CN112302753A - 凸轮轴相位器用中央油控阀及凸轮轴相位器 - Google Patents

凸轮轴相位器用中央油控阀及凸轮轴相位器 Download PDF

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CN112302753A CN201910700204.9A CN201910700204A CN112302753A CN 112302753 A CN112302753 A CN 112302753A CN 201910700204 A CN201910700204 A CN 201910700204A CN 112302753 A CN112302753 A CN 112302753A
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Abstract

本发明提供了一种凸轮轴相位器用中央油控阀及包括该中央油控阀的凸轮轴相位器，该凸轮轴相位器的A腔和B腔通过中央油控阀的能够控制开闭的第一可控油路和第二可控油路与中央油控阀的供油通路连通，A腔能够通过仅允许油从A腔向供油通路流动的第一单向油路与供油通路单向连通，B腔能够通过仅允许油从B腔向供油通路流动的第二单向油路与供油通路单向连通。通过采用上述结构和适当的控制策略，根据本发明的凸轮轴相位器在调相过程中可以对机油进行部分的甚至全部的循环利用，以简单的结构实现比现有技术的控制策略更快的调相速度。

Description

凸轮轴相位器用中央油控阀及凸轮轴相位器
技术领域
本发明涉及凸轮轴相位器用中央油控阀以及包括该中央油控阀的凸轮轴相位器。
背景技术
凸轮轴相位器是发动机气门正时系统最重要的部件之一。一般地，具有液压调相功能的凸轮轴相位器通过中央油控阀的阀芯(活塞组件)的动作来实现凸轮轴相位器的不同油路结构，从而实现不同的调相动作。当这种凸轮轴相位器的供油通路为P、提前相油腔为A腔、滞后相油腔为B腔且回油通路为T时，在凸轮轴相位器向提前相调相时油的一般控制策略为P→A，B→T；在凸轮轴相位器向滞后相调相时油的一般控制策略为P→B，A→T。这种一般控制策略会导致油流量和油泵送能力的浪费，因此在该控制策略下凸轮轴相位器的调相速度不够快，需要调相速度更快的凸轮轴相位器。
为此，技术人员提出了具有差动调相策略的新型的凸轮轴相位器，其在向提前相调相时使得B腔内的油能够部分地进入A腔内且在向滞后相调相时使得A腔内的油能够部分地进入B腔内，虽然该差动调相策略能够一定程度地提高凸轮轴相位器的调相速度，但是这种方案仍然存在机械结构过于复杂且成本较高等问题。
发明内容
为了克服或至少减轻上述现有技术的缺陷而做出了本发明。本发明的一个发明目的在于提供一种新型的凸轮轴相位器用中央油控阀，该凸轮轴相位器用中央油控阀能够以较简单的结构实现比现有技术的控制策略更快的调相速度。本发明的另一发明目的在于提供一种包括上述中央油控阀的凸轮轴相位器。
为了实现上述的发明目的，本发明采用如下的技术方案。
本发明提供了一种如下的凸轮轴相位器用中央油控阀，所述凸轮轴相位器包括定子、转子和端盖，所述端盖从轴向两侧固定于所述定子，所述转子设置于所述定子的径向内侧并且能够相对于所述定子转动，在所述定子、所述转子和所述端盖之间形成沿着周向分布的多组油腔，各组油腔均包括彼此分隔开的第一油腔和第二油腔，所述中央油控阀被构造成能够与所述转子同轴地安装到所述转子的径向内侧，
在所述中央油控阀中设置有供油通路和能够控制开闭的第一可控油路，所述供油通路能够通过所述第一可控油路而与所述第一油腔连通，在所述中央油控阀中还设置有被构造成仅允许油从所述第一油腔向所述供油通路流动的第一单向油路，并且
在所述中央油控阀中还设置有能够控制开闭的第二可控油路，所述供油通路能够通过所述第二可控油路而与所述第二油腔连通，在所述中央油控阀中还设置有被构造成仅允许油从所述第二油腔向所述供油通路流动的第二单向油路。
优选地，所述中央油控阀包括筒状的外壳、位于所述外壳的径向内侧的套筒组件和位于所述套筒组件的径向内侧的活塞组件，并且所述套筒组件形成有与所述第一可控油路和所述第二可控油路对应的开口部，使得通过所述活塞组件在所述套筒组件的内部沿着轴向的运动而能够控制所述开口部的开闭。
更优选地，所述套筒组件包括筒状的内套筒，所述内套筒形成有沿着径向贯通的第一可控开口部、第二可控开口部以及供油开口部，所述内套筒还形成有：第一单向导油槽，其使得所述第一可控开口部与所述供油开口部连通，经由所述第一单向导油槽仅允许油流向所述供油开口部；以及第二单向导油槽，其使得所述第二可控开口部与所述供油开口部连通的，经由所述第二单向导油槽仅允许油流向所述供油开口部。
更优选地，所述套筒组件包括筒状的内套筒和位于所述内套筒的径向外侧的筒状的外套筒，所述内套筒形成有沿着径向贯通的第一可控开口部、第二可控开口部以及供油开口部，所述外套筒形成有与所述第一可控开口部连通的第三可控开口部和与所述第二可控开口部连通的第四可控开口部，并且所述外套筒还形成有：第一单向导油孔，其使得所述第三可控开口部与所述供油开口部连通，经由所述第一单向导油孔仅允许油流向所述供油开口部；以及第二单向导油孔，其使得所述第四可控开口部与所述供油开口部连通，经由所述第二单向导油孔仅允许油流向所述供油开口部。
