CN112341934A - 玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及气体阻隔材料技术领域，尤其涉及一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。本发明提供了一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。申请人经过研究发现，在充气物材料表面或膜材料表面喷涂或刮涂一层玉米蛋白液形成玉米蛋白层后，未损伤材料的阻气性能得到了一定提高；对于损伤至漏气的表面，起到了良好的修补效果。

Description

玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用
技术领域
本发明涉及气体阻隔材料技术领域，尤其涉及一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。
背景技术
随着社会的发展，充气物由于其质轻、体积小、方便折叠、打包、运输，在体育器材、临时建筑、救生艇、军用充气帐篷、伪装假目标、飞艇、系留球以及太空空间展开结构等领域具有广泛应用。其中，充气物的气密性是决定其使用的一个先决条件。
充气物在加工、运输、收放的过程中，很难避免多次折叠、揉搓、拖拽过程对材料造成的损伤，而导致漏气，这有可能会造成不必要的人员伤害。而漏气对于应用于军事领域的假目标、飞艇以及空间展开结构等领域很有可能意味着伪装、侦查失败，而造成严重损失。对于肉眼可见且体积较小的充气物还可以通过后期修补来解决其问题；而对于微小难以发现且大型的充气物，后期的气密性检测、维护与修补工作量极大且操作性小。此外，对于TPU为面层的充气材料，由于其自粘性强，在折叠打包的过程中容易出现面层粘接，再次展开时可能会发生不必要的损伤而导致漏气。
另外，包装膜材料在食品、食用油以及药品的保鲜保质中占据主要地位，其对气密性的要求也比较高。在运输、搬运过程中难免刮伤、扎漏而导致密封性不好，食物和药品变质。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用，使得充气物或膜材料的阻气性能得到有效提升。
本发明提供了一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。
优选的，所述玉米蛋白液包括：
玉米蛋白 3wt％～80wt％；
挥发性溶剂 80wt％～97wt％；
上述各组分的用量之和为100％；
所述挥发性溶剂选自乙醇的水溶液、异丙醇的水溶液和丙酮的水溶液中的一种或几种。
优选的，所述玉米蛋白为玉米醇溶蛋白。
优选的，所述乙醇的水溶液的质量浓度为60％～95％；
所述异丙醇的水溶液的质量浓度为50％～95％；
所述丙酮的水溶液的质量浓度为70％～80％。
优选的，所述玉米蛋白液按照以下方法进行制备：
室温下，将玉米蛋白和挥发性溶剂在500～2000rpm的转速下搅拌混合10～60min，得到玉米蛋白液。
优选的，玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的使用方法包括：
在充气物表面或膜材料表面喷涂或刮涂一层玉米蛋白液，并于10～80℃下干燥，得到表面复合有玉米蛋白层的充气物或膜材料。
优选的，所述玉米蛋白层的厚度为1.5～15μm。
优选的，所述充气物的材质选自TPU、PVC、PVF或PVDF；
所述膜材料的材质选自PE或PET。
优选的，所述干燥的时间为8～60min。
本发明提供了一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。申请人经过研究发现，在充气物材料表面或膜材料表面喷涂或刮涂一层玉米蛋白液形成玉米蛋白层后，未损伤材料的阻气性能得到了一定提高；对于损伤至漏气的表面，起到了良好的修补效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白液包括：
玉米蛋白 3wt％～80wt％；
挥发性溶剂 80wt％～97wt％；
上述各组分的用量之和为100％。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白为市售的玉米醇溶蛋白。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白液中玉米蛋白的含量为3wt％、5wt％、10wt％或20wt％。
本发明中，所述挥发性溶剂选自乙醇的水溶液、异丙醇的水溶液和丙酮的水溶液中的一种或几种。
在本发明的某些实施例中，所述乙醇的水溶液的质量浓度为60％～95％。在某些实施例中，所述乙醇的水溶液的质量浓度为60％、70％、80％或95％。在本发明的某些实施例中，所述异丙醇的水溶液的质量浓度为50％～95％。在某些实施例中，所述异丙醇的水溶液的质量浓度为50％、60％、80％、90％或95％。在本发明的某些实施例中，所述丙酮的水溶液的质量浓度为70％～80％。在某些实施例中，所述丙酮的水溶液的质量浓度为70％、75％、78％或80％。
在本发明的某些实施例中，所述挥发性溶剂包括质量比为1：1的乙醇水溶和异丙醇水溶液。在本发明的某些实施例中，所述挥发性溶剂包括质量比为1：1的乙醇水溶液和丙酮水溶液。在本发明的某些实施例中，所述挥发性溶剂包括质量比为1：1的异丙醇水溶液和丙酮水溶液。在本发明的某些实施例中，所述挥发性溶剂包括质量比为1：1：1的乙醇水溶液、异丙醇水溶液和丙酮水溶液。
本发明对所述乙醇的水溶液、异丙醇的水溶液和丙酮的水溶液的制备方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的溶液的配制方法配制得到。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白液中挥发性溶剂的含量为97wt％、95wt％、90wt％或80wt％。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白液按照以下方法进行制备：
室温下，将玉米蛋白和挥发性溶剂在500～2000rpm的转速下搅拌混合10～60min，得到玉米蛋白液。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌混合的转速为500rpm、600rpm或800rpm。在本发明的某些实施例中，所述搅拌混合的时间为30min、20min或15min。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的使用方法包括：
在充气物材料表面或膜材料表面喷涂或刮涂一层玉米蛋白液，并于10～80℃下干燥，得到表面复合有玉米蛋白层的充气物或膜材料。
在本发明的某些实施例中，所述干燥的温度为室温。在本发明的某些实施例中，所述干燥的时间为8～60min。在某些实施例中，所述干燥的时间为10min或8min。
在本发明的某些实施例中，所述玉米蛋白层的厚度为1.5～15μm。在某些实施例中，所述玉米蛋白层的厚度为1.5μm、3.7～3.8μm、7.5～7.6μm或14.9～15.0μm。
