CN112374918A - 一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，涉及钧瓷制备技术领域，为解决现有钧瓷在制备过程中由于釉料处理工艺不够准确，导致釉烧出来的钧瓷效果不好，不均匀的问题。步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550～600℃时关闭窑炉门，继续升温至980～1000℃时停火，升温速率为20～22℃/min，冷却后取出，得素坯；步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5～10㎜的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3㎜；然后再次置入炉窑内进行二次烧制。

Description

一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺
技术领域
本发明涉及钧瓷制备技术领域，具体为一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺。
背景技术
钧瓷始于唐、盛于宋，是中国古代五大名瓷之一，并以其独特的釉料及烧成方法产生的窑变神奇而闻名于世。钧瓷作为中国陶瓷艺术史上的一个重要符号，在世界陶瓷发展史上占有重要地位，自古就有“黄金有价钧无价”、“家有万贯，不如钧瓷一片”之说。它独特的窑变艺术，以其“入窑一色，出窑万彩“的艺术特点广受陶瓷爱好者喜爱。所谓钧瓷上出现裂纹，并非是在烧制过程中出现失误，而是一种不可避免会出现情况——开片。或许在别的瓷种上出现开片，对瓷器来说是致命的，但在钧瓷上出现，却意外地提升了其艺术性。
现有钧瓷在制备过程中由于釉料处理工艺不够准确，导致釉烧出来的钧瓷效果不好，不均匀；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，以解决上述背景技术中提出的现有钧瓷在制备过程中由于釉料处理工艺不够准确，导致釉烧出来的钧瓷效果不好，不均匀的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：
步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；
步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550～600℃时关闭窑炉门，继续升温至980～1000℃时停火，升温速率为20～22℃/min，冷却后取出，得素坯；
步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5～10㎜的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3㎜；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为550～600℃时的升温速率为12～14℃/min，温度升高至980～1000℃时的升温速率为5～7℃，之后将处理后的坯体放入50～80℃的保温室内静置10～20分钟；
步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:3～1:5混合，搅拌均匀，置于25～-23℃的无尘环境下冷冻7～9小时，取出后加入透明釉料重量的1～3倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为50～60μm，得到透明釉料混合物A，过150～200目收集；将透明釉料混合物A置于-20～-18℃的无尘环境下冷冻11～13小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0.1～0.2倍量的纤维素溶液，继续研磨均匀，粒径为40～50μm，经过湿磨的料浆过200～300目筛得到釉浆；
步骤5：施釉，施釉厚度为1.2mm～1.5mm，施釉后再次干燥；
步骤6：将施釉后的素坯进行烧成，烧成温度为1300～1320℃。
优选的，所述步骤1中钧瓷坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18～24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5～10分钟，修坯后备用。
优选的，所述步骤5中施釉后干燥是将坯体置于温度为38～40℃，湿度为70～80%的环境中静置8～10小时。
优选的，所述步骤6中将坯体置于窑炉内进行烧制，保温10～12分钟，以2～3℃/min的速度降温至70～80摄氏度，然后取出，冷却10～12小时。
优选的，所述步骤4中透明釉料为底釉，底釉由4.5wt%氧化铜，13wt%钾长石，10wt%高岭石，1.5wt%二氧化锡，10wt%滑石，13wt%长白石，48wt%釉果组成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过将烧成的坯体以2～3℃/min的速度降温至70～80摄氏度，采用低速降温能够避免坯体外表面的裂纹脱落；通过采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3㎜，使有压痕的区域具有一定的厚度，便于施釉方法的多变，提升了钧瓷的艺术性；将经过多次混合，球磨和目筛得到最终的釉浆涂在坯体上，使钧瓷更加耐用，且看起来晶莹剔透，当光折射到釉面上时，会得到光的反射，且釉内过高的硅量和釉层的膨胀系数大于坯体的膨胀系数，在出窑后冷却时出现开裂，呈现出自然裂纹，增加了观赏性。
附图说明
图1为本发明的一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：
步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；
步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550℃时关闭窑炉门，继续升温至980℃时停火，升温速率为20℃/min，冷却后取出，得素坯；
步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5㎜的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1㎜；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为550℃时的升温速率为12℃/min，温度升高至980℃时的升温速率为5℃，之后将处理后的坯体放入50℃的保温室内静置10分钟；
步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:3混合，搅拌均匀，置于20℃的无尘环境下冷冻7小时，取出后加入透明釉料重量的2倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为50μm，得到透明釉料混合物A，过150目收集；将透明釉料混合物A置于-20℃的无尘环境下冷冻11小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0.1倍量的纤维素溶液，继续研磨均匀，粒径为40μm，经过湿磨的料浆过200目筛得到釉浆；
步骤5：施釉，施釉厚度为1.2mm，施釉后再次干燥；
步骤6：将施釉后的素坯进行烧成，烧成温度为1300℃。
进一步，所述步骤1中钧瓷坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌19小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5分钟，修坯后备用。
进一步，所述步骤5中施釉后干燥是将坯体置于温度为38℃，湿度为70%的环境中静置8小时。
进一步，所述步骤6中将坯体置于窑炉内进行烧制，保温10分钟，以2℃/min的速度降温至70摄氏度，然后取出，冷却11小时。
进一步，所述步骤4中透明釉料为底釉，底釉由4.5wt%氧化铜，13wt%钾长石，10wt%高岭石，1.5wt%二氧化锡，10wt%滑石，13wt%长白石，48wt%釉果组成。
实施例2
一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，包括以下步骤：
步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；
步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至600℃时关闭窑炉门，继续升温至1000℃时停火，升温速率为22℃/min，冷却后取出，得素坯；
步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为10㎜的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在3㎜；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为600℃时的升温速率为14℃/min，温度升高至1000℃时的升温速率为7℃，之后将处理后的坯体放入80℃的保温室内静置20分钟；
步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:5混合，搅拌均匀，置于-15℃的无尘环境下冷冻9小时，取出后加入透明釉料重量的3倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为60μm，得到透明釉料混合物A，过1200目收集；将透明釉料混合物A置于-18℃的无尘环境下冷冻13小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0.2倍量的纤维素溶液，继续研磨均匀，粒径为50μm，经过湿磨的料浆过300目筛得到釉浆；
步骤5：施釉，施釉厚度为1.4mm，施釉后再次干燥；
步骤6：将施釉后的素坯进行烧成，烧成温度为1320℃。
进一步，所述步骤1中钧瓷坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌23小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置9分钟，修坯后备用。
进一步，所述步骤5中施釉后干燥是将坯体置于温度为40℃，湿度为80%的环境中静置10小时。
进一步，所述步骤6中将坯体置于窑炉内进行烧制，保温12分钟，以3℃/min的速度降温至80摄氏度，然后取出，冷却12小时。
进一步，所述步骤4中透明釉料为底釉，底釉由4.5wt%氧化铜，13wt%钾长石，10wt%高岭石，1.5wt%二氧化锡，10wt%滑石，13wt%长白石，48wt%釉果组成。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (5)