更优选地，所述套筒组件包括筒状的内套筒和位于所述内套筒的径向外侧的筒状的外套筒，所述内套筒形成有沿着径向贯通的第一可控开口部、第二可控开口部以及供油开口部，所述外套筒形成有与所述第一可控开口部连通的第三可控开口部和与所述第二可控开口部连通的第四可控开口部，并且所述外套筒还形成有沿着径向贯通的与所述供油开口部连通的第一单向开口部和第二单向开口部，经由所述第一单向开口部仅允许油流向所述供油开口部并且经由所述第二单向开口部仅允许油流向所述供油开口部。
更优选地，所述套筒组件包括筒状的内套筒和位于所述内套筒的径向外侧的弧形阀板，所述内套筒形成有沿着径向贯通的第一可控开口部、第二可控开口部以及供油开口部，所述弧形阀板仅对应于所述内套筒的形成所述供油开口部的部位，所述弧形阀板形成有沿着径向贯通的与所述供油开口部连通的第一单向开口部和第二单向开口部，经由所述第一单向开口部仅允许油流向所述供油开口部并且经由所述第二单向开口部仅允许油流向所述供油开口部。
更优选地，所述套筒组件包括筒状的内套筒以及位于所述内套筒的径向外侧的平面阀板和挡块，所述内套筒形成有沿着径向贯通的第一可控开口部、第二可控开口部以及供油开口部，所述平面阀板仅对应于所述内套筒的形成所述供油开口部的部位，所述平面阀板形成有沿着径向贯通的与所述供油开口部连通的第一单向开口部和第二单向开口部，经由所述第一单向开口部仅允许油流向所述供油开口部并且经由所述第二单向开口部仅允许油流向所述供油开口部，所述挡块仅对应于所述平面阀板的形成所述第一单向开口部和所述第二单向开口部的部位，所述挡块形成有与所述第一单向开口部和所述第二单向开口部对应的挡块通孔，并且所述挡块压抵于所述平面阀板，使得所述挡块与所述平面阀板贴合。
更优选地，所述外壳形成有沿着径向贯通所述外壳且与第一可控开口部连通的第五可控开口部、与所述第二可控开口部连通的第六可控开口部、与所述第一单向开口部连通的第三单向开口部以及与所述第二单向开口部连通的第四单向开口部，并且所述外壳从径向外侧压抵于所述外套筒，使得所述外壳与所述外套筒贴合；或者所述外壳从径向外侧压抵于所述弧形阀板，使得所述外壳与所述弧形阀板贴合；或者所述外壳从径向外侧压抵于所述挡块，使得所述外壳与所述挡块贴合。
更优选地，所述中央油控阀包括筒状的外壳和位于所述外壳的径向内侧的活塞组件，所述活塞组件包括与所述外壳同轴配置的活塞主体和设置于所述活塞主体的单向阀组件，并且所述活塞主体形成有活塞供油通道，所述外壳形成有与所述第一可控油路和所述第二可控油路分别对应的开口部，所述活塞供油通道与所述开口部连通，并且各所述单向阀组件设置于所述活塞供油通道中，使得随着所述活塞主体和所述单向阀组件沿着轴向运动而使所述第一油腔和所述第二油腔经由所述开口部和所述活塞供油通道选择性地导通。
更优选地，所述活塞组件包括从所述活塞主体朝向轴向一侧伸出的活塞杆，使得所述活塞主体的轴向两侧的端面存在油压差，通过所述油压差能够推动所述活塞主体朝向所述轴向一侧运动。
更优选地，所述单向阀组件包括能够相对于所述活塞主体在预定范围内运动的单向阀体以及与所述单向阀体和所述活塞主体连接的回位弹簧，所述单向阀体的一部分具有渐缩形状并且所述单向阀体的两侧设置有凸耳。
本发明还提供了一种如下的凸轮轴相位器，所述凸轮轴相位器包括以上技术方案中任意一项技术方案所述的凸轮轴相位器用中央油控阀。
通过采用上述的技术方案，本发明提供了一种新型的凸轮轴相位器用中央油控阀及包括该中央油控阀的凸轮轴相位器，该凸轮轴相位器的A腔和B腔通过中央油控阀的能够控制开闭的第一可控油路和第二可控油路与中央油控阀的供油通路连通，A腔能够通过仅允许油从A腔向供油通路流动的第一单向油路与供油通路单向连通，B腔能够通过仅允许油从B腔向供油通路流动的第二单向油路与供油通路单向连通。
这样，包括该新型的中央油控阀的凸轮轴相位器能够实现如下的有益效果。当该凸轮轴相位器在朝向提前相调相的过程中，控制第一可控油路开启且第二可控油路关闭，通过第二单向油路使得B腔内的油经由供油通路和第一可控油路进入A腔，而不必返回回油通路；当该凸轮轴相位器在朝向滞后相调相的过程中，控制第二可控油路开启且第一可控油路关闭，通过第一单向油路使得A腔内的油经由供油通路和第二可控油路进入B腔，而不必返回回油通路。这样，根据本发明的凸轮轴相位器在调相过程中可以对机油进行部分的甚至全部的循环利用，不会浪费油流量，从而以简单的结构实现比现有技术的控制策略更快的调相速度。
附图说明
图1a是示出根据本发明的凸轮轴相位器的油路结构的示意图，其中示出了凸轮轴相位器朝向提前相调相且扭矩方向与调相方向相同时油路的状态；图1b是示出根据本发明的凸轮轴相位器的油路结构的另一示意图，其中示出了凸轮轴相位器朝向提前相调相且扭矩方向与调相方向相反时油路的状态；图1c是示出根据本发明的凸轮轴相位器的油路结构的又一示意图，其中示出了调相完成之后保持状态不变时油路的状态。
图2a是示出根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的内套筒的立体示意图；图2b是示出根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的外套筒的立体示意图；图2c是示出根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的外壳的立体示意图。
图3是示出根据本发明的第二实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的一个弧形阀板的立体示意图。
