹头（210）同心且呈现锥管状构造，所述约束套管（520）靠近原料杆夹头（210）的一端为大尺寸端，所述原料杆夹头（210）与约束套管（520）靠近时，所述原料杆夹头（210）端部的原料杆插置在约束套管（520）内且从约束套管（520）的一端伸出；

所述扭断夹头（510）转动式设置在扭断机架（511）上，所述扭断夹头（510）的转动轴心与约束套管（520）平行布置，所述扭断夹头（510）的一端设置有扭断套管（512），所述扭断套管（512）与扭断夹头（510）的转动轴心同心布置，所述扭断夹头（510）的运动路径上设置有扭断轴杆（530），所述扭断轴杆（530）与扭断套管（512）同心布置，所述扭断套管（512）的内壁设置有扭断槽（5121），所述扭断槽（5121）沿着扭断套管（512）长度方向布置，所述扭断槽（5121）靠近一端位置呈螺旋状且沿着扭断套管（512）内壁周向布置，所述扭断轴杆（530）的杆身上套设有拨料头（531），所述拨料头（531）伸入扭断槽（5121）内。

7.根据权利要求1所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述撮丝设备（300）包括设置在原料杆扭断设备（500）下方位置的撮丝粘板（310），所述撮丝粘板（310）沿着原料杆扭断设备（500）的移动方向布置，所述撮丝粘板（310）的下方设置有撮丝头（320），所述撮丝头（320）沿着撮丝粘板（310）的宽度方向移动以实施对撮丝粘板（310）上的原料丝的撮设，使得撮丝粘板（310）上的原料丝撮成一条连续的线；

所述撮丝粘板（310）设置在翻转机构上，所述翻转机构驱动撮丝粘板（310）呈现180°的翻转动作，所述撮丝粘板（310）的翻转轴水平且沿其长度方向布置。

8.根据权利要求7所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述撮丝粘板（310）整体呈弧板状构造，所述撮丝头（320）包括设置在撮丝粘板（310）下方的撮丝架（321），所述撮丝架（321）上设置有撮丝柔性带（322），所述撮丝柔性带（322）与撮丝粘板（310）的弧形板面抵靠，且沿着撮丝粘板（310）的宽度方向移动；

所述撮丝柔性带（322）转动式设置在撮丝架（321）上，所述撮丝柔性带（322）的中段位置设置有支撑轴杆（323），所述支撑轴杆（323）沿着撮丝粘板（310）长度方向布置，所述支撑轴杆（323）的两端滑动设置在撮丝架（321）上且滑动方向竖直布置，所述撮丝架（321）上还设置有撮丝弹簧（324），所述撮丝弹簧（324）竖直且两端分别与撮丝架（321）及支撑轴杆（323）的两端抵靠；

所述撮丝架（321）竖直滑动设置在支撑机架（325）上，所述撮丝架（321）与支撑机架（325）之间设置有支撑弹簧（326），所述支撑弹簧（326）两端分别与撮丝架（321）及支撑机架（325）抵靠，所述支撑机架（325）水平滑动设置在移动滑架（327）上，所述支撑机架（325）的移动方向与撮丝粘板（310）长度方向垂直，所述移动滑架（327）上设置有移动气缸（328），所述移动气缸（328）与支撑机架（325）连接。

9.根据权利要求1所述的天然纤维丝制取抽丝方法，其特征在于：所述缠丝设备（400）包括吸附头（410），所述吸附头（410）与抽吸设备的进气口连通，所述吸附头（410）内设置有纤维丝夹持机构，所述纤维丝夹持机构用于实施对吸附头（410）内的纤维线绳一端的夹紧操作，所述纤维丝夹持机构设置在绕线机构上，所述绕线机构用于实施对纤维丝夹持机构的线绳的卷绕操作；

所述吸附头（410）整体呈弯管状构造，所述吸附头（410）的水平段一端设置有吸附槽板（411），所述吸附槽板（411）整体呈“V”形且槽口朝上，所述吸附头（410）的竖直段管口与抽吸设备的进气口连通或分离。

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