CN112320876A - 一种含盐废水蒸发浓缩工艺及系统 - Google Patents

Abstract

一种含盐废水蒸发浓缩工艺及系统，其特征是所述的方法是将经预处理后的含盐废水进入常压低温蒸发浓缩设备，产生的烟气经由汽水分离和烟气净化处理后，进入冷凝换热器，得到的冷凝水回收再利用，净烟气达标外排，进料废水经循环蒸发过程，达到指定浓缩倍率后排出系统；常压低温蒸发浓缩设备设有燃料气和空气供应管路；燃料气和部分空气作为燃烧器的能量输入，产生的高温烟气加热料液，蒸发得到二次蒸汽；部分空气作为水蒸气载体，在温度升高过程中带走废水中大量水分；进料废水与系统排出净烟气经由冷凝换热器后实现预热从常压低温蒸发浓缩设备上部进入蒸发浓缩设备中以提高系统能效。本发明结垢少，腐蚀小，成本低，寿命长。

Description

一种含盐废水蒸发浓缩工艺及系统

技术领域

本发明涉及一种环保技术，尤其是一种废水处理技术，具体地说是一种含盐废水蒸发浓缩工艺及系统。

背景技术

含盐废水主要来自化工厂及石油和天然气的采集和加工过程，其产生途径广泛，水量也逐年增加。目前，针对含盐废水的治理，普遍采用近零排放处置工艺。该工艺由预处理、膜法预浓缩、蒸发浓缩和结晶析盐等单元构成。其中蒸发浓缩单元是含盐废水得以减量化、资源化关键一步。由于废水盐分中成垢离子的存在，在不断蒸发浓缩过程中，浓度不断富集，达到过饱和度，从而在换热面上形成盐垢。盐垢的存在不仅大大降低蒸发浓缩装置的传热效率，严重时更会导致系统瘫痪，无法正常运行。每年需要花费巨额的设备清洗维护费用，增加了废水处理成本。盐垢的存在，还会引起垢下腐蚀共生现象，使得设备易发生腐蚀现象，为此需使用高等级耐腐蚀金属材质，增加了设备投资成本。

目前，含盐废水经过预处理和膜法预浓缩后，浓度为2~10%。如再进一步提高浓缩倍率，对于膜法系统是个不小的挑战。除了浓缩效率下降的同时，还会导致膜系统的污堵严重，膜清洗频率增加，膜使用寿命大大降低，膜组件更换和清洗药剂投加等将会大幅度增加系统运行费用。含盐废水再浓缩过程，常规采用热法蒸发技术，为提高热效率，多效蒸发、MVR蒸发技术成为主流。但多效蒸发热效率提升有限，通常设置3~5效。MVR蒸发技术虽然充分利用的二次蒸汽热焓，且能效又进一步提升。但它们均存在运行温度偏高，导致系统易发生结垢腐蚀现象，严重影响设备长周期稳定运行。

热法蒸发浓缩技术目前亟待解决的瓶颈问题就是设备的结垢和腐蚀。通过预处理无法根本性解决成垢离子浓度富集问题，即便通过加药预处理将成垢离子浓度降至最低，也需要额外花费大笔的预处理药剂费用。

发明内容

本发明的目的是针对现有的含盐废水处理在低温下处理而产生结垢影响正常运行的问题，发明一种低温下运行不易结垢、设备耐腐蚀性能好，运行成本低的含盐废水蒸发浓缩工艺及系统。

本发明的技术方案之一是：

一种含盐废水蒸发浓缩工艺，其特征在于经预处理后的含盐废水进入常压低温蒸发浓缩设备，产生的烟气经由汽水分离和烟气净化处理后，进入冷凝换热器，得到的冷凝水回收再利用，净烟气达标外排，进料废水经循环蒸发过程，达到指定浓缩倍率后排出系统；常压低温蒸发浓缩设备设有燃料气和空气供应管路；燃料气和部分空气作为燃烧器的能量输入，产生的高温烟气加热料液，蒸发得到二次蒸汽；部分空气作为水蒸气载体，在温度升高过程中带走废水中大量水分；进料废水与系统排出净烟气经由冷凝换热器后实现预热从常压低温蒸发浓缩设备上部进入蒸发浓缩设备中以提高系统能效；蒸发浓缩设备外排浓液能根据工艺要求，继续进行结晶析盐操作，实现废水盐分资源化利用。