图4a是示出根据本发明的第三实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的一个平面阀板的示意图；图4b是示出了根据本发明的第三实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的一个挡块的立体示意图；图4c是示出了示出了图4b中的挡块的剖视示意图。
图5是示出根据本发明的第四实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的内套筒的立体示意图。
图6a是示出根据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的内套筒的立体示意图；图6b是示出根据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的外套筒的示意图；图6c是示出根据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的外套筒的截面形状的示意图。
图7a至图7c是示出根据本发明的第六实施方式的凸轮轴相位器的沿着轴向截取的截面图；图7d是示出根据本发明的第六实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的单向阀体的立体示意图。
附图标记说明
A1第一可控油路 A2第一单向油路 B1第二可控油路 B2第二单向油路 P供油通路
1外壳 A11第五可控开口部 B11第六可控开口部 A12第三单向开口部 B12第四单向开口部
21内套筒 A21第一可控开口部 B21第二可控开口部 PA21第一单向导油槽 PB21第二单向导油槽 P21供油开口部
22外套筒 22p凸起部 22ps空间 A221第三可控开口部 B221第四可控开口部A222第一单向开口部 B222第二单向开口部 PA22第一单向导油孔 PB22第二单向导油孔
22a弧形阀板
22b平面阀板 22c挡块 22c1第一抵接面 22c2第二抵接面 22ch挡块通孔
3活塞组件
31活塞主体 P31活塞供油通道 P311轴向部分 P312径向部分
32单向阀组件
33活塞杆
A第一油腔 B第二油腔
VA第一单向阀 VB第二单向阀
AX轴向 RA径向。
具体实施方式
以下将结合说明书附图对本发明的具体实施方式进行说明。根据本发明的凸轮轴相位器整体具有大致圆柱形状，如无特殊说明，本发明的轴向、径向和周向分别是指凸轮轴相位器的轴向、径向和周向；轴向一侧是指图7a至图7c中的左侧，轴向另一侧是指图7a至图7c中的右侧。
根据本发明的凸轮轴相位器的基本结构与根据现有技术的凸轮轴相位器的基本结构大致相同，两者之间的主要区别在于两者的油路结构不同。根据本发明的凸轮轴相位器包括定子、转子和端盖。端盖从轴向两侧固定于定子，转子设置于定子的径向内侧并且能够相对于定子转动。在定子、转子和端盖之间形成沿周向分布的多组油腔，各组油腔分别位于定子的相邻的朝向径向内侧凸出的凸起部之间，并且各组油腔包括由转子的朝向径向外侧伸出的叶片彼此分隔开的一个对应提前相的第一油腔A和一个对应滞后相的第二油腔B。当凸轮轴相位器朝向提前相调相时，油通过油路进入第一油腔A中并推动转子的叶片朝向第二油腔B转动；当凸轮轴相位器朝向滞后相调相时，油通过油路进入第二油腔B中并推动转子的叶片朝向第一油腔A转动。
进一步地，根据本发明的凸轮轴相位器还包括位于转子的径向内侧且与转子同轴地安装于转子的中央油控阀，该凸轮轴相位器属于中置式凸轮轴相位器。来自储油部的油经由该中央油控阀的油路可控地进入第一油腔A或第二油腔B和/或从第二油腔B或第一油腔A流出。
具体地，如图1a至图1c所示，在根据本发明的凸轮轴相位器中，第一油腔A通过能够控制开闭的第一可控油路A1与中央油控阀的供油通路P连通，第一油腔A还通过仅允许油从第一油腔A向供油通路P流动的第一单向油路A2与供油通路P连通；第二油腔B通过能够控制开闭的第二可控油路B1与供油通路P连通，第二油腔B还通过仅允许油从第二油腔B向供油通路P流动的第二单向油路B2与供油通路P连通。通过中央控油阀的活塞组件3的运动来控制第一可控油路A1和第二可控油路B1的开闭，并且在第一单向油路A2中设置有第一单向阀VA以控制油的流向，在第二单向油路B2中设置有第二单向阀VB以控制油的流向。以下将以朝向提前相调相的情况说明根据本发明的凸轮轴相位器内部的油路结构所实现的控制策略。
如图1a所示，当根据本发明的凸轮轴相位器朝向提前相调相且凸轮轴相位器的扭矩方向与调相方向相同时，第一可控油路A1处于打开状态，第二可控油路B1处于关闭状态。这时，来自第二油腔B的油经由第二单向油路B2流入供油通路P并经由第一可控油路A1流入第一油腔A。由此，转子的叶片朝向第二油腔B运动。这样，第二油腔B的油无需返回回油通路而能够以更有效率的方式进入第一油腔A，因此根据本发明的凸轮轴相位器以简单的结构实现了更有效的差动调相方案，提高了调相速度。
如图1b所示，当根据本发明的凸轮轴相位器朝向提前相调相而凸轮轴相位器的扭矩方向与调相方向相反时，第一可控油路A1处于打开状态，第二可控油路B1处于关闭状态。这时，由于调相方向与扭矩方向不一致，第二油腔B的油并不流出；并且由于第二单向阀VB的存在，第一油腔A和供油通路P中的油也不会进入第二油腔B，而是保持图1b中所示的状态从而阻止了转子的叶片朝向第一油腔A运动。这样，根据本发明的凸轮轴相位器能够防止在扭矩方向与调相方向相反时导致凸轮轴相位器调相故障，即转子不会沿与期望的调相方向相反的方向相对于定子转动。
