CN112321247A - 一种路面砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种路面砖及其制备方法，所述路面砖包括如下重量份的原料组分：普通硅酸盐水泥10～12重量份、矿粉5～6重量份、建筑再生骨料7～16重量份、中砂5～6重量份、钢渣45～55重量份、钢渣石粉7～8重量份；所述的原料组分还包括水，所述水的加入量为所述普通硅酸盐水泥质量的0.5～0.6倍。本申请提供一种路面砖及其制备方法，所述本申请中技术方案形成的路面砖的符合使用的需求，而且成本低，提升了产品的市场竞争力。

Description

一种路面砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种建筑材料领域，特别是涉及一种路面砖及其制备方法。
背景技术
目前，随着我国城镇化改造不断推进，建筑垃圾产生量持续增加，占城市垃圾的30％～40％，占用宝贵的城市土地资源，造成了严重的生态危机。同时钢渣作为大宗工业固废，年产生量超1亿吨，未经处理露天堆放的钢渣经雨水冲刷后，将对土壤、水体环境造成不利影响。钢渣、建筑再生资源的无害化、减量化、资源化利用已刻不容缓。
现有技术中虽然也有很多混凝土砖或混凝土料由钢渣材料制备获得，但是，这些技术方案均是用于形成一种在特定领域的制品而做出的，对于将钢渣应用于不同的领域具有不同的技术要求及使用需求。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种路面砖及其制备方法，用于解决现有技术中的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明是通过以下技术方案获得的。
本发明提供一种路面砖，所述路面砖包括如下重量份的原料组分：
Figure BDA0002758344150000011
所述的原料组分还包括水，所述水的加入量为所述普通硅酸盐水泥质量的0.5～0.6倍。
根据上述所述的路面砖，所述建筑再生骨料的公称粒径为4.75～12mm。优选地，所述建筑再生骨料的表观密度为2350～2450kg/m3。本申请中建筑再生骨料由建构筑废物中的混凝土、砂浆、石、砖瓦等加工而成，用于配制混凝土的粒径大于4.75mm的颗粒。优选地，所述建筑再生骨料中含有微粉，且微粉含量小于2.0wt％，所述微粉是指粒径小于75μm的颗粒。优选地，所述建筑再生骨料中泥块含量小于0.7wt％，所述泥块含量是指混凝土再生粗骨料中原粒径大于4.75mm，经水浸洗、手捏后变成小于2.36mm的颗粒含量。优选地，所述建筑再生骨料的压碎指标小于20％，压碎指标是所述建筑再生骨料抵抗压碎能力的指标。优选地，所述建筑再生骨料的杂物含量小于1.0wt％，所述杂物是指除了混凝土、砂浆、砖瓦和石之外的其他物质。优选地，所述建筑再生骨料的吸水率小于3.0％。
根据上述所述的路面砖，所述中砂的公称粒径为0.25～0.5mm。
根据上述所述的路面砖，所述钢渣的公称粒径不大于10mm。钢渣中游离氧化钙的含量不超过3wt％，全铁含量不超过1wt％。
根据上述所述的路面砖，所述钢渣石粉是指公称粒径不超过0.8mm的钢渣细集料。所述的钢渣石粉是钢渣型砂浆料经破碎和分选后所得尾料，可替代部分天然砂石作为细集料填充混凝土空隙。本发明还公开了上述所述路面砖的制备方法，包括如下步骤：
1)将钢渣预湿，然后与钢渣石粉、部分普通硅酸盐水泥、矿粉、建筑再生骨料和中砂混合，然后加入水混合；再加入剩余普通硅酸盐水泥混合；
2)将混合好后的物料送入成型机中压制成型；
3)在温度为20～50℃，湿度大于等于75％的环境下养护至少24h。
本申请中制备方法中的混合方法能够起到缓解微膨胀的作用，改善混凝土的体积稳定性。
本申请中，路面砖采用表观密度较小的建筑再生骨料，与其他原料组分相互配合，使得搅拌过程中表面多棱角、粗糙的高强度钢渣骨料之间的相互滚动阻力减小，有效的改善了混凝土的工作性能。
本申请中，采用矿粉替代部分水泥作为胶凝材料，可节约成本15-25元/平米，以便宜的钢渣集料和建筑再生骨料作为骨料制备混凝土制品，可消纳固废的同时进一步的降低路面砖的生产成本。
本申请中，利用再生骨料制备的路面砖，能够有效缓解钢渣骨料自膨胀问题，改善钢渣混凝土压缩比，提高路面砖品质。
本申请上述技术方案的有益效果为：
本申请提供一种路面砖及其制备方法，所述本申请中技术方案形成的路面砖的符合使用的需求，而且成本低，提升了产品的市场竞争力。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
在进一步描述本发明具体实施方式之前，应理解，本发明的保护范围不局限于下述特定的具体实施方案；还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域技术人员通常理解的意义相同。除实施例中使用的具体方法、设备、材料外，根据本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中所述的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。
