CN112267058A - 一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，包括稳定转炉终点低拉碳、两次Al脱氧、RH软吹与静置结合促进Al2O3夹杂物充分去除，连铸精细化操作保证无塞棒粘接、无大包与中间包下渣，改善水口结构避免堵塞、提高对中精度确保中包对称性浇铸等，使8机8流浇铸轴承钢时由原先的4‑5炉提高至8‑10炉，结晶器液面波动稳定性达98%。本发明提供的方法可操作性强，实践性效果佳，周期短，中包利用率高，工人生产劳动强度与生产成本降低。

Description

一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法。
背景技术
高碳铬轴承钢是市场用量最大的轴承钢，其生产制造出的轴承套圈、轴承滚动体工作环境极其恶劣，在复杂交变应力的作用下，其表面上抗疲劳轻度低的部位易产生疲劳裂纹，形成疲劳剥落，致轴承失效。
研究表明高碳铬轴承钢的氧含量是影响轴承疲劳寿命的最关键指标。氧含量越低，疲劳寿命越高，因此，减少轴承钢中的氧含量一直是冶金领域工作者的重点研究课题。
为实现轴承钢的低氧含量，目前国内外炼钢过程中基本采用成本低且效果明显的Al脱氧，但是脱氧产物Al2O3在轴承钢连铸生产时，Al2O3夹杂物易聚集粘附在水口处或者腐蚀粘接塞棒处，导致水口堵塞，直接影响连拉炉数；除此之外导致水口堵塞的原因还有很多，比如塞棒粘接侵蚀、中包渣下渣、钢包顶渣下渣等。
公开号CN102851443，发明名称《一种提高铝脱氧轴承钢连浇炉数的方法》的专利申请提供了一种通过解决水口Al2O3堵塞，提高轴承钢连浇炉数由2炉至5炉的方法，具体为转炉炉后添加0.7Kg/吨钢Al、炉后吹氩喂入0.1Kg/吨钢铝线，精炼渣碱度4.0、RH真空度≤110pa、精炼处理完后喂入硅钙线0.1kg/吨钢处理。但该发明仅解决Al2O3堵塞水口问题，连铸工艺的改善未提及，且提高炉数效率较低，同时RH精炼结束后喂入硅钙线容易与钢水中Al形成大颗粒钙铝酸盐夹杂物，污染钢水。
论文《轴承钢水口结瘤与棒材中大型夹杂物关系研究》中研究表明钢包水口下渣及中间包侵蚀为钢水中的Al2O3夹杂物稳定存在提供环境，从而为堵塞水口提供必要条件；《钢液预处理-120吨钢转炉-钢包精炼-真空脱气-连铸流程生产GCr15的纯净度》介绍了一种5机5流全弧形连铸机浇铸轴承钢7炉，其生产节奏缓慢，效率较低；公开号为CN101412183A的专利申请《一种双缓冷工艺生产高碳铬轴承钢的方法》提供了一种80吨钢包-4机4流连铸机生产模式，但是其单浇次连铸中间包内部耐火材料防侵蚀承受度限制了其连浇炉数的提高，生产产能较低。
120吨钢包-8机8流连铸机生产模式浇铸轴承钢的优点是周转期短，生产效率高，但其产生的系列技术质量问题也较多：限制前端冶炼工序的钢水处理时间、所匹配的8机8流中间包内部结构及涉及到的流场更复杂，温度梯度较大，易产生塞棒粘接侵蚀、中包渣卷渣、水口堵塞、非对称性浇铸发生概率高等限制轴承钢连浇炉数的因素，影响连拉炉数的提高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高120吨钢包-8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，由原先的4-5炉提高至8-10炉，所提供的方法可操作性强，实践性效果佳，周期短，中包利用率高，工人生产劳动强度与生产成本降低。
解决上述技术问题的技术方案是：
一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，所述方法包括：
（1）转炉冶炼：采取低拉碳操作，控制一倒终点C的质量百分含量为0.05%-0.08%、P≤0.020%、S≤0.045%；出钢1/5～1/4时依次添加增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为27-30%的高Al2O3合成渣，钢包底吹氩；
（2）LF精炼：进站前一次性喂入2.5-3.8m/吨钢的Al线；成渣后控制Al含量0.05-0.07%，精炼渣碱度4-6；LF精炼时间50-55min；控制LF精炼渣中Al2O3中的质量百分含量25-29%，硫的质量百分含量0.002-0.010%，成白渣后调整C、Si、Mn、S、Cr至要求范围内，白渣时间≥15min，LF无静吹；
（3）RH真空炉精炼：真空度≤70pa，时间≥20min，纯脱气时间≥15min，吹氩站软吹10-12min+静置5-8min，保持渣面“不裸露”软吹；
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180-210min，浇铸前温度为1350-1385℃，水口烘烤时间110-130min；中包水口-结晶器-二冷段保持居中，左右误差±0.9mm，浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程38-40吨钢浇铸余量，换包时最低为34-37吨钢，中间包第一炉开浇温度1495-1515℃，连浇过程温度为1475-1483℃。
本发明所述步骤（1）转炉冶炼温度为1350-1380℃；
本发明所述步骤（1）转炉冶炼，第一炉出钢温度1625-1655℃，连拉出钢温度1615-1645℃；出钢时间≤4min。
本发明所述步骤（1）中增碳剂加入量为8.75-10.5kg/吨钢，铝锭加入量为1.58-1.68 kg/吨钢，硅铁加入量为2.16-2.35kg/吨钢，锰铁加入量为3.05-3.25kg/吨钢，铬铁加入量为22.58-23.26kg/吨钢，Al2O3含量为27-30%的高Al2O3合成渣加入量为5.8-7.08kg/吨钢。
本发明所述步骤（1）转炉冶炼，出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于5kg/吨钢。
本发明所述步骤（1）转炉冶炼，出钢前5-8min钢包底开始吹氩，底吹时间3-5min，底吹流量800-1015L/min。
本发明所述步骤（2）LF精炼，首炉在调完成分后可打入硅钙线，硅钙线的加入量为0.5-0.6m/吨钢，其余连浇炉次禁止添加硅钙线。
本发明所述步骤（2）LF精炼，第一炉进站温度1560-1580℃，连拉炉次进站温度1550-1570℃；第一炉出站温度1600-1620℃，连拉炉出站温度1580-1590℃。