经汽水分离和吸附净化后的烟气与进料废液进行换热，烟气中水蒸气冷凝成液态水回收再利用，净烟气得以降温外排；进料废液吸收烟气热量温度升高，实现预热后经管路泵入蒸发浓缩设备，经由喷淋装置喷入，与上升空气进行逆向接触传热，空气温度升高，从系统携走水分增加，实现料液蒸发。进料废液预热后温度为60~80℃，系统排出净烟气温度为30~50℃。

废水预处理系统包含絮凝、沉淀、过滤操作，以降低进料含盐废水中悬浮物含量，防止喷淋装置堵塞失效；废水预处理也可设置必要的生化处理单元，降低进料含盐废水中有机物含量，减少末端烟气净化处理规模，提高浓缩液中盐分资源化回收利用效率。

燃料气供应管路输入的燃料气优先采用副产废气，包括但不限于垃圾填埋场副产的沼气；燃烧器优先采用低氮燃烧器；燃烧室设点火孔，采用电火花点火装置。

本发明的技术方案之二是：

一种含盐废水蒸发浓缩处理系统，它包括含盐废水进料泵12、冷凝换热器13和常压低温蒸发浓缩设备，经预处理后的含盐废水经含盐废水进料泵12一路泵入冷凝换热器13后再送入常压低温蒸发浓缩设备上部的喷淋层8，另一路进入常压低温蒸发浓缩设备的蒸发室1中，冷凝换热器13和常压低温蒸发浓缩设备之间通过烟气管道10相连通，所述的喷淋层8位于烟气管道10中，在烟气管道10中、喷淋层8的上部安装有除雾器9和废气吸附装置11，其特征是所述的常压低温蒸发浓缩设备主体结构由蒸发室1和喷淋室7组成，蒸发室7中安装有燃烧器3，并配有燃烧尾气排放管2，燃烧尾气排放管2浸没于废水中，燃烧尾气排放管2表面开有孔槽，作为高温烟气排出口；高温烟气与废水料液直接接触换热，废水被加热升温至二次蒸汽产生；烟气温度降低，并随产生的二次蒸汽离开蒸发室，向上进入喷淋室7，与喷淋层8喷出的废液和由鼓风机鼓入的空气进行二次换热，提高空气携湿能力；与烟气换热后的废液经料液循环泵4泵入喷淋层8。

所述的燃烧尾气排放管2浸没于废水液面下500~1000 mm处。

所述的燃烧尾气排放管2表面开设的孔槽直径2~8 mm，出流气体速度在1~3.5 m/s。

所述的喷淋室位于常压低温蒸发浓缩设备主体结构上方，其底部侧面设置有空气进气口，气体出口方向沿喷淋室向上；室温空气在鼓风机作用下，由喷淋室底部侧面进入，由下向上鼓入；料液循环泵4将蒸发室中废水打循环，循环废水经由喷淋室上方设有的喷淋层喷出，由上至下，与空气进行逆向接触传热，空气吸热升温，携湿能力增加，饱和湿空气带走料液中水分，沿喷淋室上方烟气管道10排出；所述喷淋层设有两级或以上，以加强气液接触传热效果，提高系统蒸发浓缩效率。

所述的喷淋室中喷淋层上部设置有汽水分离装置，如除雾器，可采用丝网、折板等多种形式。上方烟气管道设置有废气吸附装置，采用如活性炭、大分子树脂、沸石等作为吸附材料，去除烟气中有害气体成分，如氨、燃烧产生和废水逸散出的VOCs等，烟气得以净化，满足排放标准。