在本发明的某些实施例中，所述充气物材料的材质选自TPU、PVC、PVF或PVDF。
在本发明的某些实施例中，所述膜材料的材质选自PE或PET。
本发明对上文采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
玉米蛋白层的厚度：利用膜厚仪分别测试充气物或膜材料在喷涂或刮涂玉米蛋白前后的厚度得到，每10cm×10cm的样品中，测取6～10个数值，精确至0.1μm，并计算平均值。喷涂或刮涂玉米蛋白液前后的数值差即为玉米蛋白层的厚度。
充气物或膜材料的面密度是通过称量法获得的，从充气物及膜材料中裁取5块10cm×10cm的正方形片，称取其质量，精确至0.01g。面密度为质量除以面积，测试结果为5个试样的平均值，单位为g/m2。
充气物或膜材料的揉搓试验方法：参考标准ASTM F392进行测试，裁取充气物或膜材料(280±1)mm×(200±1)mm的试样，将试样固定在两圆盘之间，其中200mm方向为测试方向，长280mm的边一端固定在直动轴上，另一端固定在旋转轴上，并夹紧。试样固定好后在试验机上呈圆柱形。固定好的试样应使贴合线与圆盘轴线平行且位于圆盘的最低位置。设定3运行速度为45次循环/分钟，循环次数为200次，开启试验，直至完成设定循环次数。
充气物或膜材料的气体阻隔性的测试方法：采用压差法对样品进行气体阻隔性测试，将样品裁至直径不小于100mm的圆片，依据GB/T-1038标准于室温下进行测试，测试试样的氦气透过量测试。每组试样为3个，求取平均值。
为更好地验证玉米蛋白液的修补效果，选用完好和刮伤的充气物(或膜材料)作为基底。
以下实施例中所用的原料均为一般市售。
实施例1
室温下，将10g玉米醇溶蛋白与乙醇水溶液在磁力搅拌器上搅拌(500rpm)混合30min，得到玉米蛋白液，所述玉米蛋白液包括3wt％的玉米醇溶蛋白和97wt％的乙醇水溶液(质量浓度为60％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到喷涂罐中，向充气物或膜材料表面喷涂，将喷涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。对得到的复合材料进行面密度、揉搓和气体阻隔性能测试。
复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能如表1所示。
表1实施例1制得的复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能
Figure BDA0002733024130000051
表1中，Q初始为充气物材料或膜材料的原始氦气透过量；充气物材料或膜材料的表面喷涂得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层后，充气物材料或膜材料的面密度增重2g/m2；Q喷涂为含有玉米蛋白层的复合材料的氦气透过量；R为Q喷涂相比于Q初始减少的百分率；
Q修补是指在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面喷涂得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层后，复合材料的氦气透过量；Q揉搓200是在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面喷涂得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层后，经上述揉搓试验后的氦气透过量。
从表1可以看出，在充气物材料或膜材料的表面形成上述玉米蛋白层后，未损伤材料的阻氦性能得到了一定提高；对于损伤至漏气的表面，起到了良好的修补效果。
实施例2
室温下，将10g玉米醇溶蛋白与乙醇水溶液在磁力搅拌器上搅拌(500rpm)混合20min，得到玉米蛋白液，所述玉米蛋白液包括5wt％的玉米醇溶蛋白和95wt％的乙醇水溶液(质量浓度为70％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，在充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥8min，得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。对得到的复合材料进行面密度、揉搓和气体阻隔性能测试。
复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能如表2所示。
表2实施例2制得的复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能
Figure BDA0002733024130000061
表2中，Q初始为充气物材料或膜材料的原始氦气透过量；充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层后，充气物材料或膜材料的面密度增重5g/m2；Q刮涂为含有玉米蛋白层的复合材料的氦气透过量；R为Q刮涂相比于Q初始减少的百分率；
Q修补是指在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层后，复合材料的氦气透过量；Q揉搓200是在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层后，经上述揉搓试验后的氦气透过量。
从表2可以看出，在充气物材料或膜材料的表面形成上述玉米蛋白层后，未损伤材料的阻氦性能得到了一定提高；对于损伤至漏气的表面，起到了良好的修补效果。
实施例3
室温下，将10g玉米醇溶蛋白与乙醇水溶液在磁力搅拌器上搅拌(600rpm)混合15min，得到玉米蛋白液，所述玉米蛋白液包括10wt％的玉米醇溶蛋白和90wt％的乙醇水溶液(质量浓度为80％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为7.5～7.6μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。对得到的复合材料进行面密度、揉搓和气体阻隔性能测试。
复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能如表3所示。
表3实施例3制得的复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能
Figure BDA0002733024130000071
表3中，Q初始为充气物材料或膜材料的原始氦气透过量；充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为7.5～7.6μm的玉米蛋白层后，充气物材料或膜材料的面密度增重10g/m2；Q刮涂为含有玉米蛋白层的复合材料的氦气透过量；R为Q刮涂相比于Q初始减少的百分率；
