CN112406324A - 一种应用于数码3d印刷的成套设备 - Google Patents

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Abstract

一种应用于数码3D印刷的成套设备，包括机架、机座、垫脚、纵向导轨、横向导轨、平板、喷头驱动机构、除皱机构、平板定位机构、平板压合机构和烘干机构，机架设置于机座的顶面；垫脚设置于机座的底面；纵向导轨、横向导轨设置于机架的内侧；平板与横向导轨呈可滑动设置；喷头驱动机构横跨设置于机架的顶面；通过驱动机构实现除皱机构与机架可滑动设置；平板定位机构设置于每个平板的一端侧壁；平板压合机构设置于每个平板的两侧；烘干机构设置于喷头驱动机构的侧壁面。本发明的除皱工艺效率高效，可将印刷品牢固的固定于平板表面，保证了印刷过程的平稳运行，装置具有较快的烘干效率，印刷工艺效率高。

Description

一种应用于数码3D印刷的成套设备
技术领域
本发明涉及数码印刷设备领域，特别是一种应用于数码3D印刷的成套设备。
背景技术
数码直喷机突破了数码印刷技术瓶颈，实现了真正意义上的一张起印、无须制版、全彩图像一次完成。数码直喷机可进行多种图案样式的印刷，包括平面图案、3D图案等进行直接喷印。数码直喷机具有多种的结构形式，数码直喷机其中一种结构形式为平板打印式的数码直喷机，通过将多个平板结构进行平面阵列设置，并将平板进行轨道固定，数码直喷机的喷头通过桁架悬置于多个平板的上方，通过两侧轨道对数码直喷机的喷头进行横向位移驱动，并通过桁架上驱动结构对喷头进行纵向位移驱动，将所需打印的物品平放置于平板上，通过对喷头结构的驱动与喷墨，对所需打印的物品表面进行打印。现有结构形式中存有如如下缺陷：1)数码直喷机使用时通过降印刷品放置于平板上进行陈列，通过数码直喷机的喷头进行横向喷射进行表面答应，其要求印刷品进行印刷工艺前具有较高的平整度，表面在印刷的过程中因褶皱造成图案的偏差，直接影响直喷的工艺流程，导致印刷品的报废。2)对所需打印的物品进行设置时，通过将物品与平板进行直接接触，未对打印物品与平板之间形成良好固定，质量较小的物品受到喷头的往复作用，物品伴随着气流流动易产生偏移，导致打印结果产生误差；且无法实现对打印物品于平板表面进行统一定位设置。3)为了使印刷于印刷品表面的油墨进行快速干燥，现有技术中有对数码直喷机设置有烘干的装置，其烘干装置设置于喷头机构的一侧，当喷头机构进行横向位移完成印刷后，烘干装置再位移至印刷品表面进行对位、升降进行烘干过程，其工艺的制备效率较低，不适用于大规模批量生产；烘干装置内对印刷品的表面烘干效率较低。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种应用于数码3D印刷的成套设备，其具体技术方案如下：一种应用于数码3D印刷的成套设备，包括机架、机座、垫脚、纵向导轨、横向导轨、平板、喷头驱动机构、除皱机构、平板定位机构、平板压合机构和烘干机构，
所述机架设置于所述机座的顶面，并与所述机座固定设置，所述机架的内侧呈中空结构，所述机架的两侧外壁呈凹槽状，形成机架轨道；所述垫脚设置于所述机座的底面；所述纵向导轨设置于所述机架的内侧，所述纵向导轨的两端与所述机架的两端呈可横向滑动；所述横向导轨设置于所述机架的内侧，并设置于所述纵向导轨的顶侧，所述横向导轨与所述纵向导轨呈可滑动设置，所述横向导轨的两端与所述机架的两侧呈可横向滑动；所述平板阵列设置于所述机架内侧，所述平板与所述横向导轨呈可滑动设置；所述喷头驱动机构横跨设置于所述机架的顶面，所述喷头驱动机构的两端嵌入所述机架轨道，实现喷头驱动机构与所述机架可滑动设置；所述除皱机构横跨设置于所述机架的顶面，且设置于所述喷头驱动机构的一侧，所述除皱机构的两端嵌入所述机架轨道，通过驱动机构实现所述除皱机构与所述机架可滑动设置；所述平板定位机构设置于每个所述平板的一端侧壁；所述平板压合机构设置于每个所述平板的两侧；所述烘干机构设置于所述喷头驱动机构的侧壁面，呈两侧设置，所述烘干机构与所述除皱机构呈相对设置，每个所述烘干机构悬置于所述平板的顶面。
进一步的，所述除皱机构包括顶框、伸缩杆、伸缩套筒、升降框、升降滑杆、限位滑块、滑块螺栓、驱动框、除皱辊、联动块、驱动电机、丝杆、压合块、螺纹筒和压合螺栓；所述顶框横跨设置于所述机架的顶面，所述伸缩杆设置于所述顶框的两侧底面，并与所述顶框的内顶面垂直设置；所述伸缩套筒设置于所述顶框的外顶面，并与所述顶框垂直固定，所述伸缩杆贯穿所述顶框并伸入所述伸缩套筒内，与所述伸缩套筒固定设置；所述升降框设置于所述升降框的底侧，所述伸缩杆与所述升降框呈垂直设置；所述升降滑杆设置于所述顶框的顶侧，所述升降滑杆与所述顶框垂直固定，所述升降滑杆贯穿所述升降框，与所述升降框呈可纵向滑动设置；所述限位滑块设置于所述升降框的两侧底面，所述限位滑块通过滑块螺栓与所述升降框固定设置，每侧所述限位滑块的侧壁面呈镂空状，形成限位滑孔；所述驱动框设置于所述升降框的内侧，所述驱动框的两侧贴合于所述限位滑块的侧壁面，所述驱动框的两侧外壁设有驱动限位块，所述驱动限位块与所述驱动框呈固定设置，且所述驱动限位块嵌入所述限位滑孔内，实现所述驱动框与所述限位滑块呈可滑动设置；所述除皱辊设置于所述驱动框之间，所述除皱辊的两端通过轴承与所述驱动框实现转动；所述联动块设置于所述驱动框的一侧顶面中心，所述联动块与所述驱动框呈垂直固定；所述驱动电机设置于所述升降框的一侧顶面，所述丝杆的一端与所述驱动电机呈同轴转动，所述丝杆的一端贯穿所述联动块，并与所述联动块呈螺纹连接；所述压合块设置于所述升降框的一侧底面，所述螺纹筒设置于所述压合块的顶面两侧，并与所述压合块垂直固定，所述压合螺栓贯穿所述升降框并伸入所述螺纹筒内螺纹连接，实现所述压合块与所述升降框固定。
