CN112293559A - 一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法属于食品技术领域，所述生产系统包括依次设置的混料装置、输送与喂料装置、挤压装置和烘干冷却装置；所述混料装置包括纵向的桶形的混料桶，混料桶内设置有搅拌叶片，搅拌叶片安装在搅拌轴上，所述搅拌轴与搅拌电机的转动输出轴连接，混料桶内设置有破料叶轮，破料叶轮安装在破料轴上，所述破料轴与破料电机的转动输出轴连接，混料桶上设置有搅拌出料口；所做出的花生拉丝蛋白产品外观上圆柱形规整美观，切口断面整齐、微凸，复水后拆丝实验表明其丝质细腻、柔韧，沿圆柱轴线方向纤维纹理清晰，丝纤维拉力强，弹性佳，有良好的吸水性与保油性，适用于在肉制品等许多领域进行广泛使用。

Description

一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法

技术领域

本发明属于食品技术领域，具体涉及一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法。

背景技术

目前，圆柱状拉丝蛋白包括大豆拉丝蛋白与花生拉丝蛋白制品等，属于组织蛋白行业内的高端产品，因其蛋白含量高，组织致密，丝状纤维强韧，抗拉性好，耐受食品机械设备的加工处理，在肉制品加工及蛋白重组行业很受欢迎。但由于产品外形是圆柱形，当沿轴线方向直线从模具出料时，所受阻力较小，产品易形成直线喷射，导致产品在最后成型关键阶段不好控制，因此，这种圆柱状的拉丝蛋白很难做好，尤其在兼顾外形与内部组织结构的条件下，如果采用传统的片状、长条丝状等拉丝蛋白的生产方法，所做的产品成型性差，中间容易出现裂断，组织结构上丝质粗糙，外观色泽焦黄；或者产品虽外观尚可，但内部丝状纤维组织拉力差、易断。

发明内容

本发明提供一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，解决现有技术所存在的产品在挤压组织化过程中丝状结构的形成上出现丝质粗糙，尤其在最后成型关键阶段不容易控制，产品成型性差，中间容易出现裂断，外观色泽焦黄；或者产品外观尚可，但内部丝状纤维组织拉力差、易断的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下所述的技术方案：

一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，包括依次设置的混料装置、输送与喂料装置、挤压装置和烘干冷却装置；所述混料装置包括纵向的桶形的混料桶，混料桶内设置有搅拌叶片，搅拌叶片安装在搅拌轴上，所述搅拌轴与搅拌电机的转动输出轴连接，混料桶内设置有破料叶轮，破料叶轮安装在破料轴上，所述破料轴与破料电机的转动输出轴连接，混料桶上设置有搅拌出料口；混料桶的桶壁上设置有冷却夹套，所述冷却夹套通有降低粉状的物料在混料桶内混合时的温度升高情况用的冷却水；

所述输送与喂料装置包括环形的链条式管状的输送管链，输送管链设置在搅拌出料口的下方，搅拌出料口与锥形料斗连通连接，锥形料斗下端的输送出料口与输送管链上面的管链进料口连通连接，输送管链的下面设置有喂料斗，输送管链下面的管链出料口与喂料斗上端的喂料进料口连通连接；管链输送机的顶部装有溢流管；

所述挤压装置包括双轴，双轴包括两根同向旋转的挤压轴，两个所述挤压轴水平分布，双轴的左部设置在喂料斗的下方，下面的所述挤压轴的右端与横向的单轴的左端连接，单轴的右端依次连通连接有模具体，所述模具体有横向桶状腔体结构的纺锤体区和成型区，成型区的右端设置有成型出料口；成型区设置在冷却腔内；

所述烘干冷却装置包括由右至左依次连通连接的腔体结构的定型区、干燥区和冷却区，冷却区设置有冷却风机，干燥区和定型区分别与循环风机的进风口和出风口连通连接，干燥区设置有加热器，定型区设置有抽湿风机，冷却区、干燥区和定型区内共同设置有一条链板式网带，链板式网带的右端上方设置有定型进料口，定型进料口与所述成型出料口连通连接。

所述圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，包括以下步骤，

第一步，将原料按照如下种类组合：花生蛋白粉，大豆分离蛋白，谷朊粉，植物膳食纤维素；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置中；

