CN106811577A - 一种有利于控制夹杂物的轴承钢冶炼工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于炼钢冶炼技术领域,特别涉及一种有利于控制夹杂物的轴承钢冶炼工艺。通过一种全新的硅脱氧代替传统铝脱氧的轴承钢冶炼工艺,通过合适的顶渣碱度变化实现夹杂物塑性化,避免出现D(粗)和DS类夹杂物,同时B类夹杂物控制在≤0.5级,该工艺生产的轴承钢,化学成分满足轴承钢国标要求,轧材T[O]小于10ppm。
Description
技术领域
本发明属于炼钢冶炼技术领域,特别涉及一种有利于控制夹杂物的轴承钢冶炼工艺。
背景技术
轴承的工作特点是承受强冲击和交变载荷,要求轴承钢应具备、均匀硬度、高弹性极限、高接触疲劳强度等性能。为满足为以上性能,对轴承钢的成分均匀性、洁净度水平(夹杂物质量分数、类型、尺寸、分布)都提出了很多的要求。洁净度和组织均匀性是影响轴承疲劳寿命的2个最重要因素,钢中氧质量分数从40ppm降低到5ppm,轴承钢的疲劳寿命可提高30倍,各厂也把氧质量分数作用评价轴承钢质量的一项重要指标,国外先进钢铁企业(瑞典SKF、日本山阳、神户、大同)目前可将钢中全氧质量分数稳定控制在5ppm以下。但即使相同全氧条件下,夹杂物的形态特征、尺寸分布的差异同样对轴承钢疲劳寿命影响非常大,控制夹杂物类型和形态是降低钢液全氧质量分析、提高钢液洁净度的同时需要考虑的另外一个重要问题。
目前国内外钢厂冶炼轴承钢的基本工艺路线为转炉(电炉)→精炼→RH(VD)→连铸,传统冶炼工艺思路存在以下弊端:(1)炼钢全过程采用Al脱氧获是较低的T.[O],同时配以高碱度渣来吸附夹杂物,通过Al与自由氧反应、Al与精炼渣、钢包内衬反应产生不变形的Al2O3类和MgO·Al2O3类夹杂物,甚至大颗粒的DS类,此类不变形夹杂物是轴承钢疲劳寿命的重要影响因素;(2)初炼出钢和精炼过程加Al,产生絮状的脱氧产物Al2O3,无法上浮被顶渣吸附的Al2O3会堵塞水口,导致连铸液面波动卷渣,严重时铸流结死而无法浇铸,堵塞水口的絮流产物,在浇铸过程也会随机剥落,导致轧材在探伤时报警。另外,为了防止水口结瘤,很多厂家在软吹前会喂入BaSi线对夹杂物进行变性,但如果喂线变性不当会额外产生含Ba类夹杂物。
发明内容
本发明针对现有冶炼技术的缺点,提出一种有利于控制夹杂物的轴承钢冶炼工艺,冶炼过程主要用Si来代替Al脱氧,通过合适的顶渣碱度变化实现夹杂物塑性化,避免出现D(粗)和DS类夹杂物,同时B类夹杂物控制在≤0.5级,该工艺生产的轴承钢,化学成分满足轴承钢国标要求,轧材T[O]小于10ppm,
具体操作方案为:
(1)铁水经KR脱硫工序,脱硫后扒去脱硫渣,控制入转炉铁水中S质量含量≤0.003%,
扒去脱硫渣时,更换新扒渣板保证扒渣效果;
(2)转炉内兑入经过步骤(1)处理的铁水、废钢,其中废钢加入量约占铁水和废钢总量的15%,控制装入总量138±2吨/炉,经过转炉冶炼后,控制出钢时间不低于4min,转炉出钢终点[C]≥0.12%(本申请中的百分数均代表质量百分含量,下同)、[P]≤0.13%、钢水温度≥1620℃;出钢过程中(出钢1/4时),开始依次加入高纯硅100kg/炉、低氮增碳剂、合金(低碳锰铁2kg/t、低钛低铝硅铁1.5kg/t、低钛高碳铬铁20kg/t)、石灰400kg/炉、萤石150kg/炉,控制转炉到精炼第一样成分(转炉出钢后刚进入到精炼炉中的钢水成分)中,C:0.60~0.70%、Si:0.15~0.20%、Mn:0.28~0.35%,
其中,合金的选择非常重要,因为合金中含有的[Ti]和[Al]是不变形夹杂物的重要来源,需严格控制,
换出钢口后,前两炉不得冶炼该钢种,
通过转炉装入量的控制,确保钢包净空300-500mm,以免钢包净空太低,RH真空处理时会溢钢,
作为优选:使用双档出钢,减少转炉下渣污染钢水,
出钢时接收钢水的钢包使用高镁低铝质内衬钢包,冶炼前安排硬线钢洗包3次以上,确保钢包包底清理干净、不得有冷钢,钢包引流砂使用真空钢专用引流砂,保证钢水质量和大包自开;
(3)精炼前期补加石灰200kg/炉,视渣况使用适量萤石调渣;渣面脱氧使用高纯硅160kg/炉,精炼过程中补加石英砂200-300kg/炉变渣,