进一步的，所述机架呈长方体框架结构，所述机座的形状为长方体箱体结构，所述机座的顶面形状与所述机架的表面形状相适应。
进一步的，所述伸缩套筒的外侧壁设有套筒侧块，所述套筒侧块周向设置于所述伸缩套筒的侧壁，呈“十”字型设置，每个所述套筒侧块与所述顶框的顶面垂直固定。
进一步的，所述顶框的横截面呈“匚”字型结构，所述顶框的两侧包裹所述升降框。
进一步的，所述升降框的数量为两个，呈对称设置于所述顶框的两侧，每个所述升降框呈矩形框结构，所述伸缩杆的底端固定于每个所述升降框的两侧中端。
进一步的，每个所述升降框对应所述升降滑杆的数量为四个，每个所述升降滑杆呈圆杆状结构，每个所述升降滑杆贯穿所述升降框的四角，每个所述升降滑杆的底端设有升降限位块，所述升降限位块呈圆盘状结构，且所述升降限位块的直径大于所述升降滑杆的直径；所述升降框的顶面四角设有升降限位筒，所述升降限位筒与所述升降框垂直固定，且包裹于每个所述升降滑杆的外壁，所述升降限位筒与所述升降滑杆呈滑动设置。
进一步的，每侧所述限位滑块的截面呈中心厚两端薄结构，所述限位滑孔横向设置于所述限位滑块的中心，所述限位滑孔的截面呈腰型孔结构。
进一步的，所述驱动框的截面呈“匚”字形结构；所述驱动框每侧所述驱动限位块的形状与所述限位滑孔的截面形状相适应，所述驱动限位块的长度小于所述限位滑孔的长度。
进一步的，所述压合块的截面呈倒“L”型结构；所述压合块的顶面中心设有红外传感器，所述红外传感器与所述压合块固定，且所述红外传感器贯穿所述压合块并呈竖直向下照射。
进一步的，所述平板定位机构包括包括升降挡板和固定爪机构；所述平板的一侧壁面的两端设有挡板轨道，所述挡板轨道呈纵向设置，并与所述平板垂直固定；所述平板的一侧壁呈中空结构，形成平板滑腔，所述平板滑腔的一侧设有平板滑孔，所述平板滑孔与所述平板滑腔贯通；所述升降挡板设置于所述平板的一侧壁面，且所述升降挡板的两侧通过两侧所述挡板轨道实现夹持限位；所述升降挡板的两侧壁面呈镂空状，形成挡板通孔；所述固定爪机构设置于所述平板的一侧壁面，所述固定爪机构包括固定爪、活塞块和复位弹簧，所述活塞块设置于所述固定爪的一端，所述活塞块嵌入所述平板滑腔内，与所述平板滑腔横向限位滑动，所述固定爪的一端贯穿所述平板滑孔，与所平板滑孔呈横向限位滑动，所述固定爪的一侧嵌入所述挡板通孔内；所述弹簧设置于所述平板滑腔内，且设置于所述固定爪的外侧，所述弹簧的一端抵合于所述平板滑腔的内壁，所述弹簧的一端抵合于所述活塞块的侧壁。
进一步的，每侧所述挡板轨道的截面呈“L”型结构，呈两侧对称设置。
进一步的，所述升降挡板的长度于两侧所述挡板轨道的间距相适应，所述升降挡板的高度小于所述平板的厚度；所述升降挡板的一侧顶端呈凸块状，形成挡板把手，所述挡板把手呈矩形块结构。
进一步的，所述活塞块呈圆盘状结构，所述活塞块的直径与所述平板滑腔的内径相适应。
进一步的，所述固定爪的截面呈“J”字型结构；所述固定爪的端部两侧均为圆弧状结构，所述固定爪的宽度与所述挡板通孔的宽度相适应，所述挡板通孔的底端侧壁呈圆弧状结构，所述升降挡板的底端侧边呈圆弧状结构。
进一步的，所述平板压合机构包括轨道块、轨道螺栓、固定插扣和活动插扣；所述轨道块设置于所述平板的底面两侧，呈对称设置，每侧所述轨道块与所述平板的底面围成空腔状，形成插扣轨道；所述轨道块的两侧呈凸起结构，形成翼块，两侧所述翼块与所述轨道块呈固定设置，所述翼块贴合于所述平板的顶面，通过轨道螺栓贯穿所述翼块并伸入所述平板的底面螺纹连接，实现所述轨道块与所述平板固定；所述轨道块的顶面中心呈镂空状，形成轨道卡槽；所述固定插扣设置于所述平板的侧壁，所述固定插扣的底端设有轨道卡块，所述固定插扣的一端伸入所述插扣轨道内，与所述轨道块呈横向可滑动设置，所述轨道卡块嵌入所述轨道卡槽内；所述固定插扣的一端呈中空状结构，形成插扣空腔，所述插扣空腔的两侧呈镂空状，形成插扣侧孔，所述插扣空腔的一侧内壁面呈锯齿状；所述活动插扣的一端伸入所述插扣空腔内，所述活动插扣的一端两侧呈缝隙状，形成压缩缝，所述活动插扣的一端两侧边呈凸起状，形成活动插块，所述活动插扣的一侧壁面呈锯齿状，所述活动插块嵌入所述插扣侧孔内，所述活动插扣与所述插扣空腔通过摩擦力接触，实现所述活动插扣与所述固定插扣呈固定设置。
进一步的，所述轨道块的截面呈“凵”字型结构，所述轨道块与所述平板之间的插扣轨道的截面呈矩形，且所述插扣轨道的截面形状、大小与所述固定插扣的底端截面、大小相适应。
进一步的，所述固定插扣的侧截面呈“L”型结构，所述固定插扣的底端贴合于所述平板的底面，所述固定插扣的侧端设置于所述平板的侧壁面。
进一步的，所述活动插扣的侧截面呈“L”型结构，所述活动插扣的宽度与所述插扣空腔的宽度相适应。
进一步的，所述烘干机构包括烘干支架、支架顶板、直线驱动、驱动轨道、烘干框、翼板、连接板、加热管、导流板和风扇，所述烘干机构的数量为两个，并于喷头驱动机构同侧的两端对称设置；所述烘干支架与所述喷头驱动机构固定设置；所述支架顶板设置于所述烘干支架的顶端内壁，并与所述喷头驱动机构固定设置；所述驱动轨道设置于所述烘干支架的顶端，呈两侧纵向设置；所述直线驱动设置于所述驱动轨道的侧壁，并与所述所述驱动轨道呈可滑动设置；所述烘干框设置于所述烘干支架的一侧，所述烘干框的端面底侧设有进风口；所述翼板设置于所述烘干框的侧面两侧，并与所述烘干框固定设置，所述翼板贴合于所述烘干支架的两侧；所述连接板设置于所述烘干框的顶面一侧，并与所述烘干框呈垂直固定，所述连接板贴合于所述烘干支架的侧面，所述连接板通过螺栓与所述直线驱动实现固定；所述加热管设置于所述烘干框的内顶面一端；所述导流板设置于所述烘干框的内顶面；所述风扇设置于所述烘干框的顶面一侧，呈横向阵列设置。