第四步，将所述物料从所述挤压装置中输出，且输入到所述烘干冷却装置的定型区；然后将所述物料依次输出到干燥区和冷却区。

本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法的有益效果为：

本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，能够解决现有技术所存在的产品在最后成型关键阶段不容易控制，或产品成型性差，中间容易出现裂断，组织结构上丝质粗糙，外观色泽焦黄；或者外观尚可，但内部丝状纤维组织拉力差、易断的问题，通过本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法生产的产品，其外观、组织结构、吸水功能性等方面都得到提升，其产品外观上圆柱形规整美观，切口断面整齐、微凸，复水后拆丝实验表明其丝质细腻、柔韧，沿圆柱轴线方向纤维纹理清晰，丝纤维拉力强，弹性佳，有良好的吸水性与保油性；综合以上产品性能，经过大量试验与研究实践表明，产品在食品加工领域使用时，能够满足设备机械加工时的强剪切力与斩拌要求，避免出现丝易断、易打成渣问题，适用于在肉制品等许多领域进行广泛使用。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统的结构框图。

图2为本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统的混料装置的结构示意图。

图3为本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统的输送与喂料装置的结构示意图。

图4为本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统的挤压装置的模具体的结构示意图。

图5为本发明的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统的烘干冷却装置的结构示意图。

图中，1为混料桶，101为搅拌叶片，102为搅拌电机，103为破料叶轮，104为破料电机，105为搅拌出料口，2为输送管链，201为溢流管，202为管链进料口，203为喂料斗，204为管链出料口，205为锥形料斗，3为挤压装置，301为双轴，302为单轴，303为纺锤体区，304为成型区，305为冷却腔；4为烘干冷却装置，401为冷却区，402为干燥区，403为定型区，404为冷却风机，405为循环风机，406为加热器，407为抽湿风机，408为链板式网带，409为定型进料口。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明各实施例提供的技术方案。

实施例

一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，参见图1，包括依次设置的混料装置、输送与喂料装置、挤压装置3和烘干冷却装置4；参见图2，所述混料装置包括纵向的桶形的混料桶1，混料桶1内设置有搅拌叶片101，搅拌叶片101安装在搅拌轴上，所述搅拌轴与搅拌电机102的转动输出轴连接，混料桶1内设置有破料叶轮103，破料叶轮103安装在破料轴上，所述破料轴与破料电机104的转动输出轴连接，混料桶1上设置有搅拌出料口105；混料桶1的桶壁上设置有冷却夹套，所述冷却夹套通有降低粉状的物料在混料桶1内混合时的温度升高情况用的冷却水；

参见图3，所述输送与喂料装置包括环形的链条式管状的输送管链2，输送管链2设置在搅拌出料口105的下方，搅拌出料口105与锥形料斗205连通连接，锥形料斗205下端的输送出料口与输送管链2上面的管链进料口202连通连接，输送管链2的下面设置有喂料斗203，输送管链2下面的管链出料口204与喂料斗203上端的喂料进料口连通连接；管链输送机的顶部装有溢流管201；

参见图4，所述挤压装置包括双轴301，双轴301包括两根同向旋转的挤压轴，两个所述挤压轴水平分布，双轴301的左部设置在喂料斗203的下方，下面的所述挤压轴的右端与横向的单轴302的左端连接，单轴302的右端依次连通连接有模具体，所述模具体有横向桶状腔体结构的纺锤体区303和成型区304，成型区304的右端设置有成型出料口；成型区304设置在冷却腔305内；

参见图5，所述烘干冷却装置4包括由右至左依次连通连接的腔体结构的定型区403、干燥区402和冷却区401，冷却区401设置有冷却风机404，干燥区402和定型区403分别与循环风机405的进风口和出风口连通连接，干燥区402设置有加热器406，定型区304设置有抽湿风机407，冷却区401、干燥区402和定型区403内共同设置有一条链板式网带408，链板式网带408的右端上方设置有定型进料口409，定型进料口409与所述成型出料口连通连接。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其冷却水用以降低粉状的物料在混料桶1内混合时的温度升高情况，所述物料在3分钟中内被混合均匀，混合过程中所述物料的温度在30℃以下，以防止温度升高过高会引起蛋白变性，影响产品组织化。即混料桶1带有冷却夹套，可通冷却水，防止物料混合时温度上升过高，而影响蛋白粉等物料的活性，避免氮溶解指数NSI值降低，否则蛋白失活太多会进而影响后面的组织化；此外，当喂料斗203中的物料达到一定高度不再增加时，喂料斗203中的物料经过输送管链2又输送运走，通过溢流管201出来掉落到锥形料斗205中，以此实现喂料斗203中的料位高度一直保持动态的固定高度。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统所对应的，一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，包括以下步骤，

