CN112296110A - 一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺 - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
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- B21C29/00—Cooling or heating work or parts of the extrusion press; Gas treatment of work
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Abstract
本发明提出了一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，涉及黄铜线材加工领域。一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其依次包括：1)预热成型模；2)挤压成型；3)排气处理；4)防氧化冷却；5)吹干处理；6)成品线收盘。此小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺生产出的黄铜异型线具有无油污，无氧化，无毛刺，密度高等优点，相比于传统拉拔工艺，本工艺具有步骤简单，产能高，能耗小,质量稳定等特点，缩减了生产环节，提高产品质量，具有节能减排的环保效果。
Description
技术领域
本发明涉及小平方黄铜线材加工领域，具体而言，涉及一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺。
背景技术
连续挤压生产的黄铜线具有良好的机械性能，热态下塑性好。而且线材比较柔软。小平方黄铜异型线材至今均为传统的拉拔生产工艺成型，其工艺极为复杂，其中需要多道工序拉拔及多次退火，并需清洗，非常费工费时，且传统的工艺还存在产能低，成品率低质量不稳定等问题。
发明内容
本发明提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，此小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺生产出的黄铜异型线具有无油污，无毛刺，无氧化韧性好等优点，相比于传统工艺，本生产步骤具有工艺简便，产能高，能耗小成品率高等特点，缩减了生产环节，提高产品质量，具有节能减排的环保效果。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本申请实施例提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，包括以下步骤：
1)预热成型模
将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1h～1.5h；
2)挤压成型
将恒温处理后的腔体安装在挤压机的靴座内，检查挤压机管路，开启挤压机，取多根15cm～20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为5r/min～6r/min，将黄铜杆经过挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材；
3)排气处理
经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h；
4)防氧化冷却
将成型模出口形成的异型线材输送至一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛满冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持水饱和真空冷却；
5)吹干处理
将经过防氧化冷却处理的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。
6)成品线收盘
将经过高压吹干处理的异型线材依次通过摆臂和收线固定轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。
相对于目前传统拉拔工艺，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：
本发明提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，包括以下步骤：
1)预热成型模，将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1h～1.5h。通过对成型模和腔体进行预热处理，能够防止成型模和腔体在后续步骤中突然加热到高温状态出现高温破坏的情况发生。将腔体预加热至300℃，能够很好的在后续步骤进行高温处理时，保证腔体和腔体内的成型模不会受到损坏。其中，保持恒温1h～1.5h，能够进一步增强腔体和成型模的抗高温损坏能力。
2)挤压成型，将恒温处理后的腔体安装在挤压机的靴座内，检查挤压机管路，开启挤压机，取多根15cm～20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为5r/min～6r/min，将黄铜杆经过挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材。当黄铜杆进入挤压机的挤压轮时，在挤压轮槽壁摩擦力的作用下进入成型模具形成的挤压腔内，由于摩擦力产生的高压和高温作用，黄铜杆产生热塑性变形，通过成型模具的出口挤出异型线材。挤压机转速在5r/min～6r/min时，能够挤压出形状合格，质量优异的异型线材。设备正常后可根据线材平方面积调理进杆速度。
3)排气处理，经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h。利用真空吸气泵抽取在冷却过程中产生的热气体和黄铜受热后散发的气体，尽量勿污染线材表面，确保产品质量。