1.一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1:选出合格的钧瓷坯体，将合格的钧瓷坯体进行抛光打磨，做清灰处理；
步骤2：将干燥好的素坯置入窑炉内进行烧制，烧制温度升至550～600℃时关闭窑炉门，继续升温至980～1000℃时停火，升温速率为20～22℃/min，冷却后取出，得素坯；
步骤3：将制得坯体放置在室温通风环境处，在坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5～10㎜的瓷泥，然后采用丝网在坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1～3㎜；然后再次置入炉窑内进行二次烧制，温度为550～600℃时的升温速率为12～14℃/min，温度升高至980～1000℃时的升温速率为5～7℃，之后将处理后的坯体放入50～80℃的保温室内静置10～20分钟；
步骤4：将透明釉料与水按照重量比1:3～1:5混合，搅拌均匀，置于25～-23℃的无尘环境下冷冻7～9小时，取出后加入透明釉料重量的1～3倍量的水，混合放入球磨机球磨均匀，粒径为50～60μm，得到透明釉料混合物A，过150～200目收集；将透明釉料混合物A置于-20～-18℃的无尘环境下冷冻11～13小时，取出后将透明釉料混合物A与无水酒精按照重量比为1:3混合，并研磨均匀，再加入透明釉料混合物A重量的0.1～0.2倍量的纤维素溶液，继续研磨均匀，粒径为40～50μm，经过湿磨的料浆过200～300目筛得到釉浆；
步骤5：施釉，施釉厚度为1.2mm～1.5mm，施釉后再次干燥；
步骤6：将施釉后的素坯进行烧成，烧成温度为1300～1320℃。
2.根据权利要求1所述的一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，其特征在于：所述步骤1中钧瓷坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18～24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5～10分钟，修坯后备用。
3.根据权利要求1所述的一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，其特征在于：所述步骤5中施釉后干燥是将坯体置于温度为38～40℃，湿度为70～80%的环境中静置8～10小时。
4.根据权利要求1所述的一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，其特征在于：所述步骤6中将坯体置于窑炉内进行烧制，保温10～12分钟，以2～3℃/min的速度降温至70～80摄氏度，然后取出，冷却10～12小时。
5.根据权利要求1所述的一种带有自然裂纹的钧瓷制备工艺，其特征在于：所述步骤4中透明釉料为底釉，底釉由4.5wt%氧化铜，13wt%钾长石，10wt%高岭石，1.5wt%二氧化锡，10wt%滑石，13wt%长白石，48wt%釉果组成。
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