常压下运行温度为80~100℃，适用于热敏性料液的蒸发浓缩过程；蒸发室和喷淋室可使用低等级材质，如玻璃钢等。设备整体耐腐蚀，抗结垢能力强，运行稳定，使用寿命长。

本发明的有益效果：

本发明通过降低设备运行温度和改变传热界面，在低温条件下，大大增加成垢离子析盐的过饱和度，进一步提高料液浓缩倍率而同时有效限制结垢和腐蚀的产生。没有固定传热界面，也可以减少形成的垢物粘附于金属表面的机会，从而减轻设备结垢和腐蚀现象。燃烧蒸发技术和空气携湿蒸发技术均可实现常压条件下，低温蒸发浓缩的过程。燃烧蒸发采用浸没式，其没有固定传热面，与浓缩液直接接触换热，蒸发器内壁不产生有机、无机垢。同时，由于燃烧产生非凝结气体，使得废水的沸腾温度比大气压下的沸腾温度低10~20℃。空气携湿蒸发，基于随温度升高，空气中含水量增加的原理，与自然气相系统中的水蒸发及降雨循环类似。操作运行温度一般在70~90℃，通过气液直接接触换热携湿，无固定金属换热面，降低了工艺设备结垢、腐蚀风险。

本发明实现了含盐废水在常压低温条件下蒸发至工艺所需浓度或直至析出结晶盐，达到近零排放处置要求。含盐废水经预处理后泵入常压低温蒸发浓缩系统，该系统耦合燃烧蒸发和空气携湿蒸发技术，使得废水料液在常压低温条件下高效实现浓缩。常压低温蒸发浓缩主体设备排出的烟气包含有燃烧尾气、水蒸气、携湿空气、夹带雾沫、废水中易挥发性气体等。烟气分别经汽水分离和烟气净化装置，去除夹带液态水和有害气体等物质后，经冷凝换热器降温得到冷凝水进一步回收再利用。同时，净烟气达标外排。常压低温蒸发浓缩主体设备设有料液循环喷淋装置，系统内废水经不断循环蒸发，达到工艺要求的浓缩倍率后排出系统。

附图说明

图1 为本发明的工艺流程图。

图2 为本发明的含盐废水常压低温蒸发浓缩设备结构示意图。

图中：1-蒸发室；2-燃烧尾气排放管；3-燃烧器；4-料液循环泵；5-鼓风机；6-进气泵；7-喷淋室；8-喷淋层；9-除雾器；10-烟气管道；11-废气吸附装置；12-含盐废水进料泵；13-冷凝换热器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一。

如图1所示。

一种含盐废水蒸发浓缩工艺经预处理后的含盐废水进入常压低温蒸发浓缩设备，产生的烟气经由汽水分离和烟气净化处理后，进入冷凝换热器，得到的冷凝水回收再利用，净烟气达标外排，进料废水经循环蒸发过程，达到指定浓缩倍率后排出系统；常压低温蒸发浓缩设备设有燃料气和空气供应管路；燃料气和部分空气作为燃烧器的能量输入，产生的高温烟气加热料液，蒸发得到二次蒸汽；部分空气作为水蒸气载体，在温度升高过程中带走废水中大量水分；进料废水与系统排出净烟气经由冷凝换热器后实现预热从常压低温蒸发浓缩设备上部进入蒸发浓缩设备中以提高系统能效；蒸发浓缩设备外排浓液能根据工艺要求，继续进行结晶析盐操作，实现废水盐分资源化利用。