本发明所述步骤（3）RH真空炉精炼，第一炉出站温度1540-1560℃，连拉炉出站温度1520-1530℃。
本发明所述步骤（4）8机8流连铸，大包开浇前用氩气驱赶中包中空气。
本发明所述步骤（4）8机8流连铸，采用整体式中间包，中包采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实。
本发明所述步骤（4）8机8流连铸，比水量0.17-0.2L/kg，恒拉速0.95-1.05 m/min。
本发明所述轴承钢的化学成分及重量百分含量为：C0.90-1.00%，Si0.22-0.35%；Mn0.25-0.45%，P≤0.015%，S≤0.007%，Al0.008-0.020%，Ca≤0.0008%，Ti≤0.0050%，Cr1.35-1.55%。
本发明的有益效果为：
本发明提供的提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，包括稳定转炉终点低拉碳、两次Al脱氧、RH软吹与静置结合促进Al2O3夹杂物充分去除，连铸精细化操作保证无塞棒粘接、无大包与中间包下渣，改善水口结构避免堵塞、提高对中精度确保中包对称性浇铸等，使8机8流浇铸轴承钢由原先的4-5炉提高至8-10炉，结晶器液面波动稳定性达98%。
本发明提供的方法解决了塞棒侵蚀、中包下渣、钢包顶渣下渣与Al2O3夹杂物堵塞水口、中包利用率低、非对称性浇铸且生产成本高的问题，同时其氧含量≤0.0011%，非金属夹杂物控制在A类≤1.0、B类≤1.0、C 类≤0.5、D 类≤ 0.5。
本发明提供的方法可操作性强，实践性效果佳，周期短，中包利用率高，工人生产劳动强度与生产成本降低，可为企业带来巨大经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明轴承钢其化学组分及重量百分含量见表1：
表1 轴承钢化学成分及重量百分含量（%）
Figure DEST_PATH_IMAGE002
本发明采用“转炉冶炼→LF精炼→RH真空精炼→8机8流连铸”工艺流程，具体为：
（1）转炉冶炼：采取低拉碳操作，控制一倒终点C的质量百分含量为0.05%-0.08%、P≤0.020%、S≤0.045%，第一炉出钢温度1625-1655℃，连拉出钢温度1615-1645℃；无后吹，气缸自动挡渣；出钢时间≤4min，出钢至1/5～1/4时炉后依次添加增碳剂8.75-10.5kg/吨钢，铝锭1.58-1.78 kg/吨钢，硅铁2.16-2.35kg/吨钢，高碳锰铁3.05-3.25kg/吨钢，低钛高碳铬铁22.58-23.26kg/吨钢，Al2O3含量为27-30%的高Al2O3合成渣5.8-7.08kg/吨钢，同时钢包底吹氩，流量800-1015 L/min，底吹时间3-5min；
（2）LF精炼：第一炉进站温度1560-1580℃，连拉炉次进站温度1550-1570℃；进站前一次性喂入2.5-3.8m/吨钢的Al线；成渣后控制Al含量0.05-0.07%，首炉在调完成分后可打入硅钙线，硅钙线加入量为0.5-0.6m/吨钢，其余连浇炉次禁止添加硅钙线，保证精炼渣高碱度4-6，精炼时间50-55min，控制LF精炼渣中Al2O3的质量百分含量25%-29%，硫的质量百分含量0.002-0.010%，成白渣后调整C、Si、Mn、S、Cr至要求范围内，白渣时间≥15min，LF无静吹；第一炉出站温度1600-1620℃，连拉炉出站温度1580-1590℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度≤70pa，时间≥20min，纯脱气时间≥15min；在保证纯脱气时间前提下，RH工序可对C、Si、Mn、Cr微调；吹氩站软吹10-12min+静置5-8min；保持渣面“不裸露”软吹；第一炉出站温度1540-1560℃，连拉炉出站温度1520-1530℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180-210min，浇铸前温度1350-1385℃，水口烘烤时间110-130min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气，采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差±0.9mm，浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程38-40吨钢浇铸余量，换包时最低为34-37吨钢，中间包第一炉开浇温度1495-1515℃，连浇过程温度为1475-1483℃；比水量0.17-0.2L/kg，恒拉速0.95-1.05 m/min。
以下通过具体实施例对本发明做进一步详细说明：
实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例10为高品质轴承钢同一个浇次不同炉次的化学组分及重量百分含量见表2：
表2：实施例1-10化学组分及重量百分比（单位：w %/吨钢）
Figure DEST_PATH_IMAGE004
实施例1（第1炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.071%、P 0.012%、S 0.027%，转炉终点钢中氧含量582ppm，终点出钢温度1635℃；出钢时间3.8min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂的加入量为8.77kg/吨钢，铝锭加入量为1.68kg/吨钢、硅铁加入量2.26kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.12kg/吨钢，低钛高碳铬铁22.59kg/吨钢，高Al2O3合成渣加入量为5.8kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前5min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量810L/min。