进一步的，所述烘干支架的截面呈“凵”字形结构。
进一步的，所述烘干支架的每侧壁面设有烘干支架凸块，所述烘干支架凸块呈椭圆柱状结构；所述翼板的中心设有翼板通孔，所述翼板通孔呈腰型孔结构，且为纵向设置，所述烘干支架凸块嵌入所述翼板通孔内，实现所述翼板与所述烘干支架呈纵向限位活动。
进一步的，所述加热管设置于所述进风口的顶侧，所述加热管的外侧烘干框呈圆弧状结构。
进一步的，所述导流板的数量为三个，每个所述导流板呈斜向设置，且每侧所述导流板的底侧斜向于所述烘干支架一侧，每个所述导流板的顶侧斜向于所述加热管一侧；每个所述导流板与所述烘干框的内顶面呈缝隙状，形成导流口。
本发明的有益效果是：
1)本发明于数码直喷机的表面设计有除皱机构，使印刷品在数码直喷状态下具有一定抗皱性，除皱机构横跨于机架的表面，除皱机构可精准定位于印刷品的上方，除皱机构进行下压并可对印刷品进行表面横向滚动碾压除皱，除皱过程的自动化程度高，除皱工艺的效率高效，可保持印刷品处于平整状态下进行喷涂。
2)本发明将数码直喷机的平板进行结构设计，对平板的一侧壁面设有升降挡板，可通过固定爪机构对升降挡板进行快速升降，并进行限位固定，使升降挡板可高出与平板表面对印刷品的一侧进行统一限位定位；同时通过固定插扣和活动插扣片配合，可实现对印刷品与平板之间进行侧壁面和表面压合固定，可将印刷品牢固的固定于平板表面，在印刷的过程中不会受到外力因素导致印刷品位置偏移，减少了印刷误差产生的可能，保证了印刷过程的平稳运行，提高了装置印刷的稳定性。
3)本发明于数码直喷机的表面设有烘干机构，并将烘干机构与喷头机构进行集成，装置对印刷品进行印刷的同时可同步进行烘干作用，并于印刷完成时同步完成烘干作用，提高了印刷后图案的稳定性，极大的提升了印刷工艺效率，适用于大规模批量生产；烘干装置通过烘干框进行遮罩于印刷品的四侧与表面，并对印刷品的表面形成良好的气流通路和紊流程度，使印刷品具有较快的烘干效率。
附图说明
图1是本发明的整体外形结构示意图。
图2是本发明除皱机构的局部剖视示意图。
图3是本发明升降框、驱动框与驱动电机的装配示意图。
图4是本发明单个平板的结构示意图。
图5是本发明升降挡板处于低位时的平板局部剖视图。
图6是本发明升降挡板处于高位时的平板局部剖视图。
图7是本发明轨道块、固定插扣和活动插扣的装配示意图。
图8是本发明烘干机构的结构示意图。
图9是本发明烘干支架处的局部结构示意图。
图10是本发明烘干框的剖视图。
图11是本发明单个导流板的结构示意图。
附图标记列表：
机架1；
机架轨道1-1；
机座2；
垫脚3；
纵向导轨4；
横向导轨5；
平板6；
挡板轨道6-1、平板滑腔6-2、平板滑孔6-3；
喷头驱动机构7；
除皱机构8；
顶框8-1、伸缩杆8-2、伸缩套筒8-3、套筒侧块8-3-1、升降框8-4、升降限位筒 8-4-1、升降滑杆8-5、升降限位块8-5-1、限位滑块8-6、限位滑孔8-6-1、滑块螺栓8-7、驱动框8-8、驱动限位块8-8-1、除皱辊8-9、联动块8-10、驱动电机8-11、丝杆8-12、压合块8-13、螺纹筒8-14、压合螺栓8-15、红外传感器8-16；
平板定位机构9；
升降挡板9-1；挡板通孔9-1-1、挡板把手9-1-2；
固定爪机构9-2；固定爪9-2-1、活塞块9-2-2、复位弹簧9-2-3；
平板压合机构10；
轨道块10-1；插扣轨道10-1-1、翼块10-1-2、轨道卡槽10-1-3；
轨道螺栓10-2；
固定插扣10-3；轨道卡块10-3-1、插扣空腔10-3-2、插扣侧孔10-3-3；
活动插扣10-4；压缩缝10-4-1、活动插块10-4-2；
烘干机构11；
烘干支架11-1；烘干支架凸块11-1-1；
支架顶板11-2；
直线驱动11-3；
驱动轨道11-4；
烘干框11-5；进风口11-5-1；
翼板11-6；翼板通孔11-6-1；
连接板11-7；
加热管11-8；
导流板11-9；导流口11-9-1；
风扇11-10。
具体实施方式
为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。本实施例中所提及的固定连接，固定设置、固定结构均为胶粘、焊接、螺钉连接、螺栓螺母连接、铆接等本领域技术人员所知晓的公知技术。
结合附图可见，一种应用于数码3D印刷的成套设备，包括机架1、机座2、垫脚3、纵向导轨4、横向导轨5、平板6、喷头驱动机构7、除皱机构8、平板定位机构9、平板压合机构10和烘干机构11，
所述机架1设置于所述机座2的顶面，并与所述机座2固定设置，所述机架1的内侧呈中空结构，所述机架1的两侧外壁呈凹槽状，形成机架轨道1-1；所述垫脚3设置于所述机座2的底面；所述纵向导轨4设置于所述机架1的内侧，所述纵向导轨4的两端与所述机架 1的两端呈可横向滑动；所述横向导轨5设置于所述机架1的内侧，并设置于所述纵向导轨4的顶侧，所述横向导轨5与所述纵向导轨4呈可滑动设置，所述横向导轨5的两端与所述机架1的两侧呈可横向滑动；所述平板6阵列设置于所述机架1内侧，所述平板6与所述横向导轨5呈可滑动设置；所述喷头驱动机构7横跨设置于所述机架1的顶面，所述喷头驱动机构7的两端嵌入所述机架轨道1-1，实现喷头驱动机构7与所述机架1可滑动设置；所述除皱机构8横跨设置于所述机架1的顶面，且设置于所述喷头驱动机构7的一侧，所述除皱机构8的两端嵌入所述机架轨道1-1，通过驱动机构实现所述除皱机构8与所述机架1可滑动设置；所述平板定位机构9设置于每个所述平板6的一端侧壁；所述平板压合机构10设置于每个所述平板6的两侧；所述烘干机构11设置于所述喷头驱动机构7的侧壁面，呈两侧设置，所述烘干机构11与所述除皱机构8呈相对设置，每个所述烘干机构11悬置于所述平板6的顶面。