其中的含盐废水包括精细化工、煤化工、天然气采集与加工、垃圾处置等行业产生的各类含盐废水。可以是工艺直接排放的含盐废水，也可以是经过预处理和膜法预浓缩单元处理后的含盐废水。含盐废水可经适当预处理单元操作后进入本发明所述常压低温蒸发浓缩系统处理。具体预处理工艺可根据不同含盐废水水质情况而定，基本地，需要设置絮凝、沉淀、过滤单元，去除废水中悬浮物、颗粒物、胶体等杂质，确保流体输送泵的稳定运行。同时，避免造成喷淋装置的堵塞和失效。若进料废水硬度、碱度较高，可设置两碱法（氢氧化钠和碳酸钠）加药系统，去除钙镁离子和碳酸根离子等成垢离子。若进料废水有机物浓度较高，可设置生化处理单元，降低进料含盐废水中有机物含量，可减少末端烟气净化处理规模，提高浓缩液中盐分资源化回收利用效率。

经预处理后的含盐废水，一路经由冷凝换热器由循环喷淋装置进入蒸发浓缩设备上部喷淋室中，另一路直接进入蒸发浓缩设备下部蒸发室中。蒸发室设置有燃烧器和燃烧尾气排放管，排放管浸没于废水中，深度为500~1000mm。排放管表面开有孔槽作为高温烟气排出口，直径在2~8mm，出流气体速度在1~3.5m/s。燃烧器优选低氮型燃烧器，燃烧室设点火孔，采用电火花点火装置。同时配有燃料气和空气输送管路，作为燃烧器的能量输入。燃料气在空气中点火燃烧，产生大量的高温烟气，通过排放管以气泡的形式进入废水中，以气液直接接触传热，将高温烟气热量传递给废水，废水吸收该热量，温度升高至沸点产生大量二次蒸汽，料液得以浓缩。降温后的烟气同产生的二次蒸汽由蒸发室上方排出，进入喷淋室。喷淋室设有多级喷淋层，料液通过循环泵经由喷淋装置向下均布喷下。喷淋层设有雾化喷头，将料液雾化成粒径较小的液滴。喷淋室底部侧面设置有空气进气口，气体出口方向沿喷淋室向上。室温空气在鼓风机作用下，由喷淋室底部侧面进入。向下喷散的雾化液滴与上行的空气、烟气、二次蒸汽直接接触换热，空气温度升高，其携湿能力增加，液滴中水分进一步减少，并落至下方蒸发室中，蒸发室中料液得到进一步浓缩。湿空气、燃烧尾气、二次蒸汽继续上行至顶部烟气管路，若废水中有易挥发性物质，如氨或VOCs等，经喷淋和气液接触传热过程，也会逸散出并上行至烟气管路。喷淋层上部设有汽水分离装置，如除雾器，可使用丝网、折板等多种形式。使上行至烟气管道的气体中夹带的液滴得以截留去除。

进入烟气管道的气体中包含有燃烧过程中可能产生的VOCs以及含盐废水蒸发过程中逸散出的VOCs和其他有害气体，通过设置于烟道内的吸附装置得以去除。根据具体VOCs成分和有害气体性质选用合适的吸附材料，如活性炭、大分子树脂、沸石等。去除有害气体成分后的净烟气沿烟气管道进入冷凝换热器，净烟气温度降低至30~50℃，其中湿空气及二次蒸汽冷凝形成液态水，回收再利用，其余烟气满足排放标准，从系统内外排至大气。进料废水吸收净烟气热量，温度上升至60~80℃，料液实现预热后由循环喷淋系统进入蒸发浓缩设备中进行常压低温蒸发浓缩过程。

在浸没燃烧蒸发和空气携湿蒸发共同作用下，料液不断得以蒸发浓缩，当达到工艺所需浓缩倍率时，高浓含盐废水排出系统，进入下个工艺单元。通常，在废水零液外排和盐分资源化利用的理念指导下，外排浓液继续进入结晶装置，析出结晶盐得以回收再利用。若含盐废水有机物含量较高且成分有害，盐分组成复杂，无可回收利用价值或回收成本较高时，可将废水直接蒸发浓缩至较高浓度后，作为危废外送处置。

