CN112376101A - 一种铝板阳极氧化液 - Google Patents

一种铝板阳极氧化液 Download PDF

Info

Publication number
CN112376101A
CN112376101A CN202011174163.3A CN202011174163A CN112376101A CN 112376101 A CN112376101 A CN 112376101A CN 202011174163 A CN202011174163 A CN 202011174163A CN 112376101 A CN112376101 A CN 112376101A
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminum plate
anodic oxidation
aluminum
sulfuric acid
activator
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202011174163.3A
Other languages
English (en)
Inventor
林士兵
朱良科
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tianchang Jinfa Industries Aluminum Co ltd
Original Assignee
Tianchang Jinfa Industries Aluminum Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tianchang Jinfa Industries Aluminum Co ltd filed Critical Tianchang Jinfa Industries Aluminum Co ltd
Priority to CN202011174163.3A priority Critical patent/CN112376101A/zh
Publication of CN112376101A publication Critical patent/CN112376101A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • C25D11/06—Anodisation of aluminium or alloys based thereon characterised by the electrolytes used
    • C25D11/08—Anodisation of aluminium or alloys based thereon characterised by the electrolytes used containing inorganic acids

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种铝板阳极氧化液，所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸140‑150g/L、有机酸盐5‑10g/L、偏铝酸盐1‑5g/L、磷酸盐2‑5g/L、钼酸钠2‑5g/L、铝粉1‑3g/L、络合剂1‑3g/L、缓蚀剂1‑3g/L、活性剂氧化剂0.5‑1g/L。本发明在传统硫酸阳极氧化工艺基础上，通过在硫酸氧化液中添加微量的有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂，能提高铝合金氧化膜的致密性、均匀性、光泽度。与传统硫酸阳极氧化膜相比，本发明阳极氧化膜更致密、孔隙及厚度均匀，具有优异的着色效果、强度和耐磨耐蚀性能，满足铝板表面处理及使用需求。

