CN112322972A - 一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法 - Google Patents

一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112322972A
CN112322972A CN202011114593.6A CN202011114593A CN112322972A CN 112322972 A CN112322972 A CN 112322972A CN 202011114593 A CN202011114593 A CN 202011114593A CN 112322972 A CN112322972 A CN 112322972A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rolling
percent
equal
less
electrical steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202011114593.6A
Other languages
English (en)
Inventor
梁永锋
张豹
林均品
叶丰
刘斌斌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
University of Science and Technology Beijing USTB
Original Assignee
University of Science and Technology Beijing USTB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by University of Science and Technology Beijing USTB filed Critical University of Science and Technology Beijing USTB
Priority to CN202011114593.6A priority Critical patent/CN112322972A/zh
Publication of CN112322972A publication Critical patent/CN112322972A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
    • C21D8/0431—Warm rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)

Abstract

一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法，属于电工钢制造领域。制备步骤如下：1)熔炼、浇铸。材料成分为：Si＝3.5％‑5.5％，C≤0.50％，S≤0.002％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁。2)锻造开坯、热轧。3)常化处理，温度800‑1200℃，时间0.5‑60min，空冷。4)中温轧制，200‑600℃，轧至厚度小于0.5mm。5)酸洗、室温轧制，总压下量≥50％，得到0.03‑0.30mm的薄板。6)最终退火，退火温度400‑1300℃，退火时间30s‑200min，最终获得低铁损高强度无取向电工钢。本发明采用了热轧板常化处理工艺来提高磁性能，制备的高强度无取向电工钢板兼具优异的磁性能和力学性能，较目前高强度无取向电工钢，铁损进一步下降，强度进一步提升。由于仅采用硅作为固溶强化元素，不添加其它合金元素，降低了成本节约了资源，具有广阔的应用前景。