进一步的，所述除皱机构8包括顶框8-1、伸缩杆8-2、伸缩套筒8-3、升降框8-4、升降滑杆8-5、限位滑块8-6、滑块螺栓8-7、驱动框8-8、除皱辊8-9、联动块8-10、驱动电机8-11、丝杆8-12、压合块8-13、螺纹筒8-14和压合螺栓8-15；所述顶框8-1横跨设置于所述机架1的顶面，所述伸缩杆8-2设置于所述顶框8-1的两侧底面，并与所述顶框8-1的内顶面垂直设置；所述伸缩套筒8-3设置于所述顶框8-1的外顶面，并与所述顶框8-1垂直固定，所述伸缩杆8-2贯穿所述顶框8-1并伸入所述伸缩套筒8-3内，与所述伸缩套筒8-3 固定设置；所述升降框8-4设置于所述升降框8-4的底侧，所述伸缩杆8-2与所述升降框8-4 呈垂直设置；所述升降滑杆8-5设置于所述顶框8-1的顶侧，所述升降滑杆8-5与所述顶框 8-1垂直固定，所述升降滑杆8-5贯穿所述升降框8-4，与所述升降框8-4呈可纵向滑动设置；所述限位滑块8-6设置于所述升降框8-4的两侧底面，所述限位滑块8-6通过滑块螺栓8-7 与所述升降框8-4固定设置，每侧所述限位滑块8-6的侧壁面呈镂空状，形成限位滑孔8-6-1；所述驱动框8-8设置于所述升降框8-4的内侧，所述驱动框8-8的两侧贴合于所述限位滑块 8-6的侧壁面，所述驱动框8-8的两侧外壁设有驱动限位块8-8-1，所述驱动限位块8-8-1与所述驱动框8-8呈固定设置，且所述驱动限位块8-8-1嵌入所述限位滑孔8-6-1内，实现所述驱动框8-8与所述限位滑块8-6呈可滑动设置；所述除皱辊8-9设置于所述驱动框8-8之间，所述除皱辊8-9的两端通过轴承与所述驱动框8-8实现转动；所述联动块8-10设置于所述驱动框8-8的一侧顶面中心，所述联动块8-10与所述驱动框8-8呈垂直固定；所述驱动电机8-11设置于所述升降框8-4的一侧顶面，所述丝杆8-12的一端与所述驱动电机8-11呈同轴转动，所述丝杆8-12的一端贯穿所述联动块8-10，并与所述联动块8-10呈螺纹连接；所述压合块8-13设置于所述升降框8-4的一侧底面，所述螺纹筒8-14设置于所述压合块8-13 的顶面两侧，并与所述压合块8-13垂直固定，所述压合螺栓8-15贯穿所述升降框8-4并伸入所述螺纹筒8-14内螺纹连接，实现所述压合块8-13与所述升降框8-4固定。
进一步的，所述机架1呈长方体框架结构，所述机座2的形状为长方体箱体结构，所述机座2的顶面形状与所述机架1的表面形状相适应。
进一步的，所述伸缩套筒8-3的外侧壁设有套筒侧块8-3-1，所述套筒侧块8-3-1周向设置于所述伸缩套筒8-3的侧壁，呈“十”字型设置，每个所述套筒侧块8-3-1与所述顶框8-1的顶面垂直固定。
进一步的，所述顶框8-1的横截面呈“匚”字型结构，所述顶框8-1的两侧包裹所述升降框8-4。
进一步的，所述升降框8-4的数量为两个，呈对称设置于所述顶框8-1的两侧，每个所述升降框8-4呈矩形框结构，所述伸缩杆8-2的底端固定于每个所述升降框8-4的两侧中端。
进一步的，每个所述升降框8-4对应所述升降滑杆8-5的数量为四个，每个所述升降滑杆8-5呈圆杆状结构，每个所述升降滑杆8-5贯穿所述升降框8-4的四角，每个所述升降滑杆8-5的底端设有升降限位块8-5-1，所述升降限位块8-5-1呈圆盘状结构，且所述升降限位块8-5-1的直径大于所述升降滑杆8-5的直径；所述升降框8-4的顶面四角设有升降限位筒8-4-1，所述升降限位筒8-4-1与所述升降框8-4垂直固定，且包裹于每个所述升降滑杆8-5的外壁，所述升降限位筒8-4-1与所述升降滑杆8-5呈滑动设置。
进一步的，每侧所述限位滑块8-6的截面呈中心厚两端薄结构，所述限位滑孔8-6-1横向设置于所述限位滑块8-6的中心，所述限位滑孔8-6-1的截面呈腰型孔结构。
进一步的，所述驱动框8-8的截面呈“匚”字形结构；所述驱动框8-8每侧所述驱动限位块8-8-1的形状与所述限位滑孔8-6-1的截面形状相适应，所述驱动限位块8-8-1的长度小于所述限位滑孔8-6-1的长度。
进一步的，所述压合块8-13的截面呈倒“L”型结构；所述压合块8-13的顶面中心设有红外传感器8-16，所述红外传感器8-16与所述压合块8-13固定，且所述红外传感器8-16贯穿所述压合块8-13并呈竖直向下照射。
进一步的，所述平板定位机构9包括包括升降挡板9-1和固定爪机构9-2；所述平板6 的一侧壁面的两端设有挡板轨道6-1，所述挡板轨道6-1呈纵向设置，并与所述平板6垂直固定；所述平板6的一侧壁呈中空结构，形成平板滑腔6-2，所述平板滑腔6-2的一侧设有平板滑孔6-3，所述平板滑孔6-3与所述平板滑腔6-2贯通；所述升降挡板9-1设置于所述平板6的一侧壁面，且所述升降挡板9-1的两侧通过两侧所述挡板轨道6-1实现夹持限位；所述升降挡板9-1的两侧壁面呈镂空状，形成挡板通孔9-1-1；所述固定爪机构9-2设置于所述平板6的一侧壁面，所述固定爪机构9-2包括固定爪9-2-1、活塞块9-2-2和复位弹簧 9-2-3，所述活塞块9-2-2设置于所述固定爪9-2-1的一端，所述活塞块9-2-2嵌入所述平板滑腔6-2内，与所述平板滑腔6-2横向限位滑动，所述固定爪9-2-1的一端贯穿所述平板滑孔6-3，与所平板滑孔6-3呈横向限位滑动，所述固定爪9-2-1的一侧嵌入所述挡板通孔9-1-1 内；所述弹簧设置于所述平板滑腔6-2内，且设置于所述固定爪9-2-1的外侧，所述弹簧的一端抵合于所述平板滑腔6-2的内壁，所述弹簧的一端抵合于所述活塞块9-2-2的侧壁。