实施例二。

如图2所示。

一种含盐废水蒸发浓缩处理系统，它包括含盐废水进料泵12、冷凝换热器13和常压低温蒸发浓缩设备，经预处理后的含盐废水经含盐废水进料泵12一路泵入冷凝换热器13后再送入常压低温蒸发浓缩设备上部的喷淋层8，另一路进入常压低温蒸发浓缩设备的蒸发室1中，冷凝换热器13和常压低温蒸发浓缩设备之间通过烟气管道10相连通，所述的喷淋层8位于烟气管道10中，在烟气管道10中、喷淋层8的上部安装有除雾器9和废气吸附装置11，所述的常压低温蒸发浓缩设备主体结构由蒸发室1和喷淋室7组成，蒸发室7中安装有燃烧器3，并配有燃烧尾气排放管2，燃烧尾气排放管2浸没于废水液面下500~1000 mm处，燃烧尾气排放管2表面开有孔槽，作为高温烟气排出口，孔槽直径2~8 mm，出流气体速度在1~3.5m/s。高温烟气与废水料液直接接触换热，废水被加热升温至二次蒸汽产生；烟气温度降低，并随产生的二次蒸汽离开蒸发室，向上进入喷淋室7，与喷淋层8喷出的废液和由鼓风机鼓入的空气进行二次换热，提高空气携湿能力；与烟气换热后的废液经料液循环泵4泵入喷淋层8。所述的喷淋室位于常压低温蒸发浓缩设备主体结构上方，其底部侧面设置有空气进气口，气体出口方向沿喷淋室向上；室温空气在鼓风机作用下，由喷淋室底部侧面进入，由下向上鼓入；料液循环泵4将蒸发室中废水打循环，循环废水经由喷淋室上方设有的喷淋层喷出，由上至下，与空气进行逆向接触传热，空气吸热升温，携湿能力增加，饱和湿空气带走料液中水分，沿喷淋室上方烟气管道10排出；所述喷淋层设有两级或以上，以加强气液接触传热效果，提高系统蒸发浓缩效率。所述的喷淋室中喷淋层上部设置有汽水分离装置，如除雾器，可采用丝网、折板等多种形式。上方烟气管道设置有废气吸附装置，采用如活性炭、大分子树脂、沸石等作为吸附材料，去除烟气中有害气体成分，如氨、燃烧产生和废水逸散出的VOCs等，烟气得以净化，满足排放标准。本发明的含盐废水蒸发浓缩处理系统常压下运行温度为80~100℃，适用于热敏性料液的蒸发浓缩过程；蒸发室和喷淋室可使用低等级材质，如玻璃钢等。设备整体耐腐蚀，抗结垢能力强，运行稳定，使用寿命长。

下面以某垃圾焚烧厂产生大量渗滤液为例作进一步的说明，垃圾焚烧厂产生的渗滤液一般先采用膜法进行浓缩处理后，渗滤液浓液量约150t/d，其中COD_cr含量5000~6000mg/L，BOD₅含量1500~2000mg/L，氨氮含量70~90mg/L，溶解性总固体含量60000~70000mg/L，悬浮物含量200~400mg/L，总硬度（以CaCO₃计）4000~5000mg/L。

上述含盐有机废液首先进入两碱加药预处理单元，向废水中加入氢氧化钠和碳酸钠药剂，去除废水中大量的钙镁等硬度离子，再投加混凝剂和絮凝剂，经絮凝、沉淀、过滤等操作去除反应沉淀无机盐和废水中悬浮物、颗粒、胶体等杂质。同时，一定程度上去除部分废水中含有的发色基团，降低废水有机物含量。絮凝、沉淀操作通过设置高密度沉淀池实现，过滤操作通过设置板框式压滤机实现。经预处理后的废水进入常压低温蒸发浓缩设备，废水由进料泵输入系统，一路直接泵入蒸发室中，调节进量使蒸发室废水液面保持恒定。另一路经由冷凝换热器预热后进入料液循环管线。

