CN112342351A - 一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，所述方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序。采用本发明方法生产出复合用钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，超低屈强比且性能优良，钢板热轧组织由≤40%片状贝氏体+≥55%粒状珠光体+≤15%铁素体组成，晶粒度≥8.0级，板型不平度≤3mm/m、≤4mm/5m、对角线偏差≤5mm、矩形度≥97%，通过特殊轧制工艺获得了组织优良、板型稳定、完全符合高技术要求复合用钢板，并且生产成本大幅度降低，生产工艺稳定且节能环保，开创了绿色环保生产复合用钢板新工艺。

Description

一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法。
背景技术
为减少特厚钢板在中高温压力容器使用中的技术难度、降低生产成本，目前，伴随着爆炸复合技术的逐渐成熟开发及应用，为适应市场发展需求，开发满足爆炸复合用钢板，属于中高温容器用钢开发的前沿课题。
复合用钢板较多采用两种或多种金属钢板复合，因其具有两种或多种金属钢板共有的特性，更好的适应工程项目技术指标，尤其，为解决生产难度大、技术指标要求苛刻的钢板开发提供了研发思路。
结合我公司在设备保障能力不断提升的基础上，加大了对复合用板生产工艺研究，通过坯料尺寸规格创新性设计，满足了复合用板特殊轧制工艺需求，通过对传统轧制工艺路线的革新及创造性生产工艺参数实践，钢板获得了组织细化、相变结构合理的热轧组织，其中片状贝氏体≤40%+粒状珠光体≥55%+铁素体≤15%，晶粒度≥8.0级。经过精准的工艺参数控制及精细化操作水平，实现了钢板板型不平度≤3mm/m、≤4mm/5m、对角线偏差≤5mm、矩形度≥97%。通过复合板工艺研发，使同行业工程用钢板厚度相对降低10%～25%、生产成本降低15%～25%，行业应用市场占有率提升5%～8%。该工艺实施技术具有可操作性、稳定性，同时为绿色化钢铁工业生产、发展复合板生产工艺奠定了技术基础及工艺路线准备。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供提供一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法。该发明通过特殊轧制工艺获得了组织优良、板型稳定、完全符合高技术要求复合用钢板，并且生产成本大幅度降低，生产工艺稳定且节能环保，开创了绿色环保生产复合用钢板新工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，所述方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序；所述轧制工艺控制工序，采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为8.0～13.0min/mm，出炉温度≥1240℃，采取双架轧机轧制，粗轧机轧制压下2～5道次，每道次压下量≥35mm，粗轧坯温度≥1100℃，精轧机轧制压下≤8道次，每道次压下量≥20mm，钢板热轧厚度为成品厚度+15～25mm，钢板温度≥950℃入水，入水辊速≥4.0m/min，降温速度400～450℃/min，钢板返红温度：700～750℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度。
本发明所述坯料尺寸设计工序，钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比≥1:1.5。
本发明所述板型控制工序，钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5～2.0mm压下量/道次平整板型，钢板温度≥400℃矫直，平行矫直≥3次。
本发明所述钢板表面加工工序，钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.3～0.5mm/道次。
本发明所述方法生产的复合用钢板厚度70～150mm，宽度3000～4100mm。
本发明所述方法生产的复合用钢板热轧组织由≤40%片状贝氏体+≥55%粒状珠光体+≤15%铁素体组成，晶粒度≥8.0级。
本发明所述方法生产的复合用钢板板型不平度≤3mm/m、≤4mm/5m、对角线偏差≤5mm、矩形度≥97%。
本发明所述方法生产的复合用钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级,钢板机械性能如下：屈服强度≥420MPa，抗拉强度610～740MPa，屈强比0.65～0.75，延伸率≥22%，-20℃横向平均冲击功≥120J，370℃高温抗拉强度≥570MPa，D=3a、180度冷弯良好。
本发明所述方法生产的复合用钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.12～0.15%、Si：0.20～0.30%、Mn：1.35～1.55%、P：≤0.010%、S：0.005%、Ni：0.60～0.80%、Cr：0.20～0.40%、Mo：0.20～0.40%、Alt：0.02～0.04%、Nb：0.01～0.02%、Cu：0.10～0.16%、Zr：0.005～0.015%、Be： 0.005～0.015%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明生产的复合用钢板厚度70～150mm，宽度3000～4100mm，国内最大规格，钢板热轧质量处于世界领先水平。2、本发明生产的复合用钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，完全满足复合用板安全使用，整板超声缺陷远低于标准要求。3、本发明生产的复合用钢板热轧组织由≤40%片状贝氏体+≥55%粒状珠光体+≤15%铁素体组成，晶粒度≥8.0级，获得了优良的基体组织，为后续热处理工艺研究提供了组织准备。4、本发明生产的复合用钢板板型不平度≤3mm/m、≤4mm/5m、对角线偏差≤5mm、矩形度≥97%，复合用热轧板型控制达到世界领先水平。5、本发明通过生产工艺创新，缩短了工艺生产流程，降低了生产成本且节能环保，开创了绿色环保生产新工艺。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:3；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为13.0min/mm，出炉温度1280℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1180℃，精轧机轧制压下7道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度980℃入水，入水辊速4.5m/min，降温速度450℃/min，钢板返红温度700℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度500℃矫直，平行矫直5次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.3mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度150mm，宽度4000mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由40%片状贝氏体+55%粒状珠光体+5%铁素体组成，晶粒度8.0级；钢板板型不平度3mm/m、2mm/5m、对角线偏差3mm、矩形度98%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级,钢板机械性能，屈服强度450MPa，抗拉强度670MPa，屈强比0.67，延伸率25%，-20℃横向平均冲击功达到150J，370℃高温抗拉强度600MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例2