如图1c所示，当根据本发明的凸轮轴相位器调相完毕而需要保持当前状态时，第一可控油路A1和第二可控油路B1均处于关闭状态。这时，由于第一单向阀VA和第二单向阀VB的存在，供油通路P的高压油不会进入第一油腔A和第二油腔B并且通过供油通路P的高压油还能够阻止第一油腔A和第二油腔B内的油经由第一单向油路A1和第二单向油路B1流出。这样，根据本发明的凸轮轴相位器能够良好地保持当前状态，从而将转子的叶片保持在预定的位置。
为了实现上述的控制策略，本发明的凸轮轴相位器的中央油控阀可以采用不同的机械结构来实现对应的油路结构。以下将结合说明附图来说明实现根据本发明的凸轮轴相位器的油路结构的不同的实施方式。
(第一实施方式)
如图2a至图2c所示，中央油控阀包括大致筒状的外壳1、位于外壳1的径向内侧的套筒组件(包括内套筒21和外套筒22)和位于套筒组件的径向内侧的活塞组件(图中未示出)。
在本实施方式中，套筒组件包括筒状的内套筒21和位于内套筒21的径向外侧的筒状的外套筒22，
内套筒21形成有均沿着凸轮轴相位器(内套筒21)的径向贯通的作为第一可控油路A1的一部分的第一可控开口部A21、作为第二可控油路B1的一部分的第二可控开口部B21以及作为供油通路P的一部分的供油开口部P21。通过活塞组件在内套筒21的内部沿着凸轮轴相位器的轴向的运动而能够控制第一可控开口部A21和第二可控开口部B21的开闭。
外套筒22形成有均沿着凸轮轴相位器(外套筒22)的径向贯通的第三可控开口部A221和第四可控开口部B221。作为第一可控油路A1的一部分的第三可控开口部A221与第一可控开口部A21连通，作为第二可控油路B1的一部分的第四可控开口部B221与第二可控开口部B21连通。
外套筒22还形成有均沿着凸轮轴相位器(外套筒22)的径向贯通的第一单向开口部A222和第二单向开口部B222。作为第一单向油路A2的一部分的第一单向开口部A222与供油开口部P21连通，作为第二单向油路B2的一部分的第二单向开口部B222与供油开口部P21连通。
第一单向开口部A222的开口处设置有第一单向阀VA，使得油经由第一单向开口部A222仅能够朝向供油开口部P21流动。第二单向开口部B222设置有第二单向阀VB，使得油经由第二单向开口部B222仅能够朝向供油开口部P21流动。第一单向阀VA和第二单向阀VB均为单向片状阀，该单向片状阀仅能够朝向径向内侧弹性变形，从而使得对应的开口部开放。
在本实施方式中，外壳1形成有均沿着凸轮轴相位器(外壳1)的径向贯通的作为第一可控油路A1的一部分的第五可控开口部A11、作为第二可控油路B1的一部分的第六可控开口部B11、作为第一单向油路A2的一部分的第三单向开口部A12以及作为第二单向油路B2的一部分的第四单向开口部B12。第五可控开口部A11与第三可控开口部A221连通，第六可控开口部B11与第四可控开口部B221连通，第三单向开口部A12与第一单向开口部A222连通，并且第四单向开口部B12与第二单向开口部B222连通。
这样，用于实现根据本发明的凸轮轴相位器的油路结构的中央油控阀的机械结构相比现有技术的凸轮轴相位器的中央控油阀的机械结构改变较少(仅增加了外套筒22并且在外壳1上附加形成了第三单向开口部A12以及第四单向开口部B12)，使得根据本发明的凸轮轴相位器在实现调相速度加快的情况下结构简单、制造方便且成本较低。需要说明的是，为了第一单向阀VA和第二单向阀VB充分地实现单向止流功能，外套筒22的径向外侧面(径向外侧轮廓)与外壳1的径向内侧面(径向内侧轮廓)应当紧密贴合，第三单向开口部A12与第一单向开口部A222应当尽可能精准地对齐且第四单向开口部B12与第二单向开口部B222应当尽可能精准地对齐。
以上说明了根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构，以下将说明据本发明的第二实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构。
(第二实施方式)
根据本发明的第二实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构的区别在于，在本实施方式中，以多个图3所示的弧形阀板22a代替图2b中所示的外套筒22。
具体地，如图3所示，弧形阀板22a具有能够与外壳1的径向内侧面紧密贴合的弧形形状，从而保证下述的第一单向阀VA和第二单向阀VB充分地实现单向止流功能。一个弧形阀板22a与图2a中的内套筒21的一个供油开口部P21对应。该弧形阀板22a形成有沿着凸轮轴相位器的径向贯通的第一单向开口部A222和第二单向开口部B222。作为第一单向油路A2的一部分的第一单向开口部A222与内套筒21的供油开口部P21连通，作为第二单向油路B2的一部分的第二单向开口部B222与内套筒21的供油开口部P21连通。
第一单向开口部A222的开口处设置有第一单向阀VA，使得油经由第一单向开口部A222仅能够朝向供油开口部P21流动。第二单向开口部B222设置有第二单向阀VB，使得油经由第二单向开口部B222仅能够朝向供油开口部P21流动。第一单向阀VA和第二单向阀VB均为单向片状阀，该单向片状阀仅能够朝向径向内侧弹性变形，从而使得对应的开口部开放。