进一步的，每侧所述挡板轨道6-1的截面呈“L”型结构，呈两侧对称设置。
进一步的，所述升降挡板9-1的长度于两侧所述挡板轨道6-1的间距相适应，所述升降挡板9-1的高度小于所述平板6的厚度；所述升降挡板9-1的一侧顶端呈凸块状，形成挡板把手9-1-2，所述挡板把手9-1-2呈矩形块结构。
进一步的，所述活塞块9-2-2呈圆盘状结构，所述活塞块9-2-2的直径与所述平板滑腔 6-2的内径相适应。
进一步的，所述固定爪9-2-1的截面呈“J”字型结构；所述固定爪9-2-1的端部两侧均为圆弧状结构，所述固定爪9-2-1的宽度与所述挡板通孔9-1-1的宽度相适应，所述挡板通孔9-1-1的底端侧壁呈圆弧状结构，所述升降挡板9-1的底端侧边呈圆弧状结构。
进一步的，所述平板压合机构10包括轨道块10-1、轨道螺栓10-2、固定插扣10-3和活动插扣10-4；所述轨道块10-1设置于所述平板6的底面两侧，呈对称设置，每侧所述轨道块10-1与所述平板6的底面围成空腔状，形成插扣轨道10-1-1；所述轨道块10-1的两侧呈凸起结构，形成翼块10-1-2，两侧所述翼块10-1-2与所述轨道块10-1呈固定设置，所述翼块10-1-2贴合于所述平板6的顶面，通过轨道螺栓10-2贯穿所述翼块10-1-2并伸入所述平板6的底面螺纹连接，实现所述轨道块10-1与所述平板6固定；所述轨道块10-1的顶面中心呈镂空状，形成轨道卡槽10-1-3；所述固定插扣10-3设置于所述平板6的侧壁，所述固定插扣10-3的底端设有轨道卡块10-3-1，所述固定插扣10-3的一端伸入所述插扣轨道 10-1-1内，与所述轨道块10-1呈横向可滑动设置，所述轨道卡块10-3-1嵌入所述轨道卡槽 10-1-3内；所述固定插扣10-3的一端呈中空状结构，形成插扣空腔10-3-2，所述插扣空腔 10-3-2的两侧呈镂空状，形成插扣侧孔10-3-3，所述插扣空腔10-3-2的一侧内壁面呈锯齿状；所述活动插扣10-4的一端伸入所述插扣空腔10-3-2内，所述活动插扣10-4的一端两侧呈缝隙状，形成压缩缝10-4-1，所述活动插扣10-4的一端两侧边呈凸起状，形成活动插块 10-4-2，所述活动插扣10-4的一侧壁面呈锯齿状，所述活动插块10-4-2嵌入所述插扣侧孔 10-3-3内，所述活动插扣10-4与所述插扣空腔10-3-2通过摩擦力接触，实现所述活动插扣 10-4与所述固定插扣10-3呈固定设置。
进一步的，所述轨道块10-1的截面呈“凵”字型结构，所述轨道块10-1与所述平板6之间的插扣轨道10-1-1的截面呈矩形，且所述插扣轨道10-1-1的截面形状、大小与所述固定插扣10-3的底端截面、大小相适应。
进一步的，所述固定插扣10-3的侧截面呈“L”型结构，所述固定插扣10-3的底端贴合于所述平板6的底面，所述固定插扣10-3的侧端设置于所述平板6的侧壁面。
进一步的，所述活动插扣10-4的侧截面呈“L”型结构，所述活动插扣10-4的宽度与所述插扣空腔10-3-2的宽度相适应。
进一步的，所述烘干机构11包括烘干支架11-1、支架顶板11-2、直线驱动11-3、驱动轨道11-4、烘干框11-5、翼板11-6、连接板11-7、加热管11-8、导流板11-9和风扇11-10，所述烘干机构11的数量为两个，并于喷头驱动机构7同侧的两端对称设置；所述烘干支架 11-1与所述喷头驱动机构7固定设置；所述支架顶板11-2设置于所述烘干支架11-1的顶端内壁，并与所述喷头驱动机构7固定设置；所述驱动轨道11-4设置于所述烘干支架11-1的顶端，呈两侧纵向设置；所述直线驱动11-3设置于所述驱动轨道11-4的侧壁，并与所述所述驱动轨道11-4呈可滑动设置；所述烘干框11-5设置于所述烘干支架11-1的一侧，所述烘干框11-5的端面底侧设有进风口11-5-1；所述翼板11-6设置于所述烘干框11-5的侧面两侧，并与所述烘干框11-5固定设置，所述翼板11-6贴合于所述烘干支架11-1的两侧；所述连接板11-7设置于所述烘干框11-5的顶面一侧，并与所述烘干框11-5呈垂直固定，所述连接板11-7贴合于所述烘干支架11-1的侧面，所述连接板11-7通过螺栓与所述直线驱动11-3 实现固定；所述加热管11-8设置于所述烘干框11-5的内顶面一端；所述导流板11-9设置于所述烘干框11-5的内顶面；所述风扇11-10设置于所述烘干框11-5的顶面一侧，呈横向阵列设置。
进一步的，所述烘干支架11-1的截面呈“凵”字形结构。
进一步的，所述烘干支架11-1的每侧壁面设有烘干支架凸块11-1-1，所述烘干支架凸块11-1-1呈椭圆柱状结构；所述翼板11-6的中心设有翼板通孔11-6-1，所述翼板通孔11-6-1 呈腰型孔结构，且为纵向设置，所述烘干支架凸块11-1-1嵌入所述翼板通孔11-6-1内，实现所述翼板11-6与所述烘干支架11-1呈纵向限位活动。
进一步的，所述加热管11-8设置于所述进风口11-5-1的顶侧，所述加热管11-8的外侧烘干框11-5呈圆弧状结构。
进一步的，所述导流板11-9的数量为三个，每个所述导流板11-9呈斜向设置，且每侧所述导流板11-9的底侧斜向于所述烘干支架11-1一侧，每个所述导流板11-9的顶侧斜向于所述加热管11-8一侧；每个所述导流板11-9与所述烘干框11-5的内顶面呈缝隙状，形成导流口11-9-1。