Description

一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法
技术领域
本发明涉及电工钢制造领域，特别涉及适用于电动汽车马达和高速运转电机等需要的高启动扭矩、耐冲击性能的一种较高磁感的高强度无取向电工钢及其制造方法。通过提高硅元素含量，利用其固溶强化能力来提高材料的强度，并通过对热轧板进行常化处理来提高其有利织构含量来提高磁性能，获得了兼具优异的磁性能和力学性能的高强度无取向电工钢冷轧薄板。
背景技术
随着石油、煤炭等不可再生资源日趋枯竭，环境温室效应危害日益严重，电动汽车、混合动力汽车作为一款低污染、高环保交通工具越来越得到重视，在今后必将得到广泛应用。电动汽车、混动汽车牵引马达定转子铁芯采用无取向电工钢制成，汽车在启动和加速时，牵引马达需要高的扭矩，因此需要电工钢板要具有高的磁感应强度。另外马达转子铁芯在高速下由于离心力承受极端的应变，汽车启动瞬间受到强烈冲击因此要求铁芯材料要具备高的强度和韧性。
宝钢公开了一种较高磁感的高强度无取向电工钢及其制造方法(CN102453838A)，该制备方法采用常规冶炼浇注工艺生产铸坯，经过热轧、常化、冷轧、退火的后处理工艺后，得到具有较好磁性能、较高强度的无取向电工钢产品。该生产方式提供了一些增强高强度无取向电工钢的特定工艺路线，具有一定的参考价值，但其生产过程复杂，同时要求有常化工艺，对资源的节约与环境的发展不利，从长远来看，还需要进行工艺改进；东北大学申请了一种基于薄带连铸制备高磁感高强度无取向硅钢的方法(CN105803311A)，该方法特点在于采用双辊薄带连铸装置进行连铸，成分方面，通过在硅含量2.4％-3.5％的基础上添加锰、铬、铝和镍来保证最终退火处理后冷轧板的强度，该方法有效的提升了强度，并且通过提高有利织构的含量保证了磁性能。但从目前新能源电动汽车驱动电机的发展来看，该方法制备的高强度电工钢铁损仍然处于较高的水平，无法满足高速电机的发展需求。
本发明致力于过提高硅元素含量，利用其固溶强化能力来提高材料的强度，并通过对热轧板进行常化处理来提高成品有利织构含量来提高磁性能，获得兼具优异的磁性能和力学性能的高强度无取向电工钢冷轧薄板。目前尚未见在高硅含量基础上进行常化处理制备高强度无取向电工钢的报道。
发明内容
针对现有无取向电工钢制造技术上存在的以上难题，本发明提供了一种通过常化处理提高高强度无取向硅钢性能的方法，通过提高硅元素含量，利用其固溶强化能力来提高材料的强度，并通过对热轧板进行常化处理来提高成品有利织构含量来提高磁性能，获得了兼具优异的磁性能和力学性能的高强度无取向电工钢冷轧薄板。
一种通过常化处理提高高强度无取向高硅钢性能的方法，工艺流程为：以工业纯铁和金属硅为原料，在真空感应炉中熔炼并浇铸成铸锭，铸锭经锻造开坯后进行热轧、常化处理、低温轧制、酸洗和室温轧制，冷轧板涂覆绝缘层后在保护气氛(Ar、N2等)环境下进行退火处理，最终获得具有高强度及优异磁性能的无取向电工钢薄板；具体工艺步骤及参数为：
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭，合金的化学成分质量百分比为：Si：3.5％-5.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.002％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度保温后进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.0-1.5mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：在800-1200℃下保温0.5-60min，空冷，使热轧板显微组织全部由粗大的等轴晶构成；
(5)中温轧制：常化热轧板在酸洗后，在200-500℃保温5-30min后进行轧制，道次压下率20％-40％，每道次需进行回炉保温5-30min，3-4道次轧至0.4-0.5mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率应大于25％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.03-0.30mm；
(7)最终热处理：冷轧板涂覆绝缘层后在保护气氛(Ar、N2等)条件下进行退火处理，遵循退火温度越高退火时间越短的原则，最终获得高强度无取向电工钢成品板。
进一步地，步骤(3)所述加热温度为850-1050℃，保温28-32min；
进一步地，步骤(4)所述常化热轧板晶粒大小为100-1500μm；
进一步地，步骤(7)所述退火温度为400-1300℃，退火时间30s-200min；
进一步地，步骤(7)所述的高强度无取向电工钢成品板的磁感应强度B50＝1.58-1.68T，铁损值P10/400＝15-40W/kg，屈服强度σs＝540-1060MPa。
与现有技术相比，本发明的特点和有益效果是：
(1)采用硅元素作为固溶强化元素，并结合位错强化能有效地提高电工钢的强度，并且有效地提高钢的电阻率，降低铁损，磁感应强度降幅不大。
(2)采用硅元素代替其他合金元素作为固溶强化元素，能大幅降低电工钢的生产成本。
(3)常化处理提高了成品板中有利织构的含量，进一步提升了材料的磁性能。
(4)生产的高强度无取向电工钢产品性能优异，最终磁性能力学性能可通过最终退火进行控制。
附图说明
图1所示为低铁损高强度无取向电工钢的工艺路线图。
具体实施方式
下文将结合具体附图详细描述本发明具体实施例。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。在下述实施例的附图中，各附图所出现的相同标号代表相同的特征或者部件，可应用于不同实施例中。
实施例一
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应熔炼炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭。化学成分：合金的化学成分(质量百分比)为Si：3.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度为1050℃，保温30min，利用二辊热轧机进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.4mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：将热轧板在800℃保温60min，空冷，该过程中热轧板完成了再结晶，加工硬化得到消除，晶粒大小为120μm。
(5)中温轧制：热轧板在酸洗后，在200℃保温10min后进行轧制，道次压下率20～40％，每道次进行回炉保温10min，4道次轧至0.4mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率应30％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.05mm。
(7)将冷轧板在Ar2气氛条件下进行退火处理。550℃20min退火后，B50＝1.53T，P1/400＝38.6W/kg，屈服强度σs＝645MPa；800℃2min退火后，B50＝1.66T，P1/400＝14.5W/kg，屈服强度σs＝420MPa。
实施例二
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应熔炼炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭。化学成分：合金的化学成分(质量百分比)为Si：4.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度为1050℃，保温30min，利用二辊热轧机进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.4mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：将热轧板在900℃保温30min，空冷，该过程中热轧板完成了再结晶，加工硬化得到消除，晶粒大小为250μm。
