CN112263878B - 多次沉降高温烟气颗粒分离装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其包括壳体、降温组件和沉降组件，壳体上设有相对的进口和出口，进口通过扩口管连接有转向弯管；降温组件包括进水联箱、排水联箱以及连通进水联箱与排水联箱的至少一根第一吊杆；沉降组件设置于壳体内，沉降组件包括至少两层间隔排布的第一斜板，第一斜板沿烟气的流动方向朝向壳体的顶壁倾斜设置，且第一斜板与壳体的顶壁之间的夹角为5°～70°，各第一斜板均与第一吊杆相接，且第一斜板的上端延伸至出口处。本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，减少了气流不均匀带来的局部冲刷和烟气滞留的危害，实现了烟气与颗粒的分离，且烟气阻损小，能耗低。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种多次沉降高温烟气颗粒分离装置。
背景技术
转炉在炼钢生产过程中生成转炉煤气，其主要成分为CO、CO2、O2、N2和Ar等，以及气体携带的FeO、Fe2O3、CaO和SiO2等粉尘，其总含尘量为80g/Nm3～150g/Nm3，必须将之除尘才能加以利用，吹炼一吨钢可回收含CO浓度60％的转炉煤气80Nm3～120Nm3，是钢铁厂重要的二次能源。
转炉生产方式为间歇式，生产时长一般不超过二十分钟，准备活动时长一般也不超过二十分钟。由于这种快速间歇式的生产方式，转炉烟气处理设施尤其是高温的设施，需要有很强的应对大温区冷热冲击、大浓度粉尘冲击和易爆气体聚集的能力。
冶炼生产期间，随着冶炼强度的提高，由炉口逸出的烟气温度可达1600℃，烟气成分中CO含量可高达90％，烟气携带的粉尘可达150g/Nm3，粉尘的成分复杂，主要有FeO、Fe2O3和CaO等，逸出的烟气及烟尘在随后的烟道中还将发生氧化放热等反应。
现有技术中，能源回收利用效率最高的生产方式是：设置密封式的汽化冷却烟道，以辐射热形式为主将800℃以上的烟气显热转移给水蒸汽，设置喷淋或蒸发式直接冷却塔将烟气温度降低至70℃或250℃以下，回收并利用CO含量高且O2含量低的转炉煤气。而800℃以下的烟气显热，由于烟气成分易爆，现有工艺均采用喷淋或蒸发式直接冷却，未能实现显热回收。
然而，喷淋式直接冷却塔将烟气温度降低至70℃以下，在冷却烟气的同时可以将绝大部分烟尘清洗下来，但存在有显热未回收、水耗大和需处理污水的问题。蒸发式直接冷却塔将烟气温度降低至250℃以下，在冷却烟气的同时可以将部分大颗粒烟尘分离下来，但存在有显热未回收和汽耗大的问题。
因此，为回收800℃以下的烟气显热，通常采用高温除尘技术将爆炸性气体中携带的大颗粒尘和泡沫渣等滤除，消除可能存在的火种，为中低温烟气显热回收创造条件，同时还可减少后续换热面的积灰和磨损。高温除尘技术是冶金、能源、化工、材料及焚烧等领域工业炉窑节能减排的重要设备。在高温除尘技术的研究中，主要有旋风除尘、高温电除尘、陶瓷滤管过滤、金属滤管过滤和颗粒床过滤等形式。
旋风除尘器，其特点是结构简单、操作容易以及价格低廉，最高适用温度可高达800℃～900℃，但旋风除尘无法形成柱塞流，易形成爆炸烟气的滞留区，形成爆炸隐患；同时，对于含尘气体粘性变大，且具有交变热冲击的冶炼气体工况，设备寿命影响突出，其设备阻损大1000Pa～1500Pa，能耗高，经济效益较差。
电除尘器高温除尘，能达到在650℃～790℃、570kpa下运行100小时的实验记录，除尘效率可达到95％～99.5％。但存在电晕放电不稳定、电极寿命短、对烟气成分敏感和高温绝缘等问题，短时间内，很难突破，且该技术仍然停留在实验室层面。
陶瓷滤管的突出优点是过滤效率高，主要缺点是：烟气热震冲击下的脆性问题较为突出：诸如管子与管板间密封失效；因交变热冲击和机械冲击造成过滤管脆断、密封松动而造成泄漏；管间灰桥热胀冷缩挤裂过滤管；热蠕变；与碱金属等成分反应烧结或局部高温烧结；永久性灰沉积结壳等问题。
金属滤管比陶瓷滤管强度大、热导性好，滤层薄，阻降低，突出问题是抗氧化性、抗腐蚀性和耐温性低，氧化气氛下耐温低于450℃，还原气氛下低于600℃，而高温下的磨损，可能带来巨大的投资。
颗粒层过滤器(包括耙式颗粒层过滤器、旋风式颗粒层过滤器和移动床式颗粒层过滤器等)，具有抗高温、抗冲击和滤料来源广泛等优点；其缺点为过滤风速要求低，需要巨大的过滤面积；过滤阻力损失大，能耗高。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够降低磨损并解决烟气滞留危害，且能耗低的多次沉降高温烟气颗粒分离装置。