具体为:变渣之前取渣样,以确保变渣前渣碱度控制在1.7-2.0(目标1.8),变渣时间确保大于10min;出钢前取终渣样,终渣碱度控制在1.15-1.3,
精炼前期尽快将温度升高,防止后期加石英砂后埋弧效果差而导致的长时间送电升温,精炼过程中调整成分时采用低氮增碳剂、低锰低钛低铝硅铁,低钛高碳铬铁或低碳铬铁,精炼调渣结束定氧,如果精炼调渣结束时[O]太高,加入一些渣料如石灰进行脱氧,目标氧含量≤10ppm;
(4)RH脱气时间15-20min,其中高真空时间大于10min;RH结束后再进行软吹,软吹时间≥30min,
RH软吹前加碳化稻壳,不加任何钢包覆盖剂;
(5)连铸
中间包内衬使用涂抹料,要求MgO≥85%,TiO2≤0.1%;中包挡墙使用镁质挡墙,要求MgO≥85%,TiO2≤0.1%,做好中间包烘烤工作:烘烤时间大于6小时,大火烘烤不低于2小时,烘烤目标温度1100℃(浇铸位),
中间包覆盖剂使用嘉耐轴承钢专用覆盖剂,左右冲击区各加7包,左右中包小孔各加7包,覆盖剂上层使用优质碳化谷覆盖,结晶器保护渣使用高碳轴承钢保护渣,
大包(即前面所说的钢包,连铸时大包的钢水到中间包,然后再到结晶器)进行留钢操作(目标留钢渣3-5t),严禁大包下渣,并使用专用渣盆,渣盆不外转,内部翻包,中包不溢渣,
连铸中包不取样,在大包台取样,双边中包使用内装或上装式连续测温,开浇炉次左右中包测温各1次即可;连浇时正常情况下禁止测温,此措施保护中包流场夹杂物上浮,不受测温和取样干扰。
本发明的有益效果在于:
1)通过一种全新的硅脱氧代替传统的加入铝脱氧的轴承钢冶炼工艺,一般情况下,硅脱氧能力是不如铝的,如钢水中铝含量0.02%,则自由[O]在3~5ppm,但如果仅用硅,钢水中[Si]含量0.2%,但自由[O]在50ppm,因此虽然本方案加入硅进行脱氧,但是钢水中铝的含量还是存在的,且也发挥着脱氧的贡献,因此总的脱氧效果不会下降,但正是由于少量硅(相对于钢水中需要被脱除的氧含量)的加入,不仅不会带来不利于轴承钢疲劳寿命的不变形夹杂物,而且还避免了钢液中本身存在的那部分铝脱氧而产生不变形夹杂物,而后者是本专利与传统概念上的铝脱氧最大的不同,从而整体上实现了轴承钢中夹杂物塑性化和纯净化,塑性化夹杂物对疲劳寿命影响较小,而传统的轴承钢铝脱氧工艺是无法实现夹杂物塑性化的;
2)本专利采用硅脱氧实现夹杂物塑性化区间为轧材夹杂物各成分比例CaO/SiO2=0.4~0.6,Al2O3%含量20%,此时CaO-Si2O-Al2O3系夹杂物塑性区熔点小于1400℃,而传统铝脱氧夹杂物主要为MgO、MgO·Al2O3和Al2O3等不变形夹杂物,轧制过程无法变形;
3)本专利要实现夹杂物的塑性化,仅用硅代替铝脱氧是不够的,需要对原辅料和过程关键参数有着严格控制,炼钢全过程使用含硅的材料脱氧,禁止直接加入铝或者含铝较多的材料脱氧,控制转炉出钢终点[C]≥0.12%,过程钢水中[Al]含量小于15ppm,如精炼使用双渣法,变渣前1.7~2.0,变渣后1.15~1.3,钢包镁钙质内衬材料、中包镁钙质内衬材料、中包覆盖剂成分、结晶器保护渣的成分等;
4)通过多个过程参数的综合作用,确保本专利生产的轴承钢中钢水纯净度T.[O]≤10ppm,满足国标要求,B类均小于0.5级,同时轧材中的夹杂物成分落在CaO-Al2O3-SiO2系相图的塑性区,减少用传统铝脱氧产生的Al2O3不变形类DS大颗粒夹杂和水口堵塞剥落物,与传统工艺相比,解决了夹杂物塑性化和纯净化的问题。
附图说明
图1为本发明中,实施例616070852号炉加入高纯硅脱氧与对比实施例未加入高纯硅脱氧,所得产品中夹杂物的塑性化对比结果。
具体实施方式
(1)铁水经KR脱硫工序,脱硫后扒去脱硫渣,控制入转炉铁水中S质量含量为0.002%;
(2)转炉内兑入经过步骤(1)处理的铁水、废钢,控制装入总量140吨/炉,确保钢包净空400mm,
经过转炉冶炼后,出钢时[C]≤0.12%、[P]≤0.13%、钢水温度≥1620℃;出钢1/4时,开始依次加入高纯硅100kg/炉、低氮增碳剂、合金(低碳锰铁2kg/t、低钛低铝硅铁1.5kg/t、低钛高碳铬铁20kg/t)、石灰400kg/炉、萤石150kg/炉,出钢时间为6min,