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:2.5；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为11.0min/mm，出炉温度1270℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1150℃，精轧机轧制压下7道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度430℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度500℃矫直，平行矫直4次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.4mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度1350mm，宽度3500mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由25%片状贝氏体+60%粒状珠光体+15%铁素体组成，晶粒度8.0级；钢板板型不平度3mm/m、3mm/5m、对角线偏差0mm、矩形度100%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度470MPa，抗拉强度682MPa，屈强比0.69，延伸率26%，-20℃横向平均冲击功达到145J，370℃高温抗拉强度610MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例3
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:2；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为11.0min/mm，出炉温度1270℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1150℃，精轧机轧制压下7道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度420℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度500℃矫直，平行矫直4次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.4mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度120mm，宽度3800mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由40%片状贝氏体+55%粒状珠光体+5%铁素体组成，晶粒度8.5级；钢板板型不平度3mm/m、3mm/5m、对角线偏差0mm、矩形度100%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度445MPa，抗拉强度672MPa，屈强比0.66，延伸率24%，-20℃横向平均冲击功达到125J，370℃高温抗拉强度605MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例4
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:3；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为10.0min/mm，出炉温度1250℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1130℃，精轧机轧制压下5道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度450℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度500℃矫直，平行矫直4次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.4mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度110mm，宽度4000mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由30%片状贝氏体+60%粒状珠光体+10%铁素体组成，晶粒度8.5级；钢板板型不平度3mm/m、3mm/5m、对角线偏差1mm、矩形度99%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度420MPa，抗拉强度610MPa，屈强比0.69，延伸率27%，-20℃横向平均冲击功达到143J，370℃高温抗拉强度580MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例5
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:3；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为10.0min/mm，出炉温度1250℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1130℃，精轧机轧制压下5道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度400℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度500℃矫直，平行矫直4次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.4mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度100mm，宽度4100mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由35%片状贝氏体+55%粒状珠光体+10%铁素体组成，晶粒度9.0级；钢板板型不平度2mm/m、3mm/5m、对角线偏差2mm、矩形度99%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度460MPa，抗拉强度690MPa，屈强比0.67，延伸率26%，-20℃横向平均冲击功达到134J，370℃高温抗拉强度590MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例6
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:4；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为9.0min/mm，出炉温度1250℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1130℃，精轧机轧制压下5道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度950℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度430℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，2.0mm压下量/道次平整板型，钢板温度480℃矫直，平行矫直5次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.5mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度90mm，宽度3700mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由35%片状贝氏体+55%粒状珠光体+10%铁素体组成，晶粒度9.0级；钢板板型不平度2mm/m、3mm/5m、对角线偏差2mm、矩形度99%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度480MPa，抗拉强度700MPa，屈强比0.69，延伸率26.5%，-20℃横向平均冲击功达到142J，370℃高温抗拉强度600MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例7