为达到上述目的，本发明提供了一种多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其能设置于烟道内，所述多次沉降高温烟气颗粒分离装置包括：
壳体，其为中空结构，且所述壳体的侧壁上设有相对的进口和出口，所述进口通过扩口管连接有转向弯管；
降温组件，其包括设置于所述壳体内并位于所述壳体的底部的进水联箱、设置于所述壳体的上方的排水联箱以及连通所述进水联箱与所述排水联箱的至少一根第一吊杆；
沉降组件，其设置于所述壳体内，所述沉降组件包括由上至下设置的至少两层间隔排布的第一斜板，所述第一斜板沿烟气的流动方向朝向所述壳体的顶壁倾斜设置，且所述第一斜板与所述壳体的顶壁之间的夹角为5°～70°，各所述第一斜板均与所述第一吊杆相接，且所述第一斜板的上端延伸至所述出口处。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述进水联箱与所述排水联箱之间还连通有至少一根第二吊杆，所述沉降组件还包括间隔的设置于每一所述第一斜板上方的一层第二斜板，所述第二斜板的长度小于所述第一斜板的长度，各所述第二斜板均与所述第二吊杆相接，且所述第二斜板的上端延伸至所述出口处。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述进水联箱与所述排水联箱之间还连通有至少一根第三吊杆，所述沉降组件还包括间隔的设置于每一所述第二斜板的上下两侧的第三斜板，所述第三斜板的长度小于所述第二斜板的长度，各所述第三斜板均与所述第三吊杆相接，且所述第三斜板的上端延伸至所述出口处。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，相邻的所述第一斜板与所述第二斜板相互平行设置，相邻的所述第二斜板与所述第三斜板相互平行设置。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述壳体的顶壁与所述第一吊杆、所述第二吊杆和所述第三吊杆之间均设有密封件。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述第一吊杆、所述第二吊杆和所述第三吊杆的外表面均设有防磨层。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述进水联箱与所述排水联箱之间连接有多个并排且间隔设置的第一吊杆，且相邻两所述第一吊杆之间的间距为300mm。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述壳体的底壁对应于所述进口的位置连接有灰尘收集斗。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，相邻两所述第一斜板相互平行设置，且相邻两所述第一斜板之间的距离为10mm～350mm。
如上所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其中，所述第一斜板的长度为600mm～2500mm，所述第一斜板的宽度为300mm～5000mm。
与现有技术相比，本发明的优点如下：
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过多次沉降完成了忽米级颗粒尘的分离；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过转向弯管和扩口管的配合，两次改变烟气流动方向和速度，使气流难以携带忽米级以上的大颗粒进入壳体内，且减少了气流不均匀(如偏流、扰流和乱流)带来的局部冲刷和烟气滞留的危害，使得进入壳体内的烟气经过了高速流动降至低速流动的过程，且烟气阻损小，能耗低；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过降温组件与烟气进行换热处理，保持第一吊杆、第二吊杆和第三吊杆在高温环境里的刚度和强度；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，第一斜板通过第一吊杆吊装于壳体内，既便于第一斜板的自由膨胀，又使得第一斜板不会与壳