（2）LF精炼：进站温度1562℃；进站添加Al线3.6m/吨钢，钢水中Al含量0.061%，调整精炼渣碱度4.2，精炼时间55min，在线检测精炼渣Al2O3含量28.85%，硫含量0.008%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1610℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度70Pa，时间为20min，纯脱气时间17min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间10min+静置8min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1552℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1505℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例2（第2炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.06%、P0.015%、S 0.024%，转炉终点钢中氧含量548ppm，终点出钢温度1625℃；出钢时间3.5min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为9.23kg/吨钢，铝锭加入量为1.67kg/吨钢、硅铁加入量2.30kg/吨钢、高碳锰铁加入量3.15kg/吨钢、低钛高碳铬铁23.12kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为6.5kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前5min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量820L/min。
（2）LF精炼：进站温度1565℃；进站添加Al线3.3m/吨钢，钢水中Al含量0.058%，调整精炼渣碱度4.2，精炼时间52min，在线检测精炼渣Al2O3含量28.12%，硫含量0.004%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间19min，出站温度1585℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度58Pa，时间为22min，纯脱气时间17min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间12min+静置8min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1524℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1358℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1482℃，比水量0.19L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例3（第3炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.065%、P0.010%、S 0.036%，转炉终点钢中氧含量575ppm，终点出钢温度1625℃；出钢时间4min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为9.03kg/吨钢，铝锭加入量为1.63kg/吨钢，硅铁加入量2.32kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.08kg/吨钢，低钛高碳铬铁23.05kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为7.08kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前6min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量890L/min。
（2）LF精炼：进站温度1560℃；进站添加Al线2.8m/吨钢，钢水中Al含量0.052%，调整精炼渣碱度4.2，精炼时间53min，在线检测精炼渣Al2O3含量26.78%，硫含量0.004%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1582℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度36Pa，时间为21min，纯脱气时间19min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间10min+静置6min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1528℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1482℃，比水量0.19L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例4（第4炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.079%、P0.011%、S 0.023%，转炉终点钢中氧含量559ppm，终点出钢温度1625℃；出钢时间3.5min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为8.75kg/吨钢，铝锭加入量为1.59kg/吨钢、硅铁加入量2.21kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.25kg/吨钢、低钛高碳铬铁22.61kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为6.8kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前6min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量1000L/min。