这样，根据本发明的第二实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀能够实现与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀相同的作用。另外，需要说明的是，在本实施方式中，弧形阀板22a的数量与内套筒21的供油开口部P21的数量一致，并且弧形阀板22a可以与内套筒21形成为一体或者弧形阀板22a可以单独地形成之后再固定安装于内套筒21。
以上说明了根据本发明的第二实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构，以下将说明据本发明的第三实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构。
(第三实施方式)
根据本发明的第三实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构的区别在于，在本实施方式中，以多个图4a所示的平面阀板22b和多个图4b和图4c所示的挡块22c代替图2b中所示的外套筒22。
具体地，如图4a所示，平面阀板22b具有平板形状。一个平面阀板22b与图2a中的内套筒21的一个供油开口部P21对应。该平面阀板22b形成有沿着凸轮轴相位器的径向贯通的第一单向开口部A222和第二单向开口部B222。作为第一单向油路A2的一部分的第一单向开口部A222与内套筒21的供油开口部P21连通，作为第二单向油路B2的一部分的第二单向开口部B222与内套筒21的供油开口部P21连通。
第一单向开口部A222的开口处设置有第一单向阀VA，使得油经由第一单向开口部A222仅能够朝向供油开口部P21流动。第二单向开口部B222设置有第二单向阀VB，使得油经由第二单向开口部B222仅能够朝向供油开口部P21流动。第一单向阀VA和第二单向阀VB均为单向片状阀，该单向片状阀仅能够朝向径向内侧弹性变形，从而使得对应的开口部开放。
如图4b和图4c所示，挡块22c形成有用于与平面阀板22b抵接的第一抵接面22c1和与该第一抵接面22c1相反的用于与外壳1的径向内侧面抵接的第二抵接面22c2。为了使得第一抵接面22c1与平面阀板22b紧密贴合，该第一抵接面22c1具有平面形状。为了使得第二抵接面22c2与外壳1的径向内侧面紧密贴合，该第二抵接面22c2具有弧形形状。这样，能够保证第一单向阀VA和第二单向阀VB充分地实现单向止流功能。另外，挡块22c还形成有从第一抵接面22c1贯通到第二抵接面22c2的挡块通孔22ch。挡块通孔22ch能够分别与第一单向开口部A222和第二单向开口部B222对应，这根据挡块22c的设置位置来确定。
这样，根据本发明的第三实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀能够实现与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀相同的作用。另外，需要说明的是，在本实施方式中，平面阀板22b的数量与内套筒21的供油开口部P21的数量一致，挡块22c的数量两倍于平面阀板22b的数量。另外，平面阀板22b可以与内套筒21形成为一体或者平面阀板22b可以单独地形成之后再固定安装于内套筒21。
以上说明了根据本发明的第三实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构，以下将说明据本发明的第四实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构。
(第四实施方式)
根据本发明的第四实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构的区别在于，在本实施方式中，该中央油控阀不包括外套筒22且在外壳1上不附加形成第三单向开口部A12以及第四单向开口部B12，而是仅在内套筒21上形成第一单向导油槽PA21和第二单向导油槽PB21。
具体地，如图5所示，内套筒21形成有均沿着凸轮轴相位器(内套筒21)的径向贯通的作为第一可控油路A1的一部分的第一可控开口部A21、作为第二可控油路B1的一部分的第二可控开口部B21以及作为供油通路P的一部分的供油开口部P21。进一步地，内套筒21的外周面还形成有使得第一可控开口部A21与供油开口部P21连通的第一单向导油槽PA21，该第一单向导油槽PA21构成第一单向油路A2；另外，内套筒21的外周面还形成有使得第二可控开口部B21与供油开口部P21连通的第二单向导油槽PB21，该第二单向导油槽PB21构成第二单向油路B2。
第一单向导油槽PA21设置有第一单向阀VA，使得经由第一单向导油槽PA21仅允许油流向供油开口部P21并且第二单向导油槽PB21设置有第二单向阀VB，使得经由第二单向导油槽PB21仅允许油流向供油开口部P21。
这样，相比第一实施方式，根据本发明的第四实施方式的凸轮轴相位器在实现与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀相同的作用的情况下结构更简单。
以上说明了根据本发明的第四实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构，以下将说明据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构。