(5)中温轧制：热轧板在酸洗后，在300℃保温10min后进行轧制，道次压下率20～40％，每道次进行回炉保温10min，4道次轧至0.4mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率应30％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.20mm。
(7)将冷轧板在Ar2气氛条件下进行退火处理。400℃20min退火后，B50＝1.59T，P1/400＝55.3W/kg，屈服强度σs＝1080MPa；1000℃20min退火后，B50＝1.62T，P1/400＝8.5W/kg，屈服强度σs＝450MPa。
实施例三
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应熔炼炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭。化学成分：合金的化学成分(质量百分比)为Si：4.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度为1050℃，保温30min，利用二辊热轧机进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.4mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：将热轧板在1000℃保温15min，空冷，该过程中热轧板完成了再结晶，加工硬化得到消除，晶粒大小为350μm。
(5)中温轧制：热轧板在酸洗后，在300℃保温10min后进行轧制，道次压下率20～40％，每道次进行回炉保温10min，4道次轧至0.4mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率应30％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.15mm。
(7)将冷轧板在Ar2气氛条件下进行退火处理。550℃2h退火后，B50＝1.63T，P1/400＝30.6W/kg，屈服强度σs＝825MPa；600℃2h退火后，B50＝1.66T，P1/400＝21.7W/kg，屈服强度σs＝659MPa。
实施例四
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应熔炼炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭。化学成分：合金的化学成分(质量百分比)为Si：4.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度为1050℃，保温30min，利用二辊热轧机进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.4mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：将热轧板在1200℃保温5min，空冷，该过程中热轧板完成了再结晶，加工硬化得到消除，晶粒大小为500μm。
(5)中温轧制：热轧板在酸洗后，在300℃保温10min后进行轧制，道次压下率20～40％，每道次进行回炉保温10min，3-4道次轧至0.4-0.5mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率30％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.2mm。
(7)将冷轧板在Ar2气氛条件下进行退火处理。550℃2h退火后，B50＝1.58T，P1/400＝34.3W/kg，屈服强度σs＝850MPa；600℃2h退火后，B50＝1.67T，P1/400＝18.9W/kg，屈服强度σs＝633MPa。
对比例一
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应熔炼炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭。化学成分：合金的化学成分(质量百分比)为Si：4.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度为1050℃，保温30min，利用二辊热轧机进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.4mm厚的热轧薄板；
(5)中温轧制：热轧板在酸洗后，在300℃保温10min后进行轧制，道次压下率20～40％，每道次进行回炉保温10min，3-4道次轧至0.4-0.5mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率30％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.2mm。
(7)将冷轧板在Ar2气氛条件下进行退火处理。550℃2h退火后，B50＝1.50T，P1/400＝35.3W/kg，屈服强度σs＝845MPa；600℃2h退火后，B50＝1.65T，P1/400＝20.3W/kg，屈服强度σs＝630MPa。
实施例五
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应熔炼炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭。化学成分：合金的化学成分(质量百分比)为Si：5.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％，Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.0020％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度为1050℃，保温30min，利用二辊热轧机进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.4mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：将热轧板在900℃保温60min，空冷，该过程中热轧板完成了再结晶，加工硬化得到消除，晶粒大小为220μm。
(5)中温轧制：热轧板在酸洗后，在450℃保温10min后进行轧制，道次压下率20～40％，每道次进行回炉保温10min，4道次轧至0.4mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率应30％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.10mm。
(7)将冷轧板在Ar2气氛条件下进行退火处理。550℃20min退火后，B50＝1.48T，P1/400＝34.2W/kg，屈服强度σs＝1090MPa；800℃20min退火后，B50＝1.66T，P1/400＝16.6W/kg，屈服强度σs＝590MPa。
从实施例和对比例来看，对热轧板进行常化处理，提高了材料在同一强度水平下的磁性能，进一步的降低了冷轧板的铁损。
本发明的有益效果为：(1)采用硅元素作为固溶强化元素，并结合位错强化能有效地提高电工钢的强度，并且有效地提高钢的电阻率，降低铁损，磁感应强度降幅不大。(2)采用硅元素代替其他合金元素作为固溶强化元素，能大幅降低电工钢的生产成本。(3)常化处理提高了成品板中有利织构的含量，进一步提升了材料的磁性能。(4)生产的高强度无取向电工钢产品性能优异，最终磁性能力学性能可通过最终退火进行控制。
本文虽然已经给出了本发明的几个实施例，但是本领域的技术人员应当理解，在不脱离本发明精神的情况下，可以对本文的实施例进行改变。上述实施例只是示例性的，不应以本文的实施例作为本发明权利范围的限定。