（2）LF精炼：进站温度1565℃；进站添加Al线3.2m/吨钢，钢水中Al含量0.054%，调整精炼渣碱度4.0，精炼时间55min，在线检测精炼渣Al2O3含量26.74%，硫含量0.009%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间19min，出站温度1585℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度34Pa，时间为20min，纯脱气时间17min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间12min+静置5min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1525℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1479℃，比水量0.19L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例5（第5炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.076%、P0.018%、S 0.035%，转炉终点钢中氧含量452ppm，终点出钢温度1640℃；出钢时间4min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为8.76kg/吨钢、铝锭加入量为1.58kg/吨钢、硅铁加入量2.24kg/吨钢、高碳锰铁加入量3.21kg/吨钢、低钛高碳铬铁23.16kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为5.8kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前5min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量940L/min。
（2）LF精炼：进站温度1567℃；进站添加Al线2.8m/吨钢，钢水中Al含量0.056%，调整精炼渣碱度4.8，精炼时间54min，在线检测精炼渣Al2O3含量28.95%，硫含量0.004%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1587℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度38Pa，时间为24min，纯脱气时间19min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间12min+静置7min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1529℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1482℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例6（第6炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.058%、P0.014%、S 0.032%，转炉终点钢中氧含量582ppm，终点出钢温度1630℃；出钢时间3.8min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为10.3kg/吨钢，铝锭加入量为1.65kg/吨钢，硅铁加入量2.32kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.18kg/吨钢，低钛高碳铬铁22.78kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为5.85kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前7min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量1015L/min。
（2）LF精炼：进站温度1567℃；进站添加Al线3.5m/吨钢，钢水中Al含量0.057%，调整精炼渣碱度4.1，精炼时间54min，在线检测精炼渣Al2O3含量27.58%，硫含量0.005%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1586℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度24Pa，时间为22min，纯脱气时间19min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间11min+静置6min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1523℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.5mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程40吨钢浇铸余量，换包时最低为35吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1481℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例7（第7炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.050%、P0.013%、S 0.031%，转炉终点钢中氧含量571ppm，终点出钢温度1631℃；出钢时间3.8min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为9.8kg/吨钢，铝锭加入量为1.61kg/吨钢，硅铁加入量2.32kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.08kg/吨钢，低钛高碳铬铁22.62kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为6.5kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前8min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量970L/min。