第一步，将原料按照如下种类组合：花生蛋白粉，大豆分离蛋白，谷朊粉，植物膳食纤维素；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置3中；

第四步，将所述物料从所述挤压装置中输出，且输入到所述烘干冷却装置的定型区403；然后将所述物料依次输出到干燥区402和冷却区401。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统所对应的，一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，还可以进一步地包括以下步骤，

第一步，将原料各组分的重量百分比按照如下配比：花生蛋白粉68％，大豆分离蛋白20％，谷朊粉11％，植物膳食纤维素1％；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；混合时间为3min，混合温度为30℃；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置3中；喂料量双轴301的转速为250～280转/min，模压力值变化范围为2.3Mpa～3.1Mpa，喂料时加水量为60～73L/h；

第四步，将所述物料在所述挤压装置3中时，所述挤压装置3的机膛内的温度值差为±0.5℃；

第五步，将所述物料从所述挤压装置3中输出，且输入到所述烘干冷却装置4的定型区403，定型区403的温度为90℃；然后将所述物料依次输出到干燥区402和冷却区401，干燥区402的温度为60℃，冷却区401内通有0.4Mpa的压缩空气，冷却区401的温度为30-42℃；所述物料在所述烘干冷却装置4中进行烘干与冷却处理的时间为18min，所述物料在进入所述烘干冷却装置4之前的水分重量含量百分比为15％～18％，所述物料经所述烘干冷却装置4冷却干燥处理后的水分重量含量百分比为8％-10％。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统还可以进一步地，搅拌叶片101的数量为三个，且均匀分布。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统还可以进一步地，搅拌叶片101与所述搅拌轴之间夹角为35°。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统还可以进一步地，所述破料轴为横向，且所述破料轴与混料桶1的底面之间的距离为20mm。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统还可以进一步地，所述搅拌轴为与所述破料轴垂直的纵向轴。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统还可以进一步地，两个所述挤压轴的旋转方向相同，且两个所述挤压轴的长径比为1：28。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统还可以进一步地，所述挤压轴的右端外壁上间隔设置有三个导流槽。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，图1中箭头所示为物料行进方向，从原料配比，混料，物料输送与调质，挤压机系统，干燥冷却等几方面，将原料、设备、工艺参数三者相互关联综合优化，形成一整套关于圆柱状花生拉丝蛋白在原料、设备、工艺参数相互关联的成熟的生产工艺方法，解决了物料在最后直线出模具时易喷爆现象，在产品的外观，组织结构，吸水功能性等方面，都得到提升。本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法加工出的产品，外观上圆柱形规整漂亮，切口断面整齐、微凸，复水后拆丝研究发现，丝质细腻、柔韧，沿圆柱轴线方向纤维纹理清晰，丝纤维拉力强，弹性佳，有良好的吸水性与保油性。综合以上产品性能，经过大量试验与研究，产品在食品加工领域使用时，能够满足设备机械加工时的强剪切力与斩拌要求，不会出现丝易断、易打成渣问题，因而在肉制品等许多领域可广泛使用。