Q修补是指在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度7.5～7.6μm的玉米蛋白层后，复合材料的氦气透过量；Q揉搓200是在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为7.5～7.6μm的玉米蛋白层后，经上述揉搓试验后的氦气透过量。
从表3可以看出，在充气物材料或膜材料的表面形成上述玉米蛋白层后，未损伤材料的阻氦性能得到了一定提高；对于损伤至漏气的表面，起到了良好的修补效果。
实施例4
室温下，将10g玉米醇溶蛋白与乙醇水溶液在磁力搅拌器上搅拌(800rpm)混合15min，得到玉米蛋白液，所述玉米蛋白液包括20wt％的玉米醇溶蛋白和80wt％的乙醇水溶液(质量浓度为95％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为14.9～15.0μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。对得到的复合材料进行面密度、揉搓和气体阻隔性能测试。
复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能如表4所示。
表4实施例4制得的复合材料的面密度、揉搓性能和气体阻隔性能
Figure BDA0002733024130000081
表4中，Q初始为充气物材料或膜材料的原始氦气透过量；充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为14.9～15.0μm的玉米蛋白层后，充气物材料或膜材料的面密度增重20g/m2；Q刮涂为含有玉米蛋白层的复合材料的氦气透过量；R为Q刮涂相比于Q初始减少的百分率；
Q修补是指在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度14.9～15.0μm的玉米蛋白层后，复合材料的氦气透过量；Q揉搓200是在刮伤(漏气)后的充气物材料或膜材料的表面刮涂得到厚度为14.9～15.0μm的玉米蛋白层后，经上述揉搓试验后的氦气透过量。
从表4可以看出，在充气物材料或膜材料的表面形成上述玉米蛋白层后，未损伤材料的阻氦性能得到了一定提高；对于损伤至漏气的表面，起到了良好的修补效果。
实施例5
与实施例1不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为50％的异丙醇水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到喷涂罐中，向充气物或膜材料表面喷涂，将喷涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重2g/m2；Q喷涂相比于Q初始减少的百分率为4.12％～14.55％；Q修补的范围在0.683～2.154(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.698～2.187(L/m2·24h·atm)。
实施例6
与实施例2不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为60％的异丙醇水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥8min，得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重5g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为8.01％～22.51％；Q修补的范围在0.586～1.974(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.609～2.051(L/m2·24h·atm)。
实施例7
与实施例3不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为80％的异丙醇水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为7.5～7.6μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重10g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为16.34％～32.56％；Q修补的范围在0.504～1.758(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.563～1.894(L/m2·24h·atm)。
实施例8
与实施例4不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为95％的异丙醇水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为14.9～15.0μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重20g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为24.14％～40.87％；Q修补的范围在0.439～1.681(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.482～1.759(L/m2·24h·atm)。
实施例9
与实施例1不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为70％的丙酮水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到喷涂罐中，向充气物或膜材料表面喷涂，将喷涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重2g/m2；Q喷涂相比于Q初始减少的百分率为4.06％～12.66％；Q修补的范围在0.692～2.248((L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.704～2.305(L/m2·24h·atm)。
实施例10
与实施例2不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为75％的丙酮水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥8min，得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重5g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为8.12％～21.33％；Q修补的范围在0.603～2.095(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.615～2.178(L/m2·24h·atm)。