Claims (5)

1.一种通过常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法，其特征在于工艺流程为：以工业纯铁和金属硅为原料，在真空感应炉中熔炼并浇铸成铸锭，铸锭经锻造开坯后进行热轧、再结晶退火、低温轧制、酸洗和室温轧制，冷轧板涂覆绝缘层后在Ar2气氛条件下进行退火处理，最终获得具有高强度及优异磁性能的无取向电工钢薄板；具体工艺步骤及参数为：
(1)熔炼：将纯硅和工业纯铁按照成分比例进行混合，利用真空感应炉熔融后在1450-1550℃精炼，浇铸成铸锭，合金的化学成分质量百分比为：Si＝3.5％-5.5％，C≤0.50％，S≤0.0020％，Mn≤0.50％,Ti≤0.0030％，P≤0.30％，B≤0.002％，余量为铁和不可避免的夹杂；
(2)锻造开坯：采用机械自由锻造方式，利用空气锤在800～1200℃范围内锻造，经过多次反复镦粗拔长，将铸锭锻成方坯；
(3)热轧：锻造方坯室温装炉，加热温度保温后进行热轧，两道次轧制后回炉，后进行二次热轧，得到1.0-1.5mm厚的热轧薄板；
(4)常化处理：在800-1200℃下保温0.5-60min，空冷，使热轧板显微组织全部由粗大的等轴晶构成；
(5)中温轧制：常化热轧板在酸洗后，在200-500℃保温5-30min后进行轧制，道次压下率20％-40％，每道次需进行回炉保温5-30min，3-4道次轧至0.4-0.5mm；
(6)室温轧制：室温轧制采用一次冷轧法，第一道次轧制压下率应大于25％，后电工钢薄板经室温多道次反复轧制，轧至0.03-0.30mm；
(7)最终热处理：冷轧板涂覆绝缘层后在保护气氛条件下进行退火处理，遵循退火温度越高退火时间越短的原则，最终获得高强度无取向电工钢成品板。
2.根据权利要求1所述一种制备高强度无取向电工钢的方法，其特征在于步骤(3)所述加热温度为850-1050℃，保温28-32min。
3.根据权利要求1所述一种制备高强度无取向电工钢的方法，其特征在于步骤(4)所述常化热轧板晶粒大小为100-1500μm。
4.根据权利要求1所述一种制备高强度无取向电工钢的方法，其特征在于步骤(7)所述退火温度为400-1300℃，退火时间30s-200min。
5.根据权利要求1或4所述一种制备高强度无取向电工钢的方法，其特征在于步骤(7)所述的高强度无取向电工钢成品板的磁感应强度B50＝1.58-1.68T，铁损值P10/400＝15-40W/kg，屈服强度σs＝540-1060MPa。
CN202011114593.6A 2020-10-17 2020-10-17 一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法 Pending CN112322972A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011114593.6A CN112322972A (zh) 2020-10-17 2020-10-17 一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011114593.6A CN112322972A (zh) 2020-10-17 2020-10-17 一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112322972A true CN112322972A (zh) 2021-02-05

Family

ID=74313953

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011114593.6A Pending CN112322972A (zh) 2020-10-17 2020-10-17 一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112322972A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114855005A (zh) * 2022-04-06 2022-08-05 中国科学院上海高等研究院 一种深冷低温坡莫合金及其制备方法以及应用
CN116377310A (zh) * 2023-04-11 2023-07-04 北京科技大学 一种超低铁损高强度无取向电工钢薄带的制备方法

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101921956A (zh) * 2010-06-23 2010-12-22 北京科技大学 一种高磁感低铁损低碳低硅无取向电工钢及制造方法
CN102151695A (zh) * 2011-01-18 2011-08-17 东北大学 一种冷轧无取向高硅钢薄带的制造方法
CN103952629A (zh) * 2014-05-13 2014-07-30 北京科技大学 一种中硅冷轧无取向硅钢及制造方法
CN104120234A (zh) * 2014-07-02 2014-10-29 东北大学 一种高磁感无取向高硅钢薄板的制备方法
CN104480383A (zh) * 2014-11-24 2015-04-01 武汉钢铁(集团)公司 0.35mm厚高效电机用高磁感无取向硅钢及生产方法
CN104831037A (zh) * 2015-06-03 2015-08-12 马钢(集团)控股有限公司 一种低铁损的半工艺型冷轧无取向电工钢及其制造方法
CN106756522A (zh) * 2017-03-21 2017-05-31 马钢(集团)控股有限公司 一种生产低铁损、高磁感无取向电工钢及其制造方法
CN107130169A (zh) * 2017-04-20 2017-09-05 北京科技大学 一种高强度含铜冷轧无取向硅钢及制造方法
CN107746941A (zh) * 2017-11-27 2018-03-02 北京科技大学 一种驱动电机用高强度冷轧无取向硅钢及制造方法
CN108286014A (zh) * 2018-01-16 2018-07-17 北京科技大学 一种低铁损高强度无取向电工钢的制备方法
CN109055861A (zh) * 2018-09-10 2018-12-21 马鞍山钢铁股份有限公司 一种低铁损高磁感取向硅钢薄带及其制备方法