4)防氧化处理，将成型模出口形成的异型线材输送至一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛满冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持水饱和真空冷却。将刚出线发红的黄铜线，进入含冷却剂的不锈钢管内冷却，在冷却过程中，同时实现淬火，保证异型线材释放应力、增加异型线材的韧性。冷却剂还能对异型线材进行防氧化作用，保证异型线材表面不予氧化。
5)吹干处理，将经过防氧化冷却处理的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。异型线材表面进行快速的干燥，防止异型线材表面的水性对异型线材表面形成氧化，影响异型线材生产的产品化学电镀。
6)成品线收盘，将经过高压吹干处理后的异型线材依次通过摆臂和收线固定轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。通过摆臂、固定导轮和收线，能够使线材不扭曲不拉伸保持线材尺寸均匀，提高质品质量，快速的实现异型线材的收线，提升加工速率。
因此，该小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺生产出的黄铜异型线具有无油污，无毛刺，韧性好等优点，相比于传统工艺，本工艺步骤具有工艺简便，产能高，能耗小等特点，缩减了生产环节，提高产品质量，具有节能减排的环保效果。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考具体实施例来详细说明本发明。
本发明提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，包括以下步骤：
1)预热成型模，将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1h～1.5h。通过对成型模和腔体进行预热处理，能够防止成型模和腔体在后续步骤中突然加热到高温状态出现高温破坏的情况发生。将腔体预加热至300℃，能够很好的在后续步骤进行高温处理时，保证腔体和腔体内的成型模不会受到损坏。其中，保持恒温1h～1.5h，能够进一步增强腔体和成型模的抗高温损坏能力。
其中，1)步骤中的上述电加热箱具体加热过程为：先将温度上升至100℃～110℃之间，保持10min～15min后将温度上升至302℃～305℃，再降低温度至300℃，保持恒温不变。电加热箱首先设温为100℃～110℃之间，保证成型模具和腔体到达一个稳定温度，然后加热至302℃～305℃，使成型模具和腔体设高于300℃目标温度，最后调节至300℃保持恒温。如此，可以保持成型模具和腔体在预热处理中不会受到温度突变后产生的破坏。
2)挤压成型，将恒温处理后的腔体安装在挤压机靴座内，检查挤压机管路，开启挤压机，取多根15cm～20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为5r/min～6r/min，将黄铜杆经过挤压轮的组合挤压，通过挤压进入腔体内的成型模，在成型模出口形成异型线材。开机时选用15cm～20cm的黄铜杆作为原料，长短适宜方便加工。当黄铜杆进入挤压机的挤压轮和挤压轮的组合挤压作用时，在槽壁摩擦力的作用下产生的高压和高温，黄铜杆产生热塑性变形，通过成型模具的出口挤出异型线材。挤压机转速在5r/min～6r/min时，能够挤压出形状合格，质量优异的异型线材。待正常生产后根据线材平方来调节进杆速度，一般在10转左右。
上述黄铜杆选用铅含量在0.1％以内，以保证符合欧盟标准。
上述2)步骤中需要保持所述腔体内的温度在590℃～600℃之间。腔体内的温度保持在590℃～600℃之间能够满足对黄铜杆的连续挤压需要，保持黄铜杆处于软化状态。
上述2)步骤中挤压机具体工作流程为：黄铜杆在压实轮与挤压轮挤压作用下进入半软化状态，保持半软化状态温度在450℃～500℃，然后将半软化状态的黄铜杆送入所述腔体内，进行挤压软化处理，软化处理至590℃～600℃，进入成型模，经过连续挤压作用，形成异型线材。
3)排气处理，经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h。并利用真空吸气泵抽取在冷却过程中产生的热气体。利用真空吸气泵抽取热气体，还可以防止模子口和线材表面污染。
4)防氧化处理，将成型模出口形成的异型线材输送至一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛满冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持水饱和真空冷却。将刚出线的黄铜线，进入含冷却剂的不锈钢管内冷却，并直接送水槽。其作用是对异型线材进行冷却，在冷却过程中，保证异型线材释放应力、增加异型线材的延展性和韧性。冷却剂还能对异型线材进行防氧化作用，保证异型线材表面不受氧化。冷却处理是对异型线材进行冷却，在冷却过程中，增加线材强度，保证异型线材释放应力、确保异型线材的抗拉强度和韧性。
其中，冷却剂包括纯净水和纯度为98％～99％的工业酒精。主要目的是释放应力、增加异型线材的强度和韧性。黄铜杆在2)步骤中加热后表面层易被水中氧气氧化，工业酒精加入水中能够对上述黄铜线材进行无氧化处理。具体原理如下化学式：
上述工业酒精与上述纯净水的体积比为0.05：1～0.04：1。选用工业酒精与上述纯水的体积比在0.05：1～0.04：1之间。在无氧化处理过程中，工业酒精在冷却剂中的含量比会逐渐降低，要随时调节冷却剂中酒精含量，可用仪器测量工业酒精含量比，根据测量值确定添加工业酒精量。
5)吹干处理，将经过防氧化冷却处理后的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。吹干处理主要利用高压热风对异型线材表面进行快速的干燥，防止异型线材表面的水等氧化物质对异型线材表面形成氧化，影响异型线材产品的化学电镀。