(第五实施方式)
根据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的基本结构的区别主要在于，该中央油控阀的外套筒22的结构不同。
在本实施方式中，如图6a至图6c所示，套筒组件包括筒状的内套筒21和位于内套筒21的径向外侧的筒状的外套筒22。
内套筒21形成有均沿着凸轮轴相位器(内套筒21)的径向贯通的作为第一可控油路A1的一部分的第一可控开口部A21、作为第二可控油路B1的一部分的第二可控开口部B21以及作为供油通路P的一部分的供油开口部P21。
外套筒22形成有均沿着凸轮轴相位器(外套筒22)的径向贯通的作为第一可控油路A1的一部分的第三可控开口部A221和作为第二可控油路B1的一部分的第四可控开口部B221，第三可控开口部A221与第一可控开口部A21连通，第四可控开口部B221与第二可控开口部B21连通。
外套筒22还形成有朝向径向外侧凸出的凸起部22p。当外套筒22安装于内套筒21的情况下，该凸起部22p与内套筒21之间的空间22ps(如图6c所示)与供油开口部P21连通。进一步地，外套筒22的凸起部22p的周向侧壁形成有使得第三可控开口部A221与空间22ps(供油开口部P21)连通的且作为第一单向油路A2的一部分的第一单向导油孔PA22以及使得第四可控开口部B221与空间22ps(供油开口部P21)连通的且作为第二单向油路B2的一部分的第二单向导油孔PB22。另外，第一单向导油孔PA22的开口处设置有第一单向阀VA，使得经由第一单向导油孔PA22仅允许油流向空间22ps；并且第二单向导油孔PB22设置有第二单向阀VB，使得经由第二单向导油孔PB22仅允许油流向空间22ps。该第一单向阀VA和第二单向阀VB也可以为单向片状阀。
这样，根据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器在实现与根据本发明的第一实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀相同的作用的情况下适用于不同结构的中央油控阀。。
需要说明的是，在以上的五个具体实施方式中，中央油控阀均包括位于套筒组件的径向内侧的活塞组件，通过活塞组件的动作能够实现对中央油控阀的油路结构(连通状态)的改变，由于该活塞组件的结构和工作方式与现有技术的类似，因此在这里就不进行详细说明了。
以上说明了根据本发明的第五实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构，以下将说明据本发明的第六实施方式的凸轮轴相位器的中央油控阀的结构。
(第六实施方式)
如图7a至图7c所示，在本实施方式中，中央油控阀包括筒状的外壳1和位于外壳1的径向内侧的活塞组件3，但是不包括以上实施方式中说明的套筒组件。活塞组件3包括与外壳1同轴配置的活塞主体31和设置于活塞主体31的单向阀组件32。
具体地，外壳1形成有均沿着径向RA贯通的第五可控开口部A11以及第六可控开口部B11。
活塞主体31形成有作为供油通路P的一部分的活塞供油通道P31。该活塞供油通道31包括沿着轴向AX延伸的轴向部分P311和与该轴向部分P311连通的沿着径向RA延伸的径向部分P312。通过该径向部分P312使得活塞供油通道P31与开口部A11、B11可以选择性地连通，并且各单向阀组件32设置于活塞供油通道P31中(具体地设置于径向部分P312的轴向尺寸较宽的部分)，使得随着活塞主体31和单向阀组件32沿着凸轮轴相位器的轴向AX运动而使第一油腔A和第二油腔B经由开口部A11、B11和活塞供油通道P31选择性地连通。
如图7a所示，当活塞主体31相对于外壳1位于轴向一侧的极限位置时，单向阀组件32位于图示的位置，来自第一油腔A的油经由第五可控开口部A11进入活塞供油通道P31的径向部分P312并且通过单向阀组件32，然后经由第六可控开口部B11进入第二油腔B。这样，实现了根据本发明的凸轮轴相位器的差动调相。
如图7b所示，当活塞主体31相对于外壳1位于轴向一侧的极限位置和轴向另一侧的极限位置之间的中间位置时，单向阀组件32位于图示的位置，第一油腔A和第二油腔B均被活塞组件3封闭。
如图7c所示，当活塞主体31相对于外壳1位于轴向另一侧的极限位置时，单向阀组件32位于图示的位置，来自第二油腔B的油经由第六可控开口部B11进入活塞供油通道P31的径向部分P312并且通过单向阀组件32，然后经由第五可控开口部A11进入第一油腔A。这样，实现了根据本发明的凸轮轴相位器的差动调相策略。
进一步地，活塞供油通道P31连通到活塞组件3的轴向一侧端面和轴向另一侧端面，活塞组件包括从活塞主体31朝向轴向一侧伸出的活塞杆33，该活塞杆33的端面不再受到来自活塞供油通道P31的油液的油压，使得活塞主体31的轴向一侧的受到油压的端面受压面积小于活塞主体32的轴向另一侧的受到油压的端面受压面积，进而使得活塞主体31的轴向两侧的端面存在油压差，通过油压差能够推动活塞主体31朝向轴向一侧运动，通过电磁阀能够控制活塞主体31朝向轴向另一侧运动。具体地，当活塞主体31的设置有活塞杆33的端面为第一端面且活塞主体31的另一端面为第二端面时，来自电磁阀的作用于第一端面的力为Fm，油对第一端面的压力为Ff，油对第二端面的压力为Fb，因此使得活塞主体31保持平衡的力的公式为Fm+Ff＝Fb。以活塞杆33的截面直径为6mm为例，Fm＝Fb-Ff＝π(6/2)2×P，其中P是油的压强，由此可以通过上式计算根据本发明的凸轮轴相位器所适用的油压。例如由电磁阀产生的最大的力为20N，因此当活塞杆33的截面直径为6mm时足以平衡P＝7bar的油压。