其中，本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，将原料各组分的重量百分比按照如下配比：花生蛋白粉68％，大豆分离蛋白20％，谷朊粉11％，植物膳食纤维素1％；此原料配比整合了三种植物蛋白的优点，即花生蛋白的细腻结构与风味，大豆蛋白的强凝胶，小麦蛋白的柔软与韧性，同时，纤维素成分在产品形成时利于构建成空间立体网状，有利于蛋白质均匀填充于其中，对于拉丝蛋白独特的丝质结构有重要影响。花生蛋白粉含有少量的脂肪，与其他物料在所述挤压装置3的机膛内挤压剪切时，起到一定的润滑混合作用，以及出料时减少机膛与模具阻力而拉扯产品外表皮。花生蛋白粉含有一定量的淀粉，对产品外观成型上起到修饰作用。花生独特的风味与小麦的谷物香可消除部分大豆蛋白的豆腥味，使产品风味柔和。三种蛋白质不同的性能特点，即花生蛋白的细腻与大豆蛋白的高凝胶、小麦蛋白的韧筋性，三者在挤压过程中得到有机结合，最后组合形成的产品纤维性能综合指标优良，较好发挥出了三种优质蛋白的特性。本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，其生产的圆柱状花生拉丝蛋白的直径可以为25～30mm，长度可以为55～60mm。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，将原料按配方比例称重好，放入混料装置内混合均匀。混料装置可以是高速混合机，搅拌叶片101的数量优选为三个或三个以上，且均匀分布，搅拌叶片101与所述搅拌轴之间夹角为35°，可使粉料有效实现自下而上搅拌，形成三维空间雾状涡流环，不会产生无序剧烈碰撞，避免原料高速混合时温升过高，同时混料装置的桶壁上可以设置有冷却夹套，夹套内可以通有冷却水，以进一步降低粉料混合时的温升。物料在3分钟中内能够混合均匀，混合过程中料位始终在30℃以下，防止温升过高会引起蛋白变性，影响产品组织化。为使含量低的辅料与主料能混合均匀，所述破料轴为横向，且所述破料轴与混料桶1的底面之间的距离为20mm，所述搅拌轴为与所述破料轴垂直的纵向轴，其搅拌轴可进行转速高低调整，当搅拌轴工作时可辅组将物料高速搅拌、粉碎，产生螺旋线状粉流束，并破坏了物料涡流的循环层，从而，物料由形成的雾状涡流环和螺旋线状粉流束的相互作用和高速掺入，达到高速混合的目的，提高了混合效率和均匀度。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，其输送与喂料装置可以包括管链输送系统与定量输送器与加水调质器。该管链输送系统可以通过改变链轮结构，进料、出料口的间距与下料口角度，使下部喂料斗203内的物料高度始终动态的保持在一定位置，解决了喂料机料位高度忽高忽低的问题，实现了喂料机出料口处压力恒定，使输送与喂料装置输送物料量体积与质量稳定。定量输送器可以采用双轴小螺距输送，无级调速，能实现喂料量的精准输送。加水调质器可以采用无级调速计量泵，当喂料量恒定，机膛模压力值在一定范围内波动时，会根据模压计传感器信号自动调整水量大小，控制加水量。喂料量在250～280转/分钟，模压力值变化范围在2.3Mpa-3.1Mpa，加水量可在60升/小时～73升/小时范围内调整。其溢流管201使得多余的物料，即原料可以溢出来。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，其挤压装置3从机组的螺纹元件、温控、机腔输出几方面进行优化改进。机组采用同向旋转、长径比为1：28的双轴挤压装置3。螺纹元件选用W6Mo5Cr4V2耐磨合金钢，设计成共轭双曲线结构，双头螺旋具有自清洁功能，物料输送连续，揉捻均衡，利于蛋白重组时质地均匀。中间区域的剪切阻力环设计成15°转角渐变，6片与10片为一个组合，正向与反向交替变化，物流在流经此处时能够实现强剪切力。末端区域的螺纹元件上间隔开出3条宽10毫米、深4毫米的导流槽，利于料液的回流与循环。元件与挤压装置3的主轴的配合组装，设计成花键套式结构，在进行积木式组合时能实现较小的转角变化，从而实现不同的剪切力以适应加工不同的产品要求。

此外，物料在挤压装置3的机膛内从前往后推移时，不同阶段需要的温度是不一样的，在每个区域会对物料形成输送、剪切、熔融、捏合不同作用力，进而使蛋白质在高温、高压下，利于其二级结构打开，重新组合成新的结构，因此不同区域的温度稳定起着关键作用。若温度升高过高，熔融料流动性变差，则产品容易出现过于熟化而焦黄，形成的纤维粗糙；若温度降低过低，则产品熟化度不够，形成的纤维拉力不足，色泽青暗。这里的挤压装置3的机膛加热与冷却腔305采用水冷式循环系统，其加热腔体与冷却水道腔体设计成合理结构，能使加热与冷却管道中的水始终共同相互抑制，结合先进的P.I.D(P为比例带，即比例系数，I为积分时间，D为微分时间)温控仪，使不同的区域温度曲线变化始终动态地平衡在一条直线上，能实现机膛内不同区域的温度值在±0.5℃范围内波动。因此，在机膛内能够实现精准控温，能实现物料在机膛内不同区域获得不同的能量，而精确的温度是产品尤其在最后成丝时，起着关键性作用，温度细微的差异波动直接决定着丝状纤维的有、无，以及韧性、弹性拉力的大小。将机膛优化设计五段区域，温度控制分别在60℃，90℃，110℃，180℃，160℃。其模具体的纺锤体区303为纺锤体形状，使得物料能够先收缩，集中在一起，然后再发散，以分散开来，此纺锤体区是丝状纤维形成的数量多少与粗细程度必不可少的重要结构。