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:3；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为10.0min/mm，出炉温度1250℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1110℃，精轧机轧制压下3道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度450℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度480℃矫直，平行矫直4次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.4mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度85mm，宽度3760mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由35%片状贝氏体+55%粒状珠光体+10%铁素体组成，晶粒度9.0级；钢板板型不平度2mm/m、3mm/5m、对角线偏差2mm、矩形度99%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度465MPa，抗拉强度690MPa，屈强比0.67，延伸率28%，-20℃横向平均冲击功达到142J，370℃高温抗拉强度580MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例8
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:4；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为10.0min/mm，出炉温度1250℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下3道次，每道次压下量40mm，粗轧坯温度1130℃，精轧机轧制压下5道次，每道次压下量25mm，钢板热轧厚度为成品厚度+25mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度400℃/min，钢板返红温度720℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5mm压下量/道次平整板型，钢板温度500℃矫直，平行矫直4次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.4mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度80mm，宽度3850mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由35%片状贝氏体+55%粒状珠光体+10%铁素体组成，晶粒度9.0级；钢板板型不平度1mm/m、2mm/5m、对角线偏差0mm、矩形度100%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度462MPa，抗拉强度693MPa，屈强比0.67，延伸率27%，-20℃横向平均冲击功达到136J，370℃高温抗拉强度600MPa，D=3a、180度冷弯良好。
实施例9
本实施例一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料尺寸设计工序：钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比1:1.5；
（2）轧制工艺控制工序：采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为8.0min/mm，出炉温度1240℃，采取双加轧机轧制，粗轧机轧制压下2道次，每道次压下量35mm，粗轧坯温度1100℃，精轧机轧制压下8道次，每道次压下量20mm，钢板热轧厚度为成品厚度+15mm，钢板温度960℃入水，入水辊速4.0m/min，降温速度440℃/min，钢板返红温度750℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度；
（3）板型控制工序：钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.8mm压下量/道次平整板型，钢板温度400℃矫直，平行矫直3次；
（4）钢板表面加工工序：钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.45mm/道次。
本实施例所得复合用钢板厚度75mm，宽度3200mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例所得复合用钢板热轧组织由30%片状贝氏体+55%粒状珠光体+15%铁素体组成，晶粒度9.0级；钢板板型不平度2mm/m、3mm/5m、对角线偏差3mm、矩形度98%；钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级，钢板机械性能，屈服强度480MPa，抗拉强度740MPa，屈强比0.65，延伸率26%，-20℃横向平均冲击功达到140J，370℃高温抗拉强度600MPa，D=3a、180度冷弯良好。
表1实施例1-9复合用钢板化学成分组成及质量百分含量（%）
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表1中成分余量为Fe和不可避免的杂质元素。

Claims (9)

1.一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述方法包括坯料尺寸设计、轧制工艺控制、板型控制、钢板表面加工工序；所述轧制工艺控制工序，采用特殊轧制工艺，正梯形坯料在连续炉加热系数为8.0～13.0min/mm，出炉温度≥1240℃，采取双架轧机轧制，粗轧机轧制压下2～5道次，每道次压下量≥35mm，粗轧坯温度≥1100℃，精轧机轧制压下≤8道次，每道次压下量≥20mm，钢板热轧厚度为成品厚度+15～25mm，钢板温度≥950℃入水，入水辊速≥4.0m/min，降温速度400～450℃/min，钢板返红温度：700～750℃，钢板返回精轧机一道次压下轧制为成品厚度。
2.根据权利要求1所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述坯料尺寸设计工序，钢锭经开坯轧制，切除四边，坯料尺寸为正梯形设计，上窄下宽比≥1:1.5。
3.根据权利要求1所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述板型控制工序，钢板返回精轧机一道次压下轧制成品厚度，1.5～2.0mm压下量/道次平整板型，钢板温度≥400℃矫直，平行矫直≥3次。
4.根据权利要求1所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述钢板表面加工工序，钢板表面先期进行机械抛丸处理，钢板表面无肉眼可见氧化铁皮，后期进行机械扒皮，扒皮厚度0.3～0.5mm/道次。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述方法生产的复合用钢板厚度70～150mm，宽度3000～4100mm。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述方法生产的复合用钢板热轧组织由≤40%片状贝氏体+≥55%粒状珠光体+≤15%铁素体组成，晶粒度≥8.0级。
7.根据权利要求1-4任意一项所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述方法生产的复合用钢板板型不平度≤3mm/m、≤4mm/5m、对角线偏差≤5mm、矩形度≥97%。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述方法生产的复合用钢板探伤满足EN10160:1999中的S3E4级, 钢板机械性能如下：屈服强度≥420MPa，抗拉强度610～740MPa，屈强比0.65～0.75，延伸率≥22%，-20℃横向平均冲击功≥120J，370℃高温抗拉强度≥570MPa，D=3a、180度冷弯良好。
9.根据权利要求1-4任意一项所述的一种特殊轧制工艺生产复合用钢板方法，其特征在于，所述方法生产的复合用钢板化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.12～0.15%、Si：0.20～0.30%、Mn：1.35～1.55%、P：≤0.010%、S：0.005%、Ni：0.60～0.80%、Cr：0.20～0.40%、Mo：0.20～0.40%、Alt：0.02～0.04%、Nb：0.01～0.02%、Cu：0.10～0.16%、Zr： 0.005～0.015%、Be： 0.005～0.015%，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
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