本发明的结构原理是：
1)对印刷品进行表面除皱；印刷品放置于平板上，启动除皱机构进行横向驱动，当除皱机构进行横向移动时通过红外传感器探测到印刷品后，停止除皱机构进行横向移动，启动伸缩杆进行纵向伸长对升降框进行下压，升降框沿着升降滑杆进行纵向限位滑动下降，直至压合块的内顶面压合于平板上的印刷品一侧，伸缩杆停止伸长，接着启动驱动电机，驱动电机带动丝杆进行转动，联动块与丝杆处于螺纹连接状态，丝杆转动带动联动块、驱动框向一侧位移，驱动限位块于限位滑孔内进行横向滑动，除皱辊在印刷品的表面进行横向碾压固定，对印刷品的表面进行压合滚动除皱。当联动块与丝杆处于最大位移行程后，伸缩杆带动升降框上升，同时驱动电机带动丝杆反向转动带动驱动框复位，除皱机构在机架的顶面横向移动。
2)对印刷品进行压合固定；由插扣轨道内抽出固定插扣，固定插扣于插扣轨道内进行横向滑动，轨道卡块于轨道卡槽内进行限位滑动，接着回退固定插扣将印刷品与平板的壁面进行贴合夹持；再通过活动插扣插入固定插扣内，通过活动插扣对印刷品的表面与平板之间进行压合定位。
3)对板状物品或纸张等硬物进行表面印刷时对其定位，无需进行表面除皱；用手扣动挡板把手并对升降挡板进行提拉，升降挡板在挡板轨道处进行纵向滑动，固定爪的底侧与挡板通孔的底面相对滑动，带动固定爪与活塞块向外滑动，复位弹簧处于压缩状态，直至固定爪夹持于升降挡板的底边，复位弹簧复位，升降挡板杯固定爪夹持固定于平板的侧壁面，此时升降挡板的顶端略高出于平板的顶面；将印刷物品贴合与升降挡板的侧边进行定位，实现与平板的侧边齐平；接着将活动插扣插入插扣空腔内，压缩缝处于压缩状态，活动插块卡入插扣侧孔内进行纵向限位滑动，直至活动插扣的底面贴合于印刷物品的表面进行压合，活动插扣与插扣空腔的壁面摩擦固定，实现对印刷物品与平板之间进行压合定位。当需要对升降挡板进复位时，直接通过压下升降挡板，固定爪与升降挡板的底边滑动，带动复位弹簧压缩，直至固定爪完全嵌入挡板通孔内，固定爪的顶端对挡板通孔的顶侧进行支撑，升降挡板进行下降复位。
4)对印刷品进行表面直喷并进行烘干；启动喷头驱动机构并向除皱机构一侧移动，喷头对印刷品进行横移往复喷涂时，启动直线驱动并带动烘干框进行向下运动，烘干框罩于平板的顶面和四侧，启动加热管和风扇，印刷品尽心喷涂时同时平板缓慢给入烘干框内；烘干框外侧空气通过进风口进行烘干框内，与加热管换热作用后，小部分气流经过导流口排出，保证烘干腔内气流稳定，大部分气流经倒流板的作用强制吹向印刷品表面进行换热烘干；当喷头对印刷品完成喷涂时，平板完全处于烘干框的底侧，加热管同时完成烘干过程。
本发明的有益效果是：
1)本发明于数码直喷机的表面设计有除皱机构，使印刷品在数码直喷状态下具有一定抗皱性，除皱机构横跨于机架的表面，除皱机构可精准定位于印刷品的上方，除皱机构进行下压并可对印刷品进行表面横向滚动碾压除皱，除皱过程的自动化程度高，除皱工艺的效率高效，可保持印刷品处于平整状态下进行喷涂。
2)本发明将数码直喷机的平板进行结构设计，对平板的一侧壁面设有升降挡板，可通过固定爪机构对升降挡板进行快速升降，并进行限位固定，使升降挡板可高出与平板表面对印刷品的一侧进行统一限位定位；同时通过固定插扣和活动插扣片配合，可实现对印刷品与平板之间进行侧壁面和表面压合固定，可将印刷品牢固的固定于平板表面，在印刷的过程中不会受到外力因素导致印刷品位置偏移，减少了印刷误差产生的可能，保证了印刷过程的平稳运行，提高了装置印刷的稳定性。
3)本发明于数码直喷机的表面设有烘干机构，并将烘干机构与喷头机构进行集成，装置对印刷品进行印刷的同时可同步进行烘干作用，并于印刷完成时同步完成烘干作用，提高了印刷后图案的稳定性，极大的提升了印刷工艺效率，适用于大规模批量生产；烘干装置通过烘干框进行遮罩于印刷品的四侧与表面，并对印刷品的表面形成良好的气流通路和紊流程度，使印刷品具有较快的烘干效率。

Claims (10)

1.一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，包括机架(1)、机座(2)、垫脚(3)、纵向导轨(4)、横向导轨(5)、平板(6)、喷头驱动机构(7)、除皱机构(8)、平板定位机构(9)、平板压合机构(10)和烘干机构(11)，所述机架(1)设置于所述机座(2)的顶面，并与所述机座(2)固定设置，所述机架(1)的内侧呈中空结构，所述机架(1)的两侧外壁呈凹槽状，形成机架轨道(1-1)；所述垫脚(3)设置于所述机座(2)的底面；所述纵向导轨(4)设置于所述机架(1)的内侧，所述纵向导轨(4)的两端与所述机架(1)的两端呈可横向滑动；所述横向导轨(5)设置于所述机架(1)的内侧，并设置于所述纵向导轨(4)的顶侧，所述横向导轨(5)与所述纵向导轨(4)呈可滑动设置，所述横向导轨(5)的两端与所述机架(1)的两侧呈可横向滑动；所述平板(6)阵列设置于所述机架(1)内侧，所述平板(6)与所述横向导轨(5)呈可滑动设置；所述喷头驱动机构(7)横跨设置于所述机架(1)的顶面，所述喷头驱动机构(7)的两端嵌入所述机架轨道(1-1)，实现喷头驱动机构(7)与所述机架(1)可滑动设置；所述除皱机构(8)横跨设置于所述机架(1)的顶面，且设置于所述喷头驱动机构(7)的一侧，所述除皱机构(8)的两端嵌入所述机架轨道(1-1)，通过驱动机构实现所述除皱机构(8)与所述机架(1)可滑动设置；所述平板定位机构(9)设置于每个所述平板(6)的一端侧壁；所述平板压合机构(10)设置于每个所述平板(6)的两侧；所述烘干机构(11)设置于所述喷头驱动机构(7)的侧壁面，呈两侧设置，所述烘干机构(11)与所述除皱机构(8)呈相对设置，每个所述烘干机构(11)悬置于所述平板(6)的顶面。