在本实施方式中，单向阀组件32包括能够相对于活塞主体31在预定范围内运动的单向阀体(如图7d所示)以及与单向阀体和活塞主体31连接的回位弹簧(未示出)。单向阀体的一部分具有渐缩形状并且单向阀体的两侧设置有凸耳，该渐缩形状有利于通过油压控制单向阀体的运动，而凸耳一方面用于防止单向阀体运动时歪斜另一方面有利于油通过单向阀体的两侧流通。当该单向阀体的径向外侧面(图7d中的顶面)与开口部A11、B11相对时，通过单向阀体的径向外侧面能够封闭开口部A11、B11；而当单向阀体的径向外侧面与开口部A11、B11并不相对时，从开口部A11、B11流出的油能够通过单向阀体的设置有凸耳的两侧流动通过该单向阀体。
在本实施方式中，不仅省略了套筒组件而且省略了与活塞组件配合的弹簧，因此简化了中央控油阀的结构，同时具有该中央控油阀的凸轮轴相位器的油消耗较少且功能更好，在调相时在油路中的波动较小。
以上对本发明的具体技术方案进行了详细地阐述，但是还需要说明的是：
i.在第三实施方式的变型中，可以使一个挡块的尺寸变长并且形成有两个挡块通孔，这样能够使得挡块的数量与平面阀板的数量相等。
ii.虽然没有说明，在上述第五实施方式中可以设置例如塑料成型件来配合外套筒22实现所需的油路结构。
iii.在第六实施方式中，可以根据占空比不同的控制信号来控制中央油控阀的不同工作状态。

Claims (12)

1.一种凸轮轴相位器用中央油控阀，所述凸轮轴相位器包括定子、转子和端盖，所述端盖从轴向两侧固定于所述定子，所述转子设置于所述定子的径向内侧并且能够相对于所述定子转动，在所述定子、所述转子和所述端盖之间形成沿着周向分布的多组油腔，各组油腔均包括彼此分隔开的第一油腔(A)和第二油腔(B)，所述中央油控阀被构造成能够与所述转子同轴地安装到所述转子的径向内侧，其特征在于，
在所述中央油控阀中设置有供油通路(P)和能够控制开闭的第一可控油路(A1)，所述供油通路(P)能够通过所述第一可控油路(A1)而与所述第一油腔(A)连通，在所述中央油控阀中还设置有被构造成仅允许油从所述第一油腔(A)向所述供油通路(P)流动的第一单向油路(A2)，并且
在所述中央油控阀中还设置有能够控制开闭的第二可控油路(B1)，所述供油通路(P)能够通过所述第二可控油路(B1)而与所述第二油腔(B)连通，在所述中央油控阀中还设置有被构造成仅允许油从所述第二油腔(B)向所述供油通路(P)流动的第二单向油路(B2)。
2.根据权利要求1所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述中央油控阀包括筒状的外壳(1)、位于所述外壳(1)的径向内侧的套筒组件和位于所述套筒组件的径向内侧的活塞组件(3)，并且
所述套筒组件形成有与所述第一可控油路(A1)和所述第二可控油路(B1)对应的开口部，使得通过所述活塞组件(3)在所述套筒组件的内部沿着轴向的运动而能够控制所述开口部的开闭。
3.根据权利要求2所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述套筒组件包括筒状的内套筒(21)，
所述内套筒(21)形成有沿着径向贯通的第一可控开口部(A21)、第二可控开口部(B21)以及供油开口部(P21)，
所述内套筒(21)还形成有：第一单向导油槽(PA21)，其使得所述第一可控开口部(A21)与所述供油开口部(P21)连通，经由所述第一单向导油槽(PA21)仅允许油流向所述供油开口部(P21)；以及第二单向导油槽(PB21)，其使得所述第二可控开口部(B21)与所述供油开口部(P21)连通的，经由所述第二单向导油槽(PB21)仅允许油流向所述供油开口部(P21)。
4.根据权利要求2所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述套筒组件包括筒状的内套筒(21)和位于所述内套筒(21)的径向外侧的筒状的外套筒(22)，
所述内套筒(21)形成有沿着径向贯通的第一可控开口部(A21)、第二可控开口部(B21)以及供油开口部(P21)，
所述外套筒(22)形成有与所述第一可控开口部(A21)连通的第三可控开口部(A221)和与所述第二可控开口部(B21)连通的第四可控开口部(B221)，并且所述外套筒(22)还形成有：第一单向导油孔(PA22)，其使得所述第三可控开口部(A221)与所述供油开口部(P21)连通，经由所述第一单向导油孔(PA22)仅允许油流向所述供油开口部(P21)；以及第二单向导油孔(PB22)，其使得所述第四可控开口部(B221)与所述供油开口部(P21)连通，经由所述第二单向导油孔(PB22)仅允许油流向所述供油开口部(P21)。
5.根据权利要求2所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述套筒组件包括筒状的内套筒(21)和位于所述内套筒(21)的径向外侧的筒状的外套筒(22)，