本实施例的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统和生产方法，当物料挤压输出挤压装置3的机膛时，将机组的螺杆结构由双轴301变为一根输出单轴302，双轴301和单轴302的表面设置一定螺距的螺纹线利于物料输出，单轴302处的外部机桶时管壳式腔体，可以通入冷、热媒进行冷却与加热。当高温、高压熔融料液挤出机膛，由双轴301导入单轴302机腔内，通过外部管壳式腔体通入冷媒介质，使料液流速降低，接着通过模具体的纺锤体区303的一段135°锥角的纺锤体形机膛，料液集中汇合后，按轴线方向通过一段直径14毫米的孔腔，再迅速发散分开。原料液经过这样的同向重新排列，梳理调整，初步形成一定方向的纤维纹理结构；当原料液重新汇集通过直径10毫米的模具孔洞挤出机膛时，模具体的外冷却腔305内通有0.4Mpa的压缩空气，温度控制在30℃～42℃，调整融熔料液的流速及与模具体空腔体的摩擦力大小，使其挤出模具模具体释放时，不会因拉扯力太大产生扯破产品外皮，或者摩擦力过小而产生抓不住形成喷射现象。通过以上出料模具体构造设计，解决了柱状拉丝蛋白在最后挤出机膛时常见的纤维化组织结构不明显，出料时容易喷爆、炸裂不成型等问题。

此外，当湿热的产品从模具体出来剪切成型后，通过风运系统送至烘干冷却烘干冷却装置4的干燥区402进行干燥，脱除水分至安全水分。圆柱状花生拉丝蛋白因组织结构致密，在烘干时不容易干燥透，内部水分短时间内难以去除，容易出现内外水分不一致，也就是烘不透。如果采用高温烘干，虽然能烘干水分到合格，但水分在高温条件下，短时间内快速蒸发逃逸时，容易造成产品内部结构急剧收缩，产生塌陷或断裂，降低了产品品质。而且，当采用多层链板式网带烘干时，产品在进入下一层链板式网带时会产生跌落、撞击，而产品的内部质地结构在一定水分含量时比较脆弱，当受到轻微外力时就很容易造成断裂。针对产品烘干时以上容易出现的问题，首先改进干燥区402的烘干机的链板式网带结构，摒弃传统三层及以上的多层丝网结构，采用单层孔径为1.2毫米的链板式网带，去除了产品烘干换层时的翻滚碰撞。其次改进热风循环系统，将烘干机内部划分为3个区域，分别是定型区403，干燥区402和冷却区401，温度控制分别在60℃，90℃，30℃，将内、外风循环与排湿管路及冷却系统优化，改变不同烘干区域风量大小，风速调整及热风循环方向，使产品先进入定型区403，由高湿状态迅速稳定形状，再到干燥区402缓慢进行干燥脱除水分，最后在末端冷却区401进行降温；通过以上措施，产品烘干后水分由15％～18％左右在18分钟内降低为8％～10％，且内外均匀一致，产品不会出现断裂等结构变化。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，包括依次设置的混料装置、输送与喂料装置、挤压装置(3)和烘干冷却装置(4)；其特征在于，所述混料装置包括纵向的桶形的混料桶(1)，混料桶(1)内设置有搅拌叶片(101)，搅拌叶片(101)安装在搅拌轴上，所述搅拌轴与搅拌电机(102)的转动输出轴连接，混料桶(1)内设置有破料叶轮(103)，破料叶轮(103)安装在破料轴上，所述破料轴与破料电机(104)的转动输出轴连接，混料桶(1)上设置有搅拌出料口(105)；混料桶(1)的桶壁上设置有冷却夹套，所述冷却夹套通有降低粉状的物料在混料桶(1)内混合时的温度升高情况用的冷却水；