6)成品线收盘，将经过高压吹干处理后的异型线材依次通过摆臂和收线导轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。通过摆臂、收线导轮和进行收线，能够使线材不扭曲不拉伸保持线材尺寸均匀，提高质品质量，快速的实现异型线材的收装，提升加工速率。
上述5)步骤之后，上述6)步骤之前需要对异型线材进行质检。质检主要对异型线材的尺寸和规则程度进行测量，确保异型线材质量到达使用标准。
综上所述，该小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺生产出的黄铜异型线具有无油污，无毛刺，韧性好等优点，相比于传统拉拔工艺，本工艺步骤具有工艺简便，产能高，能耗小等特点，缩减了生产环节，提高产品质量，具有节能减排的环保效果。
实施例1
本实施例提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，该工艺用于生产一种小平方黄铜异型线材，其主要包括以下步骤：
1)预热成型模
将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整后放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1h。
其中，电加热箱具体加热过程为：先将温度上升至100℃～110℃之间，保持10min后将温度上升至302℃，再降低温度至300℃，保持恒温不变。
2)挤压成型
将恒温处理后的腔体安装在挤压机靴座内，检查挤压机管路后开启挤压机，取多根15cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为5r/min，将黄铜杆经过挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材后将转速上调至10转左右。
其中，黄铜杆选用铅含量在0.1％以内，以保证符合欧盟标准。
其中，上述2)步骤中需要保持所述腔体内的温度在590℃。腔体内的温度保持在590℃能够满足对黄铜杆的连续挤压需要，保持黄铜杆处于软化状态。
其中，上述2)步骤中挤压机具体工作流程为：黄铜杆在压实轮与挤压轮挤压作用下进入半软化状态，保持半软化状态温度在450℃，然后将半软化状态的黄铜杆送入所述腔体内，进行挤压软化处理，软化处理至590℃，进入成型模，经过连续挤压作用，形成异型线材。
3)排气处理
经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h；
4)防氧化冷却
将成型模出口形成的异型线材输送至一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛放有冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm的位置，保持真空冷却；
5)吹干处理
将经过防氧化冷却处理后的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。
其中，5)步骤中高压吹干处理的具体过程为：将异型线材通入高压热风箱进行吹干处理。
6)成品线收盘
将经过高压吹干后的异型线材依次通过摆臂和收线导轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。
需要说明的是，上述5)步骤之后，6)步骤之前需要对异型线材进行质检。
需要说明的是，上述异形线材的成型效果，由最终线材的质检数据体现，下述为生产相同规格的异形线材，拉拔工艺与本实施例工艺的产品对比。其中，表1为本实施例工艺成型的异形线材检测表，表2为传统拉拔工艺成型的异形线检测表。
表1本实施例工艺成型的异形线材检测表
表2传统拉拔工艺成型的异形线检测表
对比表1和表2，可以看出，利用本实施例工艺生产出的异形线材其外观的良品率明显与使用传统拉拔工艺成型的异形线良品率相对要高；同时，在线经的尺寸良品与传统拉拔工艺成型的尺寸良品率叶基本相同；在抗拉强度和伸长率的测试中与传统拉拔工艺成型有着鲜明的差别对比，本实施例远优于传统拉拔。
因此，利用本实施例工艺生产出的产品整体良品率与传统拉拔工艺成型的产品良品率有很大区别，而且本实施例的工艺更加简单，产能更高，能耗更小，缩减了生产环节，具有节能件减排的环保效果。
实施例2
本实施例提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，该工艺用于生产一种小平方黄铜异型线材，其主要包括以下步骤：
1)预热成型模
将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整后放入电加热箱中加热至300℃，然后保持1.2h。
其中，电加热箱具体加热过程为：先将温度上升至105℃之间，保持12min后将温度上升至304℃，再降低温度至300℃，保持恒温不变。
2)挤压成型
将恒温处理后的腔体安装在挤压机靴座内，检查挤压机管路后开启挤压机，取多根20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为6r/min，将黄铜杆经过挤压轮和挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材。
其中，黄铜杆选用铅含量在0.1％以内，以保证符合欧盟标准。
其中，上述2)步骤中需要保持所述腔体内的温度在595℃。腔体内的温度保持在595℃能够满足对黄铜杆的连续挤压需要，保持黄铜杆处于软化状态。
其中，上述2)步骤中挤压机具体工作流程为：黄铜杆在压实轮与挤压轮挤压作用下进入半软化状态，保持半软化状态温度在475℃，然后将半软化状态的黄铜杆送入所述腔体内，进行挤压软化处理，软化处理至595℃，进入成型模，经过连续挤压作用，形成异型线材。
3)排气处理
经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h；
4)防氧化冷却