转炉到精炼第一样成分中,C:0.60~0.70%、Si:0.15~0.20%、Mn:0.28~0.35%;
(3)精炼前期补加石灰200kg/炉,渣面脱氧使用高纯硅160kg/炉,取渣样,检测到渣碱度为1.8时,加入石英砂260kg/炉变渣,变渣时间为17min,取终渣样,检测到该渣碱度在1.15-1.3范围内时,变渣完成,变渣完成后的具体终渣结果如下表1所示:
表1
(4)精炼LF出钢后至RH工位进行真空处理,RH脱气时间20min,高真空时间15min;软吹时间40min;
(5)连铸
中间包内衬使用涂抹料,要求MgO≥85%,TiO2≤0.1%;中包挡墙使用镁质挡墙,要求MgO≥85%,TiO2≤0.1%,做好中间包烘烤工作:烘烤时间大于6小时,大火烘烤不低于2小时,烘烤目标温度1100℃(浇铸位),
中间包覆盖剂使用嘉耐轴承钢专用覆盖剂,左右冲击区各加7包,左右中包小孔各加7包,覆盖剂上层使用优质碳化谷覆盖,结晶器保护渣使用高碳轴承钢保护渣,
大包进行留钢操作(目标留钢渣3-5t),严禁大包下渣,并使用专用渣盆,渣盆不外转,内部翻包,中包不溢渣,
连铸中包不取样,在大包台取样,双边中包使用内装或上装式连续测温,开浇炉次左右中包测温各1次即可;连浇时正常情况下禁止测温,此措施保护中包流场夹杂物上浮,不受测温和取样干扰。
本实施例的成品成分见表2所示;其次,616070852号炉的产品中铸坯夹杂物在CaO-Al2O3-SiO2系相图投影见图1所示。
表2
对比实施例
在上述实施例中616070852号炉炼钢工艺的基础上,除步骤(1)中没有加入任何高纯硅外,其余操作均相同,
所得产品中铸坯夹杂物在CaO-Al2O3-SiO2系相图投影见图1所示。
Claims (8)
1.一种有利于控制夹杂物的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:所述的工艺为,
(1)铁水经KR脱硫工序,脱硫后扒去脱硫渣;
(2)转炉内兑入经过步骤(1)处理的铁水、废钢,经过转炉冶炼后出钢,出钢过程中依次加入高纯硅、低氮增碳剂、合金、石灰、萤石;
(3)精炼前期补加石灰,渣面脱氧使用高纯硅,精炼过程中补加石英砂变渣;
(4)精炼LF出钢后至RH工位进行真空处理;
(5)连铸、轧制。
2.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(1)中,控制入转炉铁水中S质量含量≤0.003%。
3.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(2)中,兑入铁水、废钢时,控制装入总量138±2吨/炉,通过转炉装入量的控制,确保钢包净空300-500mm。
4.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(2)中,转炉出钢时,[C]≤0.12%、[P]≤0.13%、钢水温度≥1620℃,控制出钢时间不低于4min。
5.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(2)中,出钢时接收钢水的钢包使用高镁低铝质内衬钢包,冶炼前安排硬线钢洗包3次以上,钢包引流砂使用真空钢专用引流砂。
6.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(3)中,变渣之前取渣样,以确保变渣前渣碱度控制在1.7-2.0,变渣时间确保大于10min;出钢前取终渣样,终渣碱度控制在1.15-1.3。
7.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(4)中,RH脱气时间15-20min,高真空时间大于10min;软吹时间≥30min。
8.如权利要求1所述的轴承钢冶炼工艺,其特征在于:步骤(5)中,中包内衬使用镁钙质涂抹料、专用中包覆盖剂和结晶器保护渣。
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