所述内套筒(21)形成有沿着径向贯通的第一可控开口部(A21)、第二可控开口部(B21)以及供油开口部(P21)，
所述外套筒(22)形成有与所述第一可控开口部(A21)连通的第三可控开口部(A221)和与所述第二可控开口部(B21)连通的第四可控开口部(B221)，并且所述外套筒(22)还形成有沿着径向贯通的与所述供油开口部(P21)连通的第一单向开口部(A222)和第二单向开口部(B222)，经由所述第一单向开口部(A222)仅允许油流向所述供油开口部(P21)并且经由所述第二单向开口部(B222)仅允许油流向所述供油开口部(P21)。
6.根据权利要求2所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述套筒组件包括筒状的内套筒(21)和位于所述内套筒(21)的径向外侧的弧形阀板(22a)，
所述内套筒(21)形成有沿着径向贯通的第一可控开口部(A21)、第二可控开口部(B21)以及供油开口部(P21)，
所述弧形阀板(22a)仅对应于所述内套筒(21)的形成所述供油开口部(P21)的部位，所述弧形阀板(22a)形成有沿着径向贯通的与所述供油开口部(P21)连通的第一单向开口部(A222)和第二单向开口部(B222)，经由所述第一单向开口部(A222)仅允许油流向所述供油开口部(P21)并且经由所述第二单向开口部(B222)仅允许油流向所述供油开口部(P21)。
7.根据权利要求2所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述套筒组件包括筒状的内套筒(21)以及位于所述内套筒(21)的径向外侧的平面阀板(22b)和挡块(22c)，
所述内套筒(21)形成有沿着径向贯通的第一可控开口部(A21)、第二可控开口部(B21)以及供油开口部(P21)，
所述平面阀板(22b)仅对应于所述内套筒(21)的形成所述供油开口部(P21)的部位，所述平面阀板(22b)形成有沿着径向贯通的与所述供油开口部(P21)连通的第一单向开口部(A222)和第二单向开口部(B222)，经由所述第一单向开口部(A222)仅允许油流向所述供油开口部(P21)并且经由所述第二单向开口部(B222)仅允许油流向所述供油开口部(P21)，
所述挡块(22c)仅对应于所述平面阀板(22b)的形成所述第一单向开口部(A222)和所述第二单向开口部(B222)的部位，所述挡块(22c)形成有与所述第一单向开口部(A222)和所述第二单向开口部(B222)对应的挡块通孔(22ch)，并且所述挡块(22c)压抵于所述平面阀板(22b)，使得所述挡块(22c)与所述平面阀板(22b)贴合。
8.根据权利要求5至7中任一项所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述外壳(1)形成有沿着径向贯通所述外壳(1)且与第一可控开口部(A21)连通的第五可控开口部(A11)、与所述第二可控开口部(B21)连通的第六可控开口部(B11)、与所述第一单向开口部(A222)连通的第三单向开口部(A12)以及与所述第二单向开口部(B222)连通的第四单向开口部(B12)，并且
所述外壳(1)从径向外侧压抵于所述外套筒(22)，使得所述外壳(1)与所述外套筒(22)贴合；或者所述外壳(1)从径向外侧压抵于所述弧形阀板(22a)，使得所述外壳(1)与所述弧形阀板(22a)贴合；或者所述外壳(1)从径向外侧压抵于所述挡块(22c)，使得所述外壳(1)与所述挡块(22c)贴合。
9.根据权利要求1所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述中央油控阀包括筒状的外壳(1)和位于所述外壳(1)的径向内侧的活塞组件(3)，所述活塞组件(3)包括与所述外壳(1)同轴配置的活塞主体(31)和设置于所述活塞主体(31)的单向阀组件(32)，并且
所述活塞主体(31)形成有活塞供油通道(P31)，所述外壳(1)形成有与所述第一可控油路(A1)和所述第二可控油路(B1)分别对应的开口部(A11、B11)，所述活塞供油通道(P31)与所述开口部(A11、B11)连通，并且各所述单向阀组件(32)设置于所述活塞供油通道(P31)中，使得随着所述活塞主体(31)和所述单向阀组件(32)沿着轴向(AX)运动而使所述第一油腔(A)和所述第二油腔(B)经由所述开口部(A11、B11)和所述活塞供油通道(P31)选择性地导通。
10.根据权利要求9所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述活塞组件(3)包括从所述活塞主体(31)朝向轴向一侧伸出的活塞杆(33)，使得所述活塞主体(31)的轴向两侧的端面存在油压差，通过所述油压差能够推动所述活塞主体(31)朝向所述轴向一侧运动。
11.根据权利要求9或10所述的凸轮轴相位器用中央油控阀，其特征在于，所述单向阀组件(32)包括能够相对于所述活塞主体(31)在预定范围内运动的单向阀体以及与所述单向阀体和所述活塞主体(31)连接的回位弹簧，所述单向阀体的一部分具有渐缩形状并且所述单向阀体的两侧设置有凸耳。
12.一种凸轮轴相位器，其特征在于，所述凸轮轴相位器包括权利要求1至11中任一项所述的凸轮轴相位器用中央油控阀。
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