将成型模出口形成的异型线材能自然进入一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持真空冷却；
5)吹干处理
将经过防氧化冷却处理后的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。以免表面未干而氧化。
其中，5)步骤中高压吹干处理的具体过程为：将异型线材通过高压风箱，由高压热风进行吹干处理。
6)成品线收盘
将经过高压吹干处理后的异型线材依次通过摆臂和收线导轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。
需要说明的是，上述5)步骤之后，6)步骤之前需要对异型线材进行质检。
需要说明的是，上述异形线材的成型效果，由最终线材的质检数据体现，下述为生产相同规格的异形线材，拉拔工艺与本实施例工艺的产品对比。其中，表1为本实施例工艺成型的异形线材检测表，表2为传统拉拔工艺成型的异形线检测表。
表1本实施例工艺成型的异形线材检测表
表2传统拉拔工艺成型的异形线检测表
对比表1和表2，可以看出，利用本实施例工艺生产出的异形线材其外观的良品率明显与使用传统拉拔工艺成型的异形线良品率相对要高；同时，在线经的尺寸良品与传统拉拔工艺成型的尺寸良品率叶基本相同；在抗拉强度和伸长率的测试中与传统拉拔工艺成型的异形线良品率有着鲜明的差别，本实施例远优于传统拉拔产品。
因此，利用本实施例工艺生产出的产品整体良品率与传统拉拔工艺成型的产品良品率很大提高，而且本实施例的工艺更加简单，产能更高，能耗更小，缩减了生产环节，具有节能件减排的环保效果。
实施例3
本实施例提供一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，该工艺用于生产一种小平方黄铜异型线材，其主要包括以下步骤：
1)预热成型模
将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整后放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1.5h。
其中，电加热箱具体加热过程为：先将温度上升至110℃，保持15min后将温度上升至305℃，再降低温度至300℃，保持恒温不变。
2)挤压成型
将恒温处理后的腔体安装在挤压机靴座内，检查挤压机管路后开启挤压机，取多根20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为6r/min，将黄铜杆经过挤压轮和挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材。
其中，黄铜杆选用铅含量在0.1％以内，以保证符合欧盟标准。
其中，上述2)步骤中需要保持所述腔体内的温度在600℃。腔体内的温度保持在600℃能够满足对黄铜杆的连续挤压需要，保持黄铜杆处于软化状态。
其中，上述2)步骤中挤压机具体工作流程为：黄铜杆在压实轮与挤压轮挤压作用下进入半软化状态，保持半软化状态温度在500℃，然后将半软化状态的黄铜杆送入所述腔体内，进行挤压软化处理，软化处理至600℃，进入成型模，经过连续挤压作用，形成异型线材。
3)排气处理
经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h；
4)防氧化冷却
将成型模出口形成的异型线材连接一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛放有冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持真空冷却；
5)吹干处理
将经过防氧化冷却处理后的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。保持黄铜表面不予氧化。
其中，5)步骤中高压吹干处理的具体过程为：将异型线材通过高压风箱，进入高压热风吹干处理。
6)成品线收盘
将经过高压吹干处理后的异型线材依次通过摆臂和收线导轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。
需要说明的是，上述5)步骤之后，6)步骤之前需要对异型线材进行质检。
需要说明的是，上述异形线材的成型效果，由最终线材的质检数据体现，下述为生产相同规格的异形线材，拉拔工艺与本实施例工艺的产品对比。其中，表1为本实施例工艺成型的异形线材检测表，表2为传统拉拔工艺成型的异形线检测表。
表1本实施例工艺成型的异形线材检测表
表2传统拉拔工艺成型的异形线检测表
对比表1和表2，可以看出，利用本实施例工艺生产出的异形线材其外观的良品率明显与使用传统拉拔工艺成型的异形线良品率相对要高；同时，在线经的尺寸良品与传统拉拔工艺成型的尺寸良品率叶基本相同；在抗拉强度和伸长率的测试中与传统拉拔工艺成型的异形线良品率也有相对较大的差距。
因此，利用本实施例工艺生产出的产品整体良品率与传统拉拔工艺成型的产品良品率有较大提高，而且本实施例的工艺更加简单，产能更高，能耗更小，缩减了生产环节，具有节能件减排的环保效果。
综上所述，本发明实施例的一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，包括以下步骤：1)预热成型模，将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整后放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1h～1.5h。通过对成型模和腔体进行预热处理，能够防止成型模和腔体在后续步骤中突然加热到高温状态出现高温破坏的情况发生。将腔体预加热至300℃，能够很好的在后续步骤进行高温处理时，保证腔体和腔体内的成型模不会受到损坏。其中，保持恒温1h～1.5h，能够进一步增强腔体和成型模的抗高温损坏能力。2)挤压成型，将恒温处理后的腔体安装在挤压机的靴座内，检查挤压机管路后开启挤压机，取多根15cm～20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为5r/min～6r/min，将黄铜杆经过挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材。