体的内壁面接触，从而使得烟气在流动过程中形成连续柱塞流，消除了烟气滞留区带来的爆炸风险；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过设置多层第一斜板、第二斜板和第三斜板，使得携带颗粒的高温烟气能被分隔成多个扁薄的气流，形成多层流烟气，由于固体颗粒比重远高于烟气，使得固体颗粒在自身重力作用而下落，又由于第一斜板、第二斜板和第三斜板均为沿烟气的流动方向朝向壳体的顶壁倾斜设置，使得固体颗粒的下落距离缩短，从而能更快的触及第一斜板，进而将颗粒分离出来，达到分离的目的；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过在第一吊杆、第二吊杆和第三吊杆的外表面设置磨层，提高了第一吊杆、第二吊杆和第三吊杆的耐磨性，从而延长了多次沉降高温烟气颗粒分离装置的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置的结构示意图；
图2是图1所示的多次沉降高温烟气颗粒分离装置的侧视结构示意图；
图3是第一吊杆的横截面结构示意图。
附图标号说明：
100、壳体；101、顶壁；102、底壁；103、侧壁；1031、进口；1032、出口；110、扩口管；120、转向弯管；
200、降温组件；210、进水联箱；220、排水联箱；230、第一吊杆；240、第二吊杆；250、第三吊杆；260、密封件；270、防磨层；
300、沉降组件；310、第一斜板；320、第二斜板；330、第三斜板；
400、灰尘收集斗。
具体实施方式
为了对本发明的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图说明本发明的具体实施方式。其中，形容词性或副词性修饰语“上”和“下”、“顶”和“底”、“内”和“外”的使用仅是为了便于多组术语之间的相对参考，且并非描述对经修饰术语的任何特定的方向限制。另外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，“高温”的含义是650℃～800℃。在图1和图2中，虚线箭头为冷却水流动方向，实线短箭头为烟气流动方向。
如图1和图2所示，本发明提供了一种多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其能设置于烟道内，该多次沉降高温烟气颗粒分离装置包括壳体100、降温组件200和沉降组件300，其中：
壳体100为中空结构，壳体100具有顶壁101、底壁102和侧壁103，壳体100的侧壁103上设有相对的进口1031和出口1032，即进口1031和出口1032的设置位置相对，较佳的，进口1031和出口1032的上下两端分别延伸至顶壁101和底壁102，进口1031通过扩口管110连接有转向弯管120，转向弯管120能够使气流换向后进入壳体100内，具体的，扩口管110呈由进口1031朝向壳体100的外部逐渐缩小的缩径状，即扩口管110沿烟气的流动方向呈扩径状，也即扩口管110具有相对设置的大径端和小径段，转向弯管120的弯度为90°，转向弯管120出气口与扩口管110的小径端相接，转向弯管120能够使忽米级以上的大颗粒(平均粒径大于50μm的颗粒)，甚至在炼钢发生事故大喷溅时，产生的大量泡沫棉、渣粒等，在进入壳体100前利用惯性碰撞转向弯管120的转向弯壁面而失速，从而失去被烟气继续携带前进的可能，进而减少该部分烟气颗粒对壳体100的磨损；进一步的，扩口管110会使正对着进口1031方向的流通面积大幅加大，在流量不变的情况下，提高了气流由进气口进入转向弯管120的流速，并降低了气流由排气口流出转向弯管120的流速，从而使气流可以携带忽米级以上的大颗粒快速与转向弯的壁面接触，使气流难以携带忽米级以上的大颗粒进入壳体100内；
降温组件200包括设置于壳体100内并位于壳体100的底部的进水联箱210、设置于壳体100的上方的排水联箱220以及连通进水联箱210与排水联箱220的至少一根第一吊杆230，进水联箱210能够与外部的冷却水相连通，排水联箱220能与外部的回收装置相连通，冷却水能在一定的水压下经由进水联箱210沿第一吊杆230流入排水联箱220，以与壳体100内的气流进行换热，从而保证第一吊杆230在高温环境里的刚度和强度，第一吊杆230的设置数量可以根据实际使用需求设置；