蒸发浓缩主体设备由上部喷淋室和下部蒸发室组成，其材质为耐温玻璃钢。蒸发室内部设置有燃烧器组件，采用低氮型，燃烧室设有点火孔，采用电火花点火装置。燃烧室底部连接有燃烧尾气排放管，管表面开有直径为6mm的孔槽，高温烟气从孔槽口排出，出流气体速度约2m/s。燃烧室连接有燃料气和空气输送管路，燃料气使用堆放垃圾产生并收集的沼气资源，燃烧所需空气由鼓风机鼓入。考虑燃烧尾气达标排放问题，沼气预先经过了脱硫等预处理去除有害杂质成分。沼气与空气在燃烧室内被点燃燃烧，产生的高温燃烧尾气经由排放管以气泡形式进入蒸发室废水中，排放管置于废水液面下800mm处。气泡与废水直接接触换热，高温烟气加热废水，升温至产生大量的二次蒸汽，同燃烧尾气一同上行至喷淋室。喷淋室底部侧面设有空气进气口，室温空气由鼓风机鼓入，沿喷淋室上行。燃烧室中蒸发浓缩后高温废水经由循环泵，通过设置于喷淋室上方的多级喷淋层喷入系统中。喷淋层装有雾化喷头，将废水雾化成粒径较小的液滴。

喷淋室中，上行的气体有由蒸发室来的二次蒸汽，燃烧尾气，鼓入的空气，下行的有喷淋层喷出的微小液滴。上行气体与下行液滴直接接触换热，空气温度升高，携带水分能力增加，微小液滴进一步实现浓缩过程。由于渗滤液浓缩液废水中含有氨氮和易挥发性气体，在废水蒸发与喷淋过程中会逸散出来，随燃烧尾气、二次蒸汽、携湿空气一同上行至烟气管道。上行气体进入烟气管道之前，经设置于喷淋层上方的折板除雾器去除气体夹带的液滴。上行至烟气管道的气体，经设置于管道内的吸附装置去除所含氨气等有害气体成分，吸附装置内装填有活性炭吸附材料。脱除有害气体成分后的净烟气进入冷凝换热器，与废水进料换热，废水吸热升温至70~75℃，净烟气放热降温至45~50℃，净烟气中二次蒸汽和携湿空气中水蒸气冷凝成液态水，回收再利用，剩余净烟气达标排放至大气。

蒸发室内废水不断蒸发浓缩，产生的蒸残液通过提升泵输送至固液分离系统进行脱水处理，上清液继续回流至蒸发浓缩设备中，最终形成的残渣及盐泥定期收集处理。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (10)

1.一种含盐废水蒸发浓缩工艺，其特征在于经预处理后的含盐废水进入常压低温蒸发浓缩设备，产生的烟气经由汽水分离和烟气净化处理后，进入冷凝换热器，得到的冷凝水回收再利用，净烟气达标外排，进料废水经循环蒸发过程，达到指定浓缩倍率后排出系统；常压低温蒸发浓缩设备设有燃料气和空气供应管路；燃料气和部分空气作为燃烧器的能量输入，产生的高温烟气加热料液，蒸发得到二次蒸汽；部分空气作为水蒸气载体，在温度升高过程中带走废水中大量水分；进料废水与系统排出净烟气经由冷凝换热器后实现预热从常压低温蒸发浓缩设备上部进入蒸发浓缩设备中以提高系统能效；蒸发浓缩设备外排浓液能根据工艺要求，继续进行结晶析盐操作，实现废水盐分资源化利用。

2.根据权利要求1所述的含盐废水蒸发浓缩工艺，其特征在于经汽水分离和吸附净化后的烟气与进料废液进行换热，烟气中水蒸气冷凝成液态水回收再利用，净烟气得以降温外排；进料废液吸收烟气热量温度升高，实现预热后经管路泵入蒸发浓缩设备，经由喷淋装置喷入，与上升空气进行逆向接触传热，空气温度升高，从系统携走水分增加，实现料液蒸发。进料废液预热后温度为60~80℃，系统排出净烟气温度为30~50℃。