Description

一种铝板阳极氧化液
技术领域
本发明涉及铝合金表面处理技术领域，具体涉及一种铝板阳极氧化液。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金结构件的需求日益增多。通常情况下，铝合金表面会形成一层天然氧化膜，但铝合金的天然氧化膜非常薄且软，容易遭到破坏而失去保护作用。为了提高铝合金的耐磨性、耐蚀性和装饰性等功能，通常对铝合金进行阳极氧化，在表面形成一层致密的多孔氧化膜，可以提高铝合金的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
现在铝板阳极氧化的均采用普通硫酸阳极氧化工艺进行氧化，铝板阳极氧化效果较差，成膜速度慢，其氧化膜的致密性、均匀性、光泽度都较差，特别是光泽较低，会影响后续染色的纯正性，使铝板无法用于表面装饰；而且普通硫酸阳极氧化工艺容易造成铝板在阳极氧化过程中局部电流集中，形成膜层局部孔洞缺陷，降低氧化膜的防护性能。
综上所述，本领域缺乏一种能解决上述技术问题的铝板阳极氧化液。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供了一种铝板阳极氧化液。
为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种铝板阳极氧化液，所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸140-150g/L、有机酸盐5-10g/L、偏铝酸盐1-5g/L、磷酸盐2-5g/L、钼酸钠2-5g/L、铝粉1-3g/L、络合剂1-3g/L、缓蚀剂1-3g/L、活性剂氧化剂0.5-1g/L。
优选地，所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸140g/L、有机酸盐5g/L、偏铝酸盐1g/L、磷酸盐2g/L、钼酸钠2g/L、铝粉1g/L、络合剂1g/L、缓蚀剂1g/L、活性剂氧化剂0.5g/L。
优选地，所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸145g/L、有机酸盐7g/L、偏铝酸盐3g/L、磷酸盐4g/L、钼酸钠4g/L、铝粉2g/L、络合剂2g/L、缓蚀剂2g/L、活性剂氧化剂0.8g/L。
优选地，所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸150g/L、有机酸盐10g/L、偏铝酸盐5g/L、磷酸盐5g/L、钼酸钠5g/L、铝粉3g/L、络合剂3g/L、缓蚀剂3g/L、活性剂氧化剂1g/L。
优选地，所述有机酸盐为乳酸钠、酒石酸钠、柠檬酸钠、苹果酸钠中的一种或一种以上。
优选地，所述络合剂为二乙醇胺、三乙醇胺或乙二胺中的一种或一种以上。
优选地，所述缓蚀剂为丙三醇。
优选地，所述活性剂氧化剂为氟铝酸钾或氟硼酸钾。
优选地，所述铝板阳极氧化液的制备方法为将硫酸、有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂按比例加入到去离子水中，搅拌均匀后制得。
本发明的有益效果是：
1、本发明在传统硫酸阳极氧化工艺基础上，通过在硫酸氧化液中添加微量的有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂，能提高铝合金氧化膜的致密性、均匀性、光泽度。与传统硫酸阳极氧化膜相比，本发明阳极氧化膜的厚度大于20微米，光泽度GS值大于12，生成的铝合金氧化膜更致密、孔隙及厚度均匀，氧化膜具有优异的着色效果、强度和耐磨耐蚀性能，满足铝板表面处理及使用需求。
2、本发明通过添加有机酸盐和缓蚀剂，有机酸盐和缓蚀剂的分子可以吸附在铝阳极表面上，将硫酸与氧化膜分隔开，减少氧化膜与硫酸的接触几率，从而阻挡了硫酸对铝阳极氧化膜的溶解，使硫酸的溶解能力降低，提高了氧化膜的成膜速度和工艺温度，降低了能耗。
具体实施方式
实施例1
铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸145g/L、有机酸盐7g/L、偏铝酸盐3g/L、磷酸盐4g/L、钼酸钠4g/L、铝粉2g/L、络合剂2g/L、缓蚀剂2g/L、活性剂氧化剂0.8g/L。
有机酸盐为乳酸钠。
络合剂为二乙醇胺。
缓蚀剂为丙三醇。
活性剂氧化剂为氟硼酸钾。
铝板阳极氧化液的制备方法为将硫酸、有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂按比例加入到去离子水中，搅拌均匀后制得。
实施例2
铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸140g/L、有机酸盐5g/L、偏铝酸盐1g/L、磷酸盐2g/L、钼酸钠2g/L、铝粉1g/L、络合剂1g/L、缓蚀剂1g/L、活性剂氧化剂0.5g/。
有机酸盐为乳酸钠、酒石酸钠、柠檬酸钠、苹果酸钠中的一种或一种以上。
络合剂为三乙醇胺。
缓蚀剂为丙三醇。
活性剂氧化剂为氟铝酸钾。
铝板阳极氧化液的制备方法为将硫酸、有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂按比例加入到去离子水中，搅拌均匀后制得。
实施例3
铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸150g/L、有机酸盐10g/L、偏铝酸盐5g/L、磷酸盐5g/L、钼酸钠5g/L、铝粉3g/L、络合剂3g/L、缓蚀剂3g/L、活性剂氧化剂1g/L。
有机酸盐为酒石酸钠。
络合剂为二乙醇胺和三乙醇胺，二乙醇胺和三乙醇胺的质量比为1:1。
缓蚀剂为丙三醇。
活性剂氧化剂为氟硼酸钾。
铝板阳极氧化液的制备方法为将硫酸、有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂按比例加入到去离子水中，搅拌均匀后制得。
实施例4
铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸148g/L、有机酸盐8g/L、偏铝酸盐4g/L、磷酸盐3g/L、钼酸钠3g/L、铝粉2g/L、络合剂2g/L、缓蚀剂2g/L、活性剂氧化剂1g/L。
有机酸盐为乳酸钠、酒石酸钠和柠檬酸钠，乳酸钠、酒石酸钠和柠檬酸钠质量比为1:2:0.5。
络合剂为三乙醇胺和乙二胺，三乙醇胺和乙二胺的质量比为1:5。
缓蚀剂为丙三醇。
活性剂氧化剂为氟铝酸钾。
铝板阳极氧化液的制备方法为将硫酸、有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂按比例加入到去离子水中，搅拌均匀后制得。
实施例5氧化液性能测试
对实施例1-4进行主要技术指标测试，对比例1采用常规的硫酸溶液，浓度为145g/L；
阳极氧化过程中的电流密度为280-300A/㎡、工作电压14-16V±0.5V、电解温度18-22℃±1℃条件下，电解氧化时间15min。试验采用相同的铝板，阳极氧化后水洗、烘干，然后进行性能测试。采用晶像切片的方法测试样片铝板阳极氧化膜层的厚度，氧化膜质量采用电镜扫描进行观察，按照GB/T20503-2006标准对铝合金氧化膜进行镜面光泽度GS值测定，结果如表1所示。
表1性能测试结果
Figure BDA0002748228440000041
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (9)