所述输送与喂料装置包括环形的链条式管状的输送管链(2)，输送管链(2)设置在搅拌出料口(105)的下方，搅拌出料口(105)与锥形料斗(205)连通连接，锥形料斗(205)下端的输送出料口与输送管链(2)上面的管链进料口(202)连通连接，输送管链(2)的下面设置有喂料斗(203)，输送管链(2)下面的管链出料口(204)与喂料斗(203)上端的喂料进料口连通连接；管链输送机的顶部装有溢流管(201)；

所述挤压装置包括双轴(301)，双轴(301)包括两根同向旋转的挤压轴，两个所述挤压轴水平分布，双轴(301)的左部设置在喂料斗(203)的下方，下面的所述挤压轴的右端与横向的单轴(302)的左端连接，单轴(302)的右端依次连通连接有模具体，所述模具体有横向桶状腔体结构的纺锤体区(303)和成型区(304)，成型区(304)的右端设置有成型出料口；成型区(304)设置在冷却腔(305)内；

所述烘干冷却装置(4)包括由右至左依次连通连接的腔体结构的定型区(403)、干燥区(402)和冷却区(401)，冷却区(401)设置有冷却风机(404)，干燥区(402)和定型区(403)分别与循环风机(405)的进风口和出风口连通连接，干燥区(402)设置有加热器(406)，定型区(304)设置有抽湿风机(407)，冷却区(401)、干燥区(402)和定型区(403)内共同设置有一条链板式网带(408)，链板式网带(408)的右端上方设置有定型进料口(409)，定型进料口(409)与所述成型出料口连通连接。

2.如权利要求1所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，搅拌叶片(101)的数量为三个，且均匀分布。

3.如权利要求2所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，搅拌叶片(101)与所述搅拌轴之间夹角为35°。

4.如权利要求3所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，所述破料轴为横向，且所述破料轴与混料桶(1)的底面之间的距离为20mm。

5.如权利要求4所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，所述搅拌轴为与所述破料轴垂直的纵向轴。

6.如权利要求1所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，两个所述挤压轴的旋转方向相同，且两个所述挤压轴的长径比为1：28。

7.如权利要求6所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产系统，其特征在于，所述挤压轴的右端外壁上间隔设置有三个导流槽。

8.如权利要求1-7中任一项所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，其特征在于，包括以下步骤，

第一步，将原料按照如下种类组合：花生蛋白粉，大豆分离蛋白，谷朊粉，植物膳食纤维素；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置(3)中；

第四步，将所述物料从所述挤压装置中输出，且输入到所述烘干冷却装置的定型区(403)；然后将所述物料依次输出到干燥区(402)和冷却区(401)。

9.如权利要求8所述的圆柱状花生拉丝蛋白的生产方法，其特征在于，

第一步，将原料各组分的重量百分比按照如下配比：花生蛋白粉68％，大豆分离蛋白20％，谷朊粉11％，植物膳食纤维素1％；

第二步，将第一步中配比后的原料放入所述混料装置中混合；混合时间为3min，混合温度为30℃；

第三步，将第二步中混合后的原料通过所述输送与喂料装置进行输送并喂料进入到所述挤压装置(3)中；喂料量双轴(301)的转速为250～280转/min，模压力值变化范围为2.3Mpa～3.1Mpa，喂料时加水量为60～73L/h；

第四步，将所述物料在所述挤压装置(3)中时，所述挤压装置(3)的机膛内的温度值差为±0.5℃；

第五步，将所述物料从所述挤压装置(3)中输出，且输入到所述烘干冷却装置(4)的定型区(403)，定型区(403)的温度为90℃；然后将所述物料依次输出到干燥区(402)和冷却区(401)，干燥区(402)的温度为60℃，冷却区(401)内通有0.4Mpa的压缩空气，冷却区(401)的温度为30-42℃；所述物料在所述烘干冷却装置(4)中进行烘干与冷却处理的时间为18min，所述物料在进入所述烘干冷却装置(4)之前的水分重量含量百分比为15％～18％，所述物料经所述烘干冷却装置(4)冷却干燥处理后的水分重量含量百分比为8％～10％。

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