CN112345393A - 维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台及扩展方法 - Google Patents

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杨喜昌
陶然
丁勇文
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Shanghai Waigaoqiao Shipbuilding Co Ltd
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Abstract

本发明公开了维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，包括载物台，载物台的顶面开设有四个安装孔，载物台的顶面通过安装孔连接有辅助配件，辅助配件的顶面开设有与安装孔匹配的固定孔，固定孔的顶面开设有缺槽，该材料同时具备较高的耐腐蚀性和较好的耐磨性，以保证装置的使用寿命，安装孔设于载物台的顶面靠近拐角处，载物台的顶面开设有四个安装槽，辅助配件的底侧设置有与安装槽匹配的插杆，安装槽内部的一端安装有斜块，插杆的底端安装有转轮。通过以上各装置的配合使用，能够扩大载物台的尺寸，减少了试样加工的时间，提高了整体检测效率，并且能够防止试样从载物台上意外滑落，降低了安全风险，也节约了通过厂商定制的资金。

Description

维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台及扩展方法
技术领域
本发明涉及维氏硬度测量装置相关技术领域，具体为维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台及扩展方法。
背景技术
随着海洋平台和船舶大型化的发展，对海工厚板的性能要求也在不断提高，其中一项检测要求就是测量焊接厚板的维氏硬度值。维氏硬度计试验的压痕是正方形，轮廓清晰，对角线测量准确，因此维氏硬度试验是常用硬度试验方法中精度最高的，同时维氏硬度计的试验力也比较多，只要工件表面的粗糙度符合标准，维氏硬度计都可以检测。
但是目前的维氏硬度计样品载物台较小，对于送来的尺寸较大的样品并不能很效率的完成检测工作，为了能让试样放置在载物台上，需要先把试样加工分割开，再依次进行检测，这样既费时又费力。甚至有时在检测过程中还存在安全隐患，由于检测位置的关系，摆放后的试样在载物台上重量不均匀，从而导致检测过程中样品滑落。
发明内容
本发明的目的在于提供维氏硬度测量系统载物台辅助支撑，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，包括载物台，所述载物台的顶面开设有四个安装孔，所述载物台的顶面通过安装孔连接有辅助配件，所述辅助配件的顶面开设有与安装孔匹配的固定孔，且固定孔的顶面开设有缺槽。
在进一步的实施例中，所述载物台和辅助配件均为316L不锈钢材质，该材料同时具备较高的耐腐蚀性和较好的耐磨性，以保证装置的使用寿命。
在进一步的实施例中，所述安装孔设于载物台的顶面靠近拐角处。
在进一步的实施例中，所述载物台的顶面开设有四个俯视图为三分之一圆环形结构的安装槽，所述辅助配件的底侧一体设置有四个与安装槽匹配的插杆，所述插杆的长度小于安装槽的深度3-5cm。
在进一步的实施例中，所述安装槽内部的一端安装有正视图为直角三角形结构的斜块，所述斜块与载物台一体设置，所述插杆的底端安装有转轮，所述转轮的直径在大于插杆的直径1-2cm。
在进一步的实施例中，所述斜块远离安装槽端部内壁的一端距安装槽另一端内壁的距离在5-15cm之间。
优选的，基于上述维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的工件支撑方法，具体包括如下步骤：
T1、将辅助配件放置在载物台上，通过四个固定孔与载物台上的安装孔对齐，之后使用螺栓将两者固定，两者固定后，载物台的面积大幅增加，取下时，只需松开四个定位螺栓即可轻松取下。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明中，维氏硬度测量系统通过改造后，扩大了载物台的尺寸，较大和大尺寸的试样可直接放置于载物台上进行检测，减少了试样加工的时间，提高了整体检测效率，并且试样也不会因为载物台的移动而滑落，降低了安全风险，也节约了通过厂商定制的资金，与未改造前相比优势明显。
2.本发明中，通过改造后，厚板的检测就变的相对容易多了，可直接放在载物台上而不需要多次切割成小块，缩短了加工的时间，单面及双面自动焊，由于热影响区面积很大，检测过程中为了防止试样滑落，就需要多次调整摆放的位置，但通过改造后，载物台面积变大，不存在试样滑落的可能性，省去了调整位置的步骤，提高了检测效率。
3.本发明中，通过插杆和转轮于安装槽内部的腾空，能够避免载物台工作时出现转轮损害的情况，并且能够实现载物台与辅助配件间的直接接触，通过两者之间的摩擦力，能够避免载物台在使用时出现载物台与辅助配件之间发生相对滑动的情况。
附图说明
图1为本发明实施例爆炸图；
图2为本发明实施例辅助配件侧剖图；
图3为本发明实施例2爆炸图；
图4为本发明实施例2载物台正剖图。
图中：1、载物台；2、安装孔；3、辅助配件；4、固定孔；5、缺槽；6、安装槽；61、斜块；7、插杆；71、转轮。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
实施例1
请参阅图1-2，本实施例提供了维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台及扩展方法，包括载物台1，载物台1的顶面开设有四个安装孔2，载物台1的顶面通过安装孔2连接有辅助配件3，辅助配件3的顶面开设有与安装孔2匹配的固定孔4，且固定孔4的顶面开设有缺槽5。
载物台1和辅助配件3均为316L不锈钢材质，该材料同时具备较高的耐腐蚀性和较好的耐磨性，以保证装置的使用寿命。
安装孔2设于载物台1的顶面靠近拐角处。
本实施例中，将辅助配件3放置在载物台1上，通过四个固定孔4与载物台1上的安装孔2对齐，之后使用螺栓将两者固定，两者固定后，载物台1的面积大幅增加，取下时，只需松开四个定位螺栓即可轻松取下。
通过以上各装置的配合使用，能够扩大载物台1的尺寸，减少了试样加工的时间，提高了整体检测效率，并且能够防止试样从载物台1上意外滑落，降低了安全风险，也节约了通过厂商定制的资金。
实施例2
请参阅图3-4，在实施例1的基础上做了进一步改进：载物台1的顶面开设有四个俯视图为三分之一圆环形结构的安装槽6，辅助配件3的底侧一体设置有四个与安装槽6匹配的插杆7，插杆7的长度小于安装槽6的深度3-5cm。
安装槽6内部的一端安装有正视图为直角三角形结构的斜块61，斜块61与载物台1一体设置，插杆7的底端安装有转轮71，转轮71的直径在大于插杆7的直径1-2cm。
斜块61远离安装槽6端部内壁的一端距安装槽6另一端内壁的距离在5-15cm之间。
辅助配件3在与载物台1安装时，将四个插杆7分别插入安装槽6的内部，并顺时针转动辅助配件3使其与载物台1之间发生相对偏转，直至转轮71的外壁与安装槽6一端的内壁贴合，此时插杆7以及其底端的转轮71于安装槽6的内部腾空。
当维氏硬度测量完成以后，将辅助配件3逆时针转动，随着辅助配件3与载物台1之间的相对转动，转轮71的外壁逐渐与斜块61的斜面接触，持续转动辅助配件3，转轮71与斜块61之间发生相对转动，此时斜块61的斜面通过转轮71和插杆7向辅助配件3施加支撑力，随着辅助配件3的转动，插杆7在安装槽6的内部上升，最终辅助配件3得以与载物台1之间分离。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。