实施例11
与实施例3不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为78％的丙酮水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为7.5～7.6μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重10g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为16.85％～32.11％；Q修补的范围在0.496～1.875(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.516～1.968(L/m2·24h·atm)。
实施例12
与实施例4不同的是，将乙醇水溶液替换为质量浓度为80％的丙酮水溶液。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为14.9～15.0μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重20g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为22.96％～40.15％；Q修补的范围在0.445～1.697(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.482～1.769(L/m2·24h·atm)。
实施例13
与实施例1不同的是，将乙醇水溶液替换为质量比为1：1的乙醇水溶液(质量浓度为60％)和异丙醇水溶液(质量浓度为50％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到喷涂罐中，向充气物或膜材料表面喷涂，将喷涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为1.5μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重2g/m2；Q喷涂相比于Q初始减少的百分率为4.08％～13.52％；Q修补的范围在0.691～2.174(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.721～2.243(L/m2·24h·atm)。
实施例14
与实施例2不同的是，将乙醇水溶液替换为质量比为1：1的乙醇水溶液(质量浓度为70％)和丙酮水溶液(质量浓度为70％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥8min，得到厚度为3.7～3.8μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重5g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为8.36％～23.94％；Q修补的范围在0.597～1.983(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.621～2.035(L/m2·24h·atm)。
实施例15
与实施例3不同的是，将乙醇水溶液替换为质量比为1：1的异丙醇水溶液(质量浓度为80％)和丙酮水溶液(质量浓度为80％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为7.5～7.6μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重10g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为15.78％～31.89％；Q修补的范围在0.487～1.769(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在0.502～1.904(L/m2·24h·atm)。
实施例16
与实施例4不同的是，将乙醇水溶液替换为质量比为1：1：1的乙醇水溶液(质量浓度为95％)、异丙醇水溶液(质量浓度为90％)和丙酮水溶液(质量浓度为80％)。
将配制好的玉米蛋白液倒入到刮涂罐中，向充气物或膜材料表面刮涂，将刮涂处理的材料在室温下干燥10min，得到厚度为14.9～15.0μm的玉米蛋白层，进而得到含有玉米蛋白层的复合材料。
充气物材料或膜材料的面密度增重20g/m2；Q刮涂相比于Q初始减少的百分率为23.64％～39.48％；Q修补的范围在4.259～1.549(L/m2·24h·atm)，Q揉搓200的范围在4.384～1.657(L/m2·24h·atm)。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的应用。
2.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，所述玉米蛋白液包括：
玉米蛋白3wt％～80wt％；
挥发性溶剂80wt％～97wt％；
上述各组分的用量之和为100％；
所述挥发性溶剂选自乙醇的水溶液、异丙醇的水溶液和丙酮的水溶液中的一种或几种。
3.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，所述玉米蛋白为玉米醇溶蛋白。
4.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，所述乙醇的水溶液的质量浓度为60％～95％；
所述异丙醇的水溶液的质量浓度为50％～95％；
所述丙酮的水溶液的质量浓度为70％～80％。
5.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，所述玉米蛋白液按照以下方法进行制备：
室温下，将玉米蛋白和挥发性溶剂在500～2000rpm的转速下搅拌混合10～60min，得到玉米蛋白液。
6.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，玉米蛋白液作为充气物或膜材料的阻气材料的使用方法包括：
在充气物表面或膜材料表面喷涂或刮涂一层玉米蛋白液，并于10～80℃下干燥，得到表面复合有玉米蛋白层的充气物或膜材料。
7.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述玉米蛋白层的厚度为1.5～15μm。
8.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述充气物的材质选自TPU、PVC、PVF或PVDF；
所述膜材料的材质选自PE或PET。
9.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述干燥的时间为8～60min。
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