2.根据权利要求1所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述除皱机构(8)包括顶框(8-1)、伸缩杆(8-2)、伸缩套筒(8-3)、升降框(8-4)、升降滑杆(8-5)、限位滑块(8-6)、滑块螺栓(8-7)、驱动框(8-8)、除皱辊(8-9)、联动块(8-10)、驱动电机(8-11)、丝杆(8-12)、压合块(8-13)、螺纹筒(8-14)和压合螺栓(8-15)；所述顶框(8-1)横跨设置于所述机架(1)的顶面，所述伸缩杆(8-2)设置于所述顶框(8-1)的两侧底面，并与所述顶框(8-1)的内顶面垂直设置；所述伸缩套筒(8-3)设置于所述顶框(8-1)的外顶面，并与所述顶框(8-1)垂直固定，所述伸缩杆(8-2)贯穿所述顶框(8-1)并伸入所述伸缩套筒(8-3)内，与所述伸缩套筒(8-3)固定设置；所述升降框(8-4)设置于所述升降框(8-4)的底侧，所述伸缩杆(8-2)与所述升降框(8-4)呈垂直设置；所述升降滑杆(8-5)设置于所述顶框(8-1)的顶侧，所述升降滑杆(8-5)与所述顶框(8-1)垂直固定，所述升降滑杆(8-5)贯穿所述升降框(8-4)，与所述升降框(8-4)呈可纵向滑动设置；所述限位滑块(8-6)设置于所述升降框(8-4)的两侧底面，所述限位滑块(8-6)通过滑块螺栓(8-7)与所述升降框(8-4)固定设置，每侧所述限位滑块(8-6)的侧壁面呈镂空状，形成限位滑孔(8-6-1)；所述驱动框(8-8)设置于所述升降框(8-4)的内侧，所述驱动框(8-8)的两侧贴合于所述限位滑块(8-6)的侧壁面，所述驱动框(8-8)的两侧外壁设有驱动限位块(8-8-1)，所述驱动限位块(8-8-1)与所述驱动框(8-8)呈固定设置，且所述驱动限位块(8-8-1)嵌入所述限位滑孔(8-6-1)内，实现所述驱动框(8-8)与所述限位滑块(8-6)呈可滑动设置；所述除皱辊(8-9)设置于所述驱动框(8-8)之间，所述除皱辊(8-9)的两端通过轴承与所述驱动框(8-8)实现转动；所述联动块(8-10)设置于所述驱动框(8-8)的一侧顶面中心，所述联动块(8-10)与所述驱动框(8-8)呈垂直固定；所述驱动电机(8-11)设置于所述升降框(8-4)的一侧顶面，所述丝杆(8-12)的一端与所述驱动电机(8-11)呈同轴转动，所述丝杆(8-12)的一端贯穿所述联动块(8-10)，并与所述联动块(8-10)呈螺纹连接；所述压合块(8-13)设置于所述升降框(8-4)的一侧底面，所述螺纹筒(8-14)设置于所述压合块(8-13)的顶面两侧，并与所述压合块(8-13)垂直固定，所述压合螺栓(8-15)贯穿所述升降框(8-4)并伸入所述螺纹筒(8-14)内螺纹连接，实现所述压合块(8-13)与所述升降框(8-4)固定。
3.根据权利要求2所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述伸缩套筒(8-3)的外侧壁设有套筒侧块(8-3-1)，所述套筒侧块(8-3-1)周向设置于所述伸缩套筒(8-3)的侧壁，呈“十”字型设置，每个所述套筒侧块(8-3-1)与所述顶框(8-1)的顶面垂直固定。
4.根据权利要求2所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，每个所述升降框(8-4)对应所述升降滑杆(8-5)的数量为四个，每个所述升降滑杆(8-5)呈圆杆状结构，每个所述升降滑杆(8-5)贯穿所述升降框(8-4)的四角，每个所述升降滑杆(8-5)的底端设有升降限位块(8-5-1)，所述升降限位块(8-5-1)呈圆盘状结构，且所述升降限位块(8-5-1)的直径大于所述升降滑杆(8-5)的直径；所述升降框(8-4)的顶面四角设有升降限位筒(8-4-1)，所述升降限位筒(8-4-1)与所述升降框(8-4)垂直固定，且包裹于每个所述升降滑杆(8-5)的外壁，所述升降限位筒(8-4-1)与所述升降滑杆(8-5)呈滑动设置。
5.根据权利要求1所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述平板定位机构(9)包括包括升降挡板(9-1)和固定爪机构(9-2)；所述平板(6)的一侧壁面的两端设有挡板轨道(6-1)，所述挡板轨道(6-1)呈纵向设置，并与所述平板(6)垂直固定；所述平板(6)的一侧壁呈中空结构，形成平板滑腔(6-2)，所述平板滑腔(6-2)的一侧设有平板滑孔(6-3)，所述平板滑孔(6-3)与所述平板滑腔(6-2)贯通；所述升降挡板(9-1)设置于所述平板(6)的一侧壁面，且所述升降挡板(9-1)的两侧通过两侧所述挡板轨道(6-1)实现夹持限位；所述升降挡板(9-1)的两侧壁面呈镂空状，形成挡板通孔(9-1-1)；所述固定爪机构(9-2)设置于所述平板(6)的一侧壁面，所述固定爪机构(9-2)包括固定爪(9-2-1)、活塞块(9-2-2)和复位弹簧(9-2-3)，所述活塞块(9-2-2)设置于所述固定爪(9-2-1)的一端，所述活塞块(9-2-2)嵌入所述平板滑腔(6-2)内，与所述平板滑腔(6-2)横向限位滑动，所述固定爪(9-2-1)的一端贯穿所述平板滑孔(6-3)，与所平板滑孔(6-3)呈横向限位滑动，所述固定爪(9-2-1)的一侧嵌入所述挡板通孔(9-1-1)内；所述弹簧设置于所述平板滑腔(6-2)内，且设置于所述固定爪(9-2-1)的外侧，所述弹簧的一端抵合于所述平板滑腔(6-2)的内壁，所述弹簧的一端抵合于所述活塞块(9-2-2)的侧壁。