3.根据权利要求1所述的含盐废水蒸发浓缩工艺，其特征在于废水预处理系统包含絮凝、沉淀、过滤操作，以降低进料含盐废水中悬浮物含量，防止喷淋装置堵塞失效；废水预处理也可设置必要的生化处理单元，降低进料含盐废水中有机物含量，减少末端烟气净化处理规模，提高浓缩液中盐分资源化回收利用效率。

4.根据权利要求1所述的含盐废水蒸发浓缩工艺，其特征在于燃料气供应管路输入的燃料气采用副产废气；燃烧器采用低氮燃烧器；燃烧室设点火孔，采用电火花点火装置。

5.一种含盐废水蒸发浓缩处理系统，它包括含盐废水进料泵（12）、冷凝换热器（13）和常压低温蒸发浓缩设备，经预处理后的含盐废水经含盐废水进料泵（12）一路泵入冷凝换热器（13）后再送入常压低温蒸发浓缩设备上部的喷淋层（8），另一路进入常压低温蒸发浓缩设备的蒸发室（1）中，冷凝换热器（13）和常压低温蒸发浓缩设备之间通过烟气管道（10）相连通，所述的喷淋层（8）位于烟气管道（10）中，在烟气管道（10）中、喷淋层（8）的上部安装有除雾器（9）和废气吸附装置（11），其特征是所述的常压低温蒸发浓缩设备主体结构由蒸发室（1）和喷淋室（7）组成，蒸发室（7）中安装有燃烧器（3），并配有燃烧尾气排放管（2），燃烧尾气排放管（2）浸没于废水中，燃烧尾气排放管（2）表面开有孔槽，作为高温烟气排出口；高温烟气与废水料液直接接触换热，废水被加热升温至二次蒸汽产生；烟气温度降低，并随产生的二次蒸汽离开蒸发室，向上进入喷淋室（7），与喷淋层（8）喷出的废液和由鼓风机鼓入的空气进行二次换热，提高空气携湿能力；与烟气换热后的废液经料液循环泵（4）泵入喷淋层（8）。

6.根据权利要求5所述的含盐废水蒸发浓缩处理系统，其特征是所述的燃烧尾气排放管（2）浸没于废水液面下500~1000 mm处。

7.根据权利要求5所述的含盐废水蒸发浓缩处理系统，其特征是所述的燃烧尾气排放管（2）表面开设的孔槽直径2~8 mm，出流气体速度在1~3.5 m/s。

8.根据权利要求5所述的含盐废水蒸发浓缩处理系统，其特征是所述的喷淋室位于常压低温蒸发浓缩设备主体结构上方，其底部侧面设置有空气进气口，气体出口方向沿喷淋室向上；室温空气在鼓风机作用下，由喷淋室底部侧面进入，由下向上鼓入；料液循环泵（4）将蒸发室中废水打循环，循环废水经由喷淋室上方设有的喷淋层喷出，由上至下，与空气进行逆向接触传热，空气吸热升温，携湿能力增加，饱和湿空气带走料液中水分，沿喷淋室上方烟气管道（10）排出；所述喷淋层设有两级或以上，以加强气液接触传热效果，提高系统蒸发浓缩效率。

9.根据权利要求5所述的含盐废水蒸发浓缩处理系统，其特征是所述的喷淋室中喷淋层上部设置有汽水分离装置，上方烟气管道设置有废气吸附装置，去除烟气中有害气体成分，如氨、燃烧产生和废水逸散出的VOCs等，烟气得以净化，满足排放标准。

10.根据权利要求5所述的含盐废水蒸发浓缩处理系统，其特征是常压下运行温度为80~100℃，适用于热敏性料液的蒸发浓缩过程；蒸发室和喷淋室可使用低等级材质。

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