当黄铜杆进入挤压机的挤压轮时，在挤压轮槽壁摩擦力的作用下进入成型模具形成的挤压腔内，由于摩擦力产生的高压和高温作用，黄铜杆产生热塑性变形，通过成型模具的出口挤出异型线材。挤压机转速在5r/min～6r/min时，能够挤压出形状合格，质量优异的异型线材。设备正常后可根据线材平方面积调理进杆速度。3)排气处理，经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h。利用真空吸气泵抽取在冷却过程中产生的热气体，和黄铜受热后散发气体，尽量勿污染线材表面，确保产品质量。4)防氧化处理，将成型模出口形成的异型线材输送至一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛满冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持水饱和真空冷却。将刚出线发红的黄铜线，进入含冷却剂的不锈钢管内冷却，在冷却过程中，同时实现淬火，保证异型线材释放应力、增加异型线材的韧性。冷却剂还能对异型线材进行防氧化作用，保证异型线材表面不予氧化。5)吹干处理，将经过防氧化冷却处理后的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥。异型线材表面进行快速的干燥，防止异型线材表面的水性对异型线材表面形成氧化，影响异型线材生产的产品化学电镀。6)成品线收盘，将经过高压吹干处理后的异型线材依次通过摆臂和收线固定轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。通过摆臂、固定导轮和收线，能够使线材不扭曲不拉伸保持线材尺寸均匀，提高质品质量，快速的实现异型线材的收线，提升加工速率。本小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺生产出的黄铜异型线具有无油污，无毛刺，韧性好等特点，相比于传统工艺，本工艺步骤具有简单，产能高，能耗小等优势，缩减了生产环节，提高产品质量，具有节能减排的环保效果。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
Claims (10)
1.一种小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)预热成型模
将成型模安装在一腔体内，保持成型模在腔体内平整，放入电加热箱中加热至300℃，然后保持恒温1h～1.5h；
2)挤压成型
将恒温处理后的腔体安装在挤压机的靴座内，检查挤压机管路，开启挤压机，取多根15cm～20cm长度已加热的黄铜杆，调节挤压机转速为5r/min～6r/min，将黄铜杆经过挤压轮的组合挤压，送入腔体内的成型模，对黄铜杆进行连续挤压，经过挤压机连续挤压压强作用，在成型模出口形成异型线材；
3)排气处理
经过连续挤压，成品模具口产生一种含有铜锌微粒子热气，将成型模出口形成的热气使用真空吸气泵吸取，防止气体中的微粒子粘附在线材表面，造成质量问题，真空泵功率保持为0.75KW/h；
4)防氧化冷却
将成型模出口形成的异型线材输送至一不锈钢管，在不锈钢管内移动异型线材通向水槽，不锈钢管内盛满冷却剂，将进水口焊接在离进水管25cm～30cm的位置，保持水饱和真空冷却；
5)吹干处理
将经过防氧化冷却处理的异型线材经异型导轮传送并经过高压风吹干箱，吹干后进入收线，收线时异形线材要达到绝对干燥；
6)成品线收盘
将经过高压吹干处理的异型线材依次通过摆臂和收线固定轮，使异型线材保持平直状态进入收线盘，异型线材经过精密排线收盘后，进行验收，包装。
2.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述1)步骤中的所述电加热箱具体加热过程为：先将温度上升至100℃～110℃之间，保持10min～15min后将温度上升至302℃～305℃，再降低温度至300℃，保持恒温不变。
3.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述2)步骤中需要保持所述腔体内的温度在590℃～600℃之间。
4.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述冷却剂包括纯净水和特质防氧化剂。
5.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述冷却剂包括纯净水和纯度为98％～99％的工业酒精。
6.根据权利要求5所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述工业酒精与所述纯净水的体积比为0.05：1～0.04：1。
7.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述黄铜杆选用铅含量不高于0.1％。
8.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述5)步骤中高压吹干处理的具体过程为：将挤压出异型线材运行通过高压风吹干装置进行高压吹干，以防止表面水份造成氧化。
9.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述5)步骤之后，所述6)步骤之前需要对异型线材进行质检。
10.根据权利要求1所述的小平方黄铜异型线材连续挤压成型工艺，其特征在于，所述2)步骤中挤压机具体工作流程为：黄铜杆在压实轮与挤压轮挤压作用下进入半软化状态，保持半软化状态温度在450℃～500℃，经过继续挤压，使黄铜料材进入所述腔体内，软化处理至590℃～600℃，进入成型模，经过连续挤压作用，形成异型线材。
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