（2）LF精炼：进站温度1562℃；进站添加Al线3.2m/吨钢，钢水中Al含量0.057%，调整精炼渣碱度5.3，精炼时间50min，在线检测精炼渣Al2O3含量27.52%，硫含量0.006%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1583℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度38Pa，时间为21min，纯脱气时间15min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间11min+静置7min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1528℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为35吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1480℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例8（第8炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.054%、P0.014%、S 0.034%，转炉终点钢中氧含量591ppm，终点出钢温度1628℃；出钢时间3.8min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为10.5kg/吨钢，铝锭加入量为1.59kg/吨钢，硅铁加入量2.32kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.05kg/吨钢，低钛高碳铬铁22.78kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为6.34kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.0kg/吨钢；出钢前8min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量920L/min。
（2）LF精炼：进站温度1559℃；进站添加Al线3.1m/吨钢，钢水中Al含量0.052%，调整精炼渣碱度5.6，精炼时间53min，在线检测精炼渣Al2O3含量27.42%，硫含量0.006%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1583℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度30Pa，时间为21min，纯脱气时间19min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间11min+静置8min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1526℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1482℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例9（第9炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.056%、P0.017%、S 0.037%，转炉终点钢中氧含量595ppm，终点出钢温度1640℃；出钢时间3.8min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为9.4kg/吨钢，铝锭加入量为1.59kg/吨钢，硅铁加入量2.23kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.12kg/吨钢，低钛高碳铬铁23.21kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为6.12kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前7min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量860L/min。
（2）LF精炼：进站温度1565℃；进站添加Al线3.3m/吨钢，钢水中Al含量0.059%，调整精炼渣碱度6.0，精炼时间55min，在线检测精炼渣Al2O3含量28.32%，硫含量0.004（w吨钢%），调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间18min，出站温度1565℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度32Pa，时间为20min，纯脱气时间15min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间10min+静置6min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1530℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程38吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1483℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
实施例10（第10炉）：
采用提高高品质轴承钢炉数的冶炼工艺，其转炉冶炼工艺为：