1.一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸140-150g/L、有机酸盐5-10g/L、偏铝酸盐1-5g/L、磷酸盐2-5g/L、钼酸钠2-5g/L、铝粉1-3g/L、络合剂1-3g/L、缓蚀剂1-3g/L、活性剂氧化剂0.5-1g/L。
2.根据权利要求1所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸140g/L、有机酸盐5g/L、偏铝酸盐1g/L、磷酸盐2g/L、钼酸钠2g/L、铝粉1g/L、络合剂1g/L、缓蚀剂1g/L、活性剂氧化剂0.5g/L。
3.根据权利要求1所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸145g/L、有机酸盐7g/L、偏铝酸盐3g/L、磷酸盐4g/L、钼酸钠4g/L、铝粉2g/L、络合剂2g/L、缓蚀剂2g/L、活性剂氧化剂0.8g/L。
4.根据权利要求1所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述铝板阳极氧化液中各原料的浓度含量为：硫酸150g/L、有机酸盐10g/L、偏铝酸盐5g/L、磷酸盐5g/L、钼酸钠5g/L、铝粉3g/L、络合剂3g/L、缓蚀剂3g/L、活性剂氧化剂1g/L。
5.根据权利要求1-4所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述有机酸盐为乳酸钠、酒石酸钠、柠檬酸钠、苹果酸钠中的一种或一种以上。
6.根据权利要求1-4所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述络合剂为二乙醇胺、三乙醇胺或乙二胺中的一种或一种以上。
7.根据权利要求1-4所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述缓蚀剂为丙三醇。
8.根据权利要求1所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述活性剂氧化剂为氟铝酸钾或氟硼酸钾。
9.根据权利要求1所述的一种铝板阳极氧化液，其特征在于：所述铝板阳极氧化液的制备方法为将硫酸、有机酸盐、偏铝酸盐、磷酸盐、钼酸钠、铝粉、络合剂、缓蚀剂和活性剂氧化剂按比例加入到去离子水中，搅拌均匀后制得。
CN202011174163.3A 2020-10-28 2020-10-28 一种铝板阳极氧化液 Pending CN112376101A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011174163.3A CN112376101A (zh) 2020-10-28 2020-10-28 一种铝板阳极氧化液

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011174163.3A CN112376101A (zh) 2020-10-28 2020-10-28 一种铝板阳极氧化液

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112376101A true CN112376101A (zh) 2021-02-19

Family

ID=74577403

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011174163.3A Pending CN112376101A (zh) 2020-10-28 2020-10-28 一种铝板阳极氧化液