本申请实施例中，所述建筑再生骨料的公称粒径为4.75～12mm；表观密度为2350～2450kg/m3。本申请中建筑再生骨料由建构筑废物中的混凝土、砂浆、石、砖瓦等加工而成，用于配制混凝土的粒径大于4.75mm的颗粒。更具体地，所述建筑再生骨料中含有微粉，且微粉含量小于2.0wt％，所述微粉是指粒径小于75μm的颗粒；所述建筑再生骨料中泥块含量小于0.7wt％，所述泥块含量是指混凝土再生粗骨料中原粒径大于4.75mm，经水浸洗、手捏后变成小于2.36mm的颗粒含量；所述建筑再生骨料的压碎指标小于20％，压碎指标是所述建筑再生骨料抵抗压碎能力的指标；所述建筑再生骨料的杂物含量小于1.0wt％，所述杂物是指除了混凝土、砂浆、砖瓦和石之外的其他物质；所述建筑再生骨料的吸水率小于3.0％。
本申请实施例中，所述钢渣中游离氧化钙的含量不超过3wt％，全铁含量不超过1wt％。
本申请实施例中，所述钢渣石粉是指公称粒径不超过0.8mm的钢渣细集料。
本申请实施例中采用的成型机为虎牌4VS型压砖机。
实施例中，具体的制备方法如下：
1)将钢渣预湿，然后与钢渣石粉、一半普通硅酸盐水泥、矿粉、建筑再生骨料和中砂混合，加入木质素的水溶液混合；再加入剩余一半的普通硅酸盐水泥混合；
2)将混合好后的物料送入成型机中压制成型；
3)在温度为20℃和湿度为75％的养护窑中，养护24h。
实施例1
本实施例中路面砖的原料组分如下：
Figure BDA0002758344150000031
Figure BDA0002758344150000041
水的使用量为42.5级硅酸盐水泥的0.5倍。
实施例2
本实施例中路面砖的原料组分如下：
Figure BDA0002758344150000042
水的使用量为42.5级硅酸盐水泥的0.5倍。
实施例3
本实施例中路面砖的原料组分如下：
Figure BDA0002758344150000043
水的使用量为42.5级硅酸盐水泥的0.5倍。
对比例1
与实施例1不同之处在于不采用建筑再生骨料，其他与实施例1相同。
对比例2
与实施例1不同之处在于没有采用钢渣石粉，钢渣使用量为63wt％，其他与实施例1相同。
对实施例1～3及对比例1和对比例2中制备的路面砖7d和28d抗压强度进行检测，检测方法参照GB28635《混凝土路面砖》标准和JC/T446《混凝土路面砖》对试验组样品。
Figure BDA0002758344150000044
Figure BDA0002758344150000051
本申请中通过建筑再生骨料替代钢渣骨料，在钢渣骨料用量减少的情况下，由钢渣骨料带来的微膨胀作用就会相应减小；并且由于建筑再生骨料的掺入，也给钢渣骨料的膨胀提供了应力释放空间，避免了钢渣和钢渣直接进行接触挤压。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种路面砖，其特征在于，所述路面砖包括如下重量份的原料组分：
Figure FDA0002758344140000011
所述的原料组分还包括水，所述水的加入量为所述普通硅酸盐水泥质量的0.5～0.6倍。
2.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述建筑再生骨料的公称粒径为4.75～12mm。
3.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述建筑再生骨料的表观密度为2350～2450kg/m3。
4.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述建筑再生骨料中泥块含量小于0.7wt％。
5.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述建筑再生骨料的压碎指标小于20％。
6.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述中砂的公称粒径为0.25～0.5mm。
7.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述钢渣的公称粒径为不大于10mm。
8.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述钢渣中游离氧化钙的含量不超过3wt％，全铁含量不超过1wt％。
9.根据权利要求1所述的路面砖，其特征在于，所述钢渣石粉是指公称粒径不超过0.8mm的钢渣细集料。
10.一种路面砖的制备方法，包括如下步骤：
1)将钢渣预湿，然后与钢渣石粉、部分普通硅酸盐水泥、矿粉、建筑再生骨料和中砂混合，然后加入水混合；再加入剩余普通硅酸盐水泥混合；
2)将混合好后的物料送入成型机中压制成型；
3)在温度为20～50℃，湿度大于等于75％的环境下养护至少24h。
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