（1）转炉冶炼：一倒终点C的质量百分含量为0.061%、P0.017%、S 0.038%，转炉终点钢中氧含量593ppm，终点出钢温度1637℃；出钢时间3.5min，钢包干净、无残钢残渣；出钢1/5时加入增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、Al2O3含量为28%的高Al2O3合成渣；其中增碳剂加入量为9.6kg/吨钢，铝锭加入量为1.62kg/吨钢，硅铁加入量2.33kg/吨钢，高碳锰铁加入量3.22kg/吨钢，低钛高碳铬铁23.12kg/吨钢、高Al2O3合成渣加入量为7.0kg/吨钢。出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于4.2kg/吨钢；出钢前5min钢包开始吹氩，炉后吹氩站吹气3min，底吹流量800L/min。
（2）LF精炼：进站温度1562℃；进站添加Al线2.6m/吨钢，钢水中Al含量0.050%，调整精炼渣碱度5.5，精炼时间52min，在线检测精炼渣Al2O3含量25.49%，硫含量0.006%，调整C、Si、Mn、S、Cr至要求下线，白渣时间19min，出站温度1586℃。
（3）RH真空炉精炼：真空度29Pa，时间为21min，纯脱气时间19min，对C、Si、Mn、Cr进行微调；钢水软吹时间10min+静置7min，保持渣面“不裸露”软吹；出站温度：1522℃。
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180min，浇铸前温度1352℃，水口烘烤时间115min；大包开浇前用氩气驱赶中包中的空气；采用整体式中间包，采用熔点更高、更耐腐蚀的全渣线包，全渣线包的主要成分为MgO，中间包包盖利用纤维棉密封严实；中包水口-结晶器-二冷段保持高度居中，左右误差+0.2mm，该炉次浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程39吨钢浇铸余量，换包时最低为34吨钢；结晶器水口内径为32mm，中包开浇温度1480℃，比水量0.18L/kg，恒拉速0.95m/min。
成品技术指标结果如下：
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以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述方法包括：
（1）转炉冶炼：采取低拉碳操作，控制一倒终点C的质量百分含量为0.05%-0.08%、P≤0.020%、S≤0.045%；出钢1/5～1/4时依次添加增碳剂、铝锭、硅铁、高碳锰铁、低钛高碳铬铁、 Al2O3含量为27-30%的高Al2O3合成渣，钢包底吹氩气；
（2）LF精炼：进站前一次性喂入2.5-3.8m/吨钢的Al线；成渣后控制Al含量0.05-0.07%，精炼渣碱度4-6；LF精炼时间50-55min，控制LF精炼渣中Al2O3的质量百分含量25-29%，硫的质量百分含量0.002-0.010%，成白渣后调整C、Si、Mn、S、Cr至要求范围内，白渣时间≥15min；
（3）RH真空炉精炼：真空度≤70pa，时间≥20min，纯脱气时间≥15min，吹氩站软吹10-12min+静置5-8min；
（4）8机8流连铸：中间包及塞棒烘烤时间180-210min，浇铸前温度为1350-1385℃，水口烘烤时间110-130min；中包水口-结晶器-二冷段保持居中，左右误差±0.9mm，浇铸过程中8机8流中间包保持整浇次过程38-40吨钢浇铸余量，换包时最低为34-37吨钢，中间包第一炉开浇温度1495-1515℃，连浇过程温度为1475-1483℃。
2.根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（1）转炉冶炼，第一炉出钢温度1625-1655℃，连拉出钢温度1615-1645℃；出钢时间≤4min。
3. 根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（1）中增碳剂加入量为8.75-10.5kg/吨钢，铝锭加入量为1.58-1.68 kg/吨钢，硅铁加入量为2.16-2.35kg/吨钢，高碳锰铁加入量为3.05-3.25kg/吨钢，低钛铬铁加入量为22.58-23.26kg/吨钢，Al2O3含量为27-30%的高Al2O3合成渣加入量为5.8-7.08kg/吨钢。
4.根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（1）转炉冶炼，出钢采用双挡渣操作，转炉下渣量小于5kg/吨钢。
5.根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（1）转炉冶炼，出钢前5-8min钢包底开始吹氩，底吹时间3-5min，底吹流量800-1015L/min。
6.根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（2）LF精炼，第一炉进站温度1560-1580℃，连拉炉次进站温度1550-1570℃；第一炉出站温度1600-1620℃，连拉炉出站温度1580-1590℃。
7.根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（3）RH真空炉精炼，第一炉出站温度1540-1560℃，连拉炉出站温度1520-1530℃。
8. 根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述步骤（4）8机8流连铸，比水量0.17-0.2L/kg，恒拉速0.95-1.05 m/min。
9.根据权利要求1所述的一种提高8机8流连铸机连拉轴承钢炉数的方法，其特征在于，所述轴承钢的化学成分及重量百分含量为：C0.90-1.00%，Si0.22-0.35%；Mn0.25-0.45%，P≤0.015%，S≤0.007%，Al0.008-0.020%，Ca≤0.0008%，Ti≤0.0050%，Cr1.35-1.55%。
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CN116200675A (zh) * 2022-12-15 2023-06-02 本钢板材股份有限公司 一种提高轴承钢连浇炉数的生产工艺

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