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112376101A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114518304A (zh) * 2022-02-16 2022-05-20 立中四通轻合金集团股份有限公司 一种铝及铝合金细化晶粒的检测方法
CN116288588A (zh) * 2023-03-22 2023-06-23 江苏先锋精密科技股份有限公司 一种铝合金材料高绝缘性阳极氧化工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103484913A (zh) * 2013-09-16 2014-01-01 青岛聚蚨源机电有限公司 铝合金硬质阳极氧化处理工艺
CN105734640A (zh) * 2014-12-12 2016-07-06 富泰华工业（深圳）有限公司 铝合金件阳极氧化和表面处理方法，及其阳极氧化处理液
CN106400082A (zh) * 2016-12-14 2017-02-15 玉林师范学院 一种表面具有高硬度阳极氧化膜的铝合金的制备工艺
CN108239777A (zh) * 2018-03-15 2018-07-03 南京煜京光电仪器有限公司 一种用于镜筒加工的阳极氧化工艺
CN109913923A (zh) * 2019-04-29 2019-06-21 东莞市慧泽凌化工科技有限公司 用于镁合金铝合金复合件表面处理的表面处理液及方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103484913A (zh) * 2013-09-16 2014-01-01 青岛聚蚨源机电有限公司 铝合金硬质阳极氧化处理工艺
CN105734640A (zh) * 2014-12-12 2016-07-06 富泰华工业（深圳）有限公司 铝合金件阳极氧化和表面处理方法，及其阳极氧化处理液
CN106400082A (zh) * 2016-12-14 2017-02-15 玉林师范学院 一种表面具有高硬度阳极氧化膜的铝合金的制备工艺
CN108239777A (zh) * 2018-03-15 2018-07-03 南京煜京光电仪器有限公司 一种用于镜筒加工的阳极氧化工艺
CN109913923A (zh) * 2019-04-29 2019-06-21 东莞市慧泽凌化工科技有限公司 用于镁合金铝合金复合件表面处理的表面处理液及方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114518304A (zh) * 2022-02-16 2022-05-20 立中四通轻合金集团股份有限公司 一种铝及铝合金细化晶粒的检测方法
CN116288588A (zh) * 2023-03-22 2023-06-23 江苏先锋精密科技股份有限公司 一种铝合金材料高绝缘性阳极氧化工艺
CN116288588B (zh) * 2023-03-22 2023-12-22 江苏先锋精密科技股份有限公司 一种铝合金材料高绝缘性阳极氧化工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102230205B (zh) 铝合金微弧氧化黑色陶瓷膜及其制备方法
CN112376101A (zh) 一种铝板阳极氧化液
Bensalah et al. Chemical dissolution resistance of anodic oxide layers formed on aluminum
CN110205659B (zh) 一种电镀锡添加剂及其制备方法
US1965682A (en) Coating aluminum
CN113481585A (zh) 一种不锈钢电解抛光液及电解抛光方法
CN114318465A (zh) 一种7系铝合金黑色表面的微弧氧化制备方法
Bensalah et al. Comparative study of mechanical and tribological properties of alumina coatings formed on aluminium in various conditions
Datta et al. Transpassive dissolution of 420 stainless steel in concentrated acids under electropolishing conditions
KR100696000B1 (ko) 알루미늄 합금재의 아노다이징 전해액 조성물
CN111020666A (zh) 一种铝合金环保型宽温阳极氧化工艺
CN108677237B (zh) 用于镁合金微弧氧化的前处理液及镁合金微弧氧化前处理方法和微弧氧化方法
US3798137A (en) Direct current pigmenting of anodized aluminum
CN115161733B (zh) 一种铝合金的表面处理结构及其制备方法
Yu et al. Effects of electrolyte concentration and current density on the properties of electro-deposited NiFeW alloy coatings
CN113151877B (zh) 耐磨钛合金微弧氧化涂层的制备方法
CN112281166B (zh) 一种高温环保碱砂铝型材表面处理工艺
Yu et al. Properties of ternary NiFeW alloy coating by jet electrodeposition
CN111235558B (zh) 耐磨耐腐蚀铝基复合材料及其制备方法
KR102215241B1 (ko) 알루미늄합금 산화층의 후열처리를 이용한 표면경화방법
US3759801A (en) Electrolysis bath and process for electrolytically coloring anodized aluminum
CN109537002B (zh) 一种超高硬度镀铬添加剂及其应用
CN102108538A (zh) 基于微弧氧化的汽车空调配件的表面改性方法
CN113549964B (zh) 一种无氰镀铜锌合金晶粒细化剂及其应用
Sun et al. Influence of oxalic additive on etidronic acid anodizing of aluminum alloy

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20210219

RJ01 Rejection of invention patent application after publication