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101921956A (zh) * 2010-06-23 2010-12-22 北京科技大学 一种高磁感低铁损低碳低硅无取向电工钢及制造方法
CN102151695A (zh) * 2011-01-18 2011-08-17 东北大学 一种冷轧无取向高硅钢薄带的制造方法
CN103952629A (zh) * 2014-05-13 2014-07-30 北京科技大学 一种中硅冷轧无取向硅钢及制造方法
CN104120234A (zh) * 2014-07-02 2014-10-29 东北大学 一种高磁感无取向高硅钢薄板的制备方法
CN104480383A (zh) * 2014-11-24 2015-04-01 武汉钢铁(集团)公司 0.35mm厚高效电机用高磁感无取向硅钢及生产方法
CN104831037A (zh) * 2015-06-03 2015-08-12 马钢(集团)控股有限公司 一种低铁损的半工艺型冷轧无取向电工钢及其制造方法
CN106756522A (zh) * 2017-03-21 2017-05-31 马钢(集团)控股有限公司 一种生产低铁损、高磁感无取向电工钢及其制造方法
CN107130169A (zh) * 2017-04-20 2017-09-05 北京科技大学 一种高强度含铜冷轧无取向硅钢及制造方法
CN107746941A (zh) * 2017-11-27 2018-03-02 北京科技大学 一种驱动电机用高强度冷轧无取向硅钢及制造方法
CN108286014A (zh) * 2018-01-16 2018-07-17 北京科技大学 一种低铁损高强度无取向电工钢的制备方法
CN109055861A (zh) * 2018-09-10 2018-12-21 马鞍山钢铁股份有限公司 一种低铁损高磁感取向硅钢薄带及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
毛卫民: "《电工钢的材料学原理》", 31 August 2013, 高等教育出版社 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114855005A (zh) * 2022-04-06 2022-08-05 中国科学院上海高等研究院 一种深冷低温坡莫合金及其制备方法以及应用
CN114855005B (zh) * 2022-04-06 2022-11-22 中国科学院上海高等研究院 一种深冷低温坡莫合金及其制备方法以及应用
CN116377310A (zh) * 2023-04-11 2023-07-04 北京科技大学 一种超低铁损高强度无取向电工钢薄带的制备方法
CN116377310B (zh) * 2023-04-11 2024-04-19 北京科技大学 一种超低铁损高强度无取向电工钢薄带的制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108286014B (zh) 一种低铁损高强度无取向电工钢的制备方法
CN113106338B (zh) 一种超高强度高塑性热冲压成形钢的制备方法
CN107130169B (zh) 一种高强度含铜冷轧无取向硅钢及制造方法
CN106435358B (zh) 一种新能源汽车驱动电机用高强度无取向硅钢的制造方法
CN109252101B (zh) 一种提高无取向硅钢磁性能的方法
CN109825775B (zh) 一种冷轧无取向电工钢35wd1900及其生产方法
WO2012055223A1 (zh) 一种较高磁感的高强度无取向电工钢及其制造方法
CN108396233A (zh) 高强度无取向硅钢、及其制造方法和应用
CN112322972A (zh) 一种常化处理提高高强度无取向高硅钢综合性能的方法
CN107746941A (zh) 一种驱动电机用高强度冷轧无取向硅钢及制造方法
CN103774059A (zh) 一种预硬型塑胶模具钢
CN104889690B (zh) 一种内燃机轴瓦
CN110129671B (zh) 一种含铈高强度无取向硅钢薄带及其制备方法
CN112375965A (zh) 一种含Cu高强度低铁损无取向高硅钢的制备方法
CN113789467A (zh) 一种含磷无铝高效无取向硅钢生产方法
CN109868349B (zh) 一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35wd1900的方法
JP4710458B2 (ja) 回転子用無方向性電磁鋼板の製造方法
CN114657461B (zh) 一种基于固溶强化的高强度无取向硅钢及其制备方法
CN115198199A (zh) 高强度无取向硅钢生产方法、高强度无取向硅钢及应用
CN101476094A (zh) 汽车变形铝合金板材的预处理工艺
CN116377310B (zh) 一种超低铁损高强度无取向电工钢薄带的制备方法
CN114107799A (zh) 一种高强型高频电磁性能优异的硅钢薄带板及生产工艺
CN112877527A (zh) 一种基于临界变形制备高强度无取向电工钢的方法
CN110205462A (zh) 高速电机用无取向硅钢生产方法
CN111690870A (zh) 一种冷连轧生产高磁感薄规格无取向硅钢方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20210205

RJ01 Rejection of invention patent application after publication