6.根据权利要求1所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述固定爪(9-2-1)的截面呈“J”字型结构；所述固定爪(9-2-1)的端部两侧均为圆弧状结构，所述固定爪(9-2-1)的宽度与所述挡板通孔(9-1-1)的宽度相适应，所述挡板通孔(9-1-1)的底端侧壁呈圆弧状结构，所述升降挡板(9-1)的底端侧边呈圆弧状结构。
7.根据权利要求1所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述平板压合机构(10)包括轨道块(10-1)、轨道螺栓(10-2)、固定插扣(10-3)和活动插扣(10-4)；所述轨道块(10-1)设置于所述平板(6)的底面两侧，呈对称设置，每侧所述轨道块(10-1)与所述平板(6)的底面围成空腔状，形成插扣轨道(10-1-1)；所述轨道块(10-1)的两侧呈凸起结构，形成翼块(10-1-2)，两侧所述翼块(10-1-2)与所述轨道块(10-1)呈固定设置，所述翼块(10-1-2)贴合于所述平板(6)的顶面，通过轨道螺栓(10-2)贯穿所述翼块(10-1-2)并伸入所述平板(6)的底面螺纹连接，实现所述轨道块(10-1)与所述平板(6)固定；所述轨道块(10-1)的顶面中心呈镂空状，形成轨道卡槽(10-1-3)；所述固定插扣(10-3)设置于所述平板(6)的侧壁，所述固定插扣(10-3)的底端设有轨道卡块(10-3-1)，所述固定插扣(10-3)的一端伸入所述插扣轨道(10-1-1)内，与所述轨道块(10-1)呈横向可滑动设置，所述轨道卡块(10-3-1)嵌入所述轨道卡槽(10-1-3)内；所述固定插扣(10-3)的一端呈中空状结构，形成插扣空腔(10-3-2)，所述插扣空腔(10-3-2)的两侧呈镂空状，形成插扣侧孔(10-3-3)，所述插扣空腔(10-3-2)的一侧内壁面呈锯齿状；所述活动插扣(10-4)的一端伸入所述插扣空腔(10-3-2)内，所述活动插扣(10-4)的一端两侧呈缝隙状，形成压缩缝(10-4-1)，所述活动插扣(10-4)的一端两侧边呈凸起状，形成活动插块(10-4-2)，所述活动插扣(10-4)的一侧壁面呈锯齿状，所述活动插块(10-4-2)嵌入所述插扣侧孔(10-3-3)内，所述活动插扣(10-4)与所述插扣空腔(10-3-2)通过摩擦力接触，实现所述活动插扣(10-4)与所述固定插扣(10-3)呈固定设置。
8.根据权利要求1所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述烘干机构(11)包括烘干支架(11-1)、支架顶板(11-2)、直线驱动(11-3)、驱动轨道(11-4)、烘干框(11-5)、翼板(11-6)、连接板(11-7)、加热管(11-8)、导流板(11-9)和风扇(11-10)，所述烘干机构(11)的数量为两个，并于喷头驱动机构(7)同侧的两端对称设置；所述烘干支架(11-1)与所述喷头驱动机构(7)固定设置；所述支架顶板(11-2)设置于所述烘干支架(11-1)的顶端内壁，并与所述喷头驱动机构(7)固定设置；所述驱动轨道(11-4)设置于所述烘干支架(11-1)的顶端，呈两侧纵向设置；所述直线驱动(11-3)设置于所述驱动轨道(11-4)的侧壁，并与所述所述驱动轨道(11-4)呈可滑动设置；所述烘干框(11-5)设置于所述烘干支架(11-1)的一侧，所述烘干框(11-5)的端面底侧设有进风口(11-5-1)；所述翼板(11-6)设置于所述烘干框(11-5)的侧面两侧，并与所述烘干框(11-5)固定设置，所述翼板(11-6)贴合于所述烘干支架(11-1)的两侧；所述连接板(11-7)设置于所述烘干框(11-5)的顶面一侧，并与所述烘干框(11-5)呈垂直固定，所述连接板(11-7)贴合于所述烘干支架(11-1)的侧面，所述连接板(11-7)通过螺栓与所述直线驱动(11-3)实现固定；所述加热管(11-8)设置于所述烘干框(11-5)的内顶面一端；所述导流板(11-9)设置于所述烘干框(11-5)的内顶面；所述风扇(11-10)设置于所述烘干框(11-5)的顶面一侧，呈横向阵列设置。
9.根据权利要求8所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述烘干支架(11-1)的每侧壁面设有烘干支架凸块(11-1-1)，所述烘干支架凸块(11-1-1)呈椭圆柱状结构；所述翼板(11-6)的中心设有翼板通孔(11-6-1)，所述翼板通孔(11-6-1)呈腰型孔结构，且为纵向设置，所述烘干支架凸块(11-1-1)嵌入所述翼板通孔(11-6-1)内，实现所述翼板(11-6)与所述烘干支架(11-1)呈纵向限位活动。
10.根据权利要求1所述的一种应用于数码3D印刷的成套设备，其特征在于，所述导流板(11-9)的数量为三个，每个所述导流板(11-9)呈斜向设置，且每侧所述导流板(11-9)的底侧斜向于所述烘干支架(11-1)一侧，每个所述导流板(11-9)的顶侧斜向于所述加热管(11-8)一侧；每个所述导流板(11-9)与所述烘干框(11-5)的内顶面呈缝隙状，形成导流口(11-9-1)。
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