Claims (7)

1.维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，包括载物台(1)，其特征在于：所述载物台(1)的顶面开设有四个安装孔(2)，所述载物台(1)的顶面通过安装孔(2)连接有辅助配件(3)，所述辅助配件(3)的顶面开设有与安装孔(2)匹配的固定孔(4)，且固定孔(4)的顶面开设有缺槽(5)。
2.根据权利要求1所述的维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，其特征在于：所述载物台(1)和辅助配件(3)均为316L不锈钢材质。
3.根据权利要求1所述的维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，其特征在于：所述安装孔(2)设于载物台(1)的顶面靠近拐角处。
4.根据权利要求1所述的维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，其特征在于：所述载物台(1)的顶面开设有四个俯视图为三分之一圆环形结构的安装槽(6)，所述辅助配件(3)的底侧一体设置有四个与安装槽(6)匹配的插杆(7)，所述插杆(7)的长度小于安装槽(6)的深度3-5cm。
5.根据权利要求4所述的维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，其特征在于：所述安装槽(6)内部的一端安装有正视图为直角三角形结构的斜块(61)，所述斜块(61)与载物台(1)一体设置，所述插杆(7)的底端安装有转轮(71)，所述转轮(71)的直径在大于插杆(7)的直径1-2cm。
6.根据权利要求5所述的维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台，其特征在于：所述斜块(61)远离安装槽(6)端部内壁的一端距安装槽(6)另一端内壁的距离在5-15cm之间。
7.采用权利要求1所述的维氏硬度测量系统载物台辅助支撑的载物台扩展方法，其特征在于，包括如下步骤：
T1、将辅助配件(3)放置在载物台(1)上，通过四个固定孔(4)与载物台(1)上的安装孔(2)对齐，之后使用螺栓将两者固定，两者固定后，载物台(1)的面积大幅增加，取下时，只需松开四个定位螺栓即可轻松取下；
T2、辅助配件(3)在与载物台(1)安装时，将四个插杆(7)分别插入安装槽(6)的内部，并顺时针转动辅助配件(3)使其与载物台(1)之间发生相对偏转，直至转轮(71)的外壁与安装槽(6)一端的内壁贴合，此时插杆(7)以及其底端的转轮(71)于安装槽(6)的内部腾空；
T3、当维氏硬度测量完成以后，将辅助配件(3)逆时针转动，随着辅助配件(3)与载物台(1)之间的相对转动，转轮(71)的外壁逐渐与斜块(61)的斜面接触，持续转动辅助配件(3)，转轮(71)与斜块(61)之间发生相对转动，此时斜块(61)的斜面通过转轮(71)和插杆(7)向辅助配件(3)施加支撑力，随着辅助配件(3)的转动，插杆(7)在安装槽(6)的内部上升，最终辅助配件(3)得以与载物台(1)之间分离。
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