沉降组件300设置于壳体100内，沉降组件300包括由上至下设置的至少两层间隔排布的第一斜板310，较佳的，各所述第一斜板310平行且等间隔设置，相邻两第一斜板310之间形成第一烟气流通通道，第一斜板310沿烟气的流动方向朝向壳体100的顶壁101倾斜设置，且第一斜板310与壳体100的顶壁101之间的夹角α为5°～70°，使得颗粒在第一烟气流通通道内随烟气流动时，下落距离缩短，从而能更快的触及第一斜板310，进而将颗粒分离出来，各第一斜板310均与第一吊杆230相接，即第一斜板310通过第一吊杆230吊装于壳体100内，且第一斜板310的上端延伸至出口1032处，以使得第一斜板310不会与壳体100的内壁面接触，从而使得烟气在流动过程中形成连续柱塞流，消除烟气滞留区带来的爆炸风险。
在使用时，如图1和图2所示，转炉冶炼过程中产生的高温烟气，通过位于转炉上方的转炉烟道，对烟气以辐射换热为主降温至800℃左右，再以柱塞流的形式进入本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，转炉烟气先进入转向弯管120，携带的忽米级以上颗粒或泡沫渣，由于惯性作用大部分撞击在转向弯管120的内壁面上，在转向弯管120处完成烟尘的第一次沉降；随后烟气进入扩口管110，烟气在扩口管110处进行二次转向和减速，完成烟尘的第二次沉降；烟气携带着忽米级及以下的颗粒进入壳体100，在多层第一斜板310的作用下完成第三次沉降，即完成了忽米级颗粒尘的分离。
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过多次沉降完成了忽米级颗粒尘的分离；通过转向弯管120和扩口管110的配合，两次改变烟气流动方向和速度，使气流难以携带忽米级以上的大颗粒进入壳体100内，且减少了气流不均匀带来的局部冲刷和烟气滞留的危害，并使得进入壳体100内的烟气经过了高速流动降至低速流动的过程，且烟气阻损小，能耗低；通过降温组件200与烟气进行换热处理，能保持第一吊杆230在高温环境里的刚度和强度；第一斜板310通过第一吊杆230吊装于壳体100内，既便于第一斜板310的自由膨胀，又使得第一斜板310不会与壳体100的内壁面接触，从而使得烟气在流动过程中形成连续柱塞流，消除了烟气滞留区带来的爆炸风险；通过设置多层第一斜板310，使得携带颗粒的高温烟气能被多层第一斜板310分隔成多个扁薄的气流，形成多层流烟气，由于固体颗粒比重远高于烟气，使得固体颗粒在自身重力作用而下落，又由于第一斜板310沿烟气的流动方向朝向壳体100的顶壁101倾斜设置，使得固体颗粒的下落距离缩短，从而能更快的触及第一斜板310，进而将忽米级颗粒分离出来，达到分离的目的。
进一步，相邻两第一斜板310之间的距离h为10mm～350mm，这样的距离，既能使得烟气能够顺畅的通过第一烟气流通通道，又能使得颗粒下落距离缩短，从而能更快的触及第一斜板310。
进一步，第一斜板310的长度L为600mm～2500mm，这样的长度，能使得烟气携带的颗粒充分的接触第一斜板310，从而提升分离效果。
进一步，第一斜板310的宽度为300mm～5000mm，这样的宽度，能够确保烟气与第一斜板310的接触面积，从而保证分离效果。
进一步，进水联箱210与排水联箱220之间连接有多个并排且间隔设置的第一吊杆230，且相邻两第一吊杆230之间的间距为300mm，这样既不会影响烟气的流动，又能稳固的吊装多层第一斜板310，还能确保第一吊杆230在高温环境里的刚度和强度。
进一步，壳体100的底壁102对应于进口1031的位置连接有灰尘收集斗400，当第一斜板310的角度大于颗粒的安息角时，颗粒自主落入灰尘收集斗400；当第一斜板310的角度小于颗粒的安息角时，可采用震动、振打、声波和激波等多种方法将灰尘落入灰尘收集斗400，具体的，可以在壳体110上安装振动电机，振动电机通过震荡板与各第一吊杆230相接，即震荡板套接于各第一吊杆230的外部，通过启动振动电机，以带动各第一吊杆230震荡，从而带动各第一斜板310振动，使得各第一斜板310上的颗粒灰尘落入灰尘收集斗400内；
再进一步，为了便于清理灰尘收集斗400内的颗粒灰尘，在灰尘收集斗400内设有螺旋输送杆，螺旋输送杆沿灰尘收集斗400的轴向能转动地设置于灰尘收集斗400的内部，螺旋输送杆的外壁上沿周向设置有螺旋状叶片，灰尘收集斗400的外部设置有驱动电机，螺旋输送杆的一端伸出至灰尘收集斗400的外部与驱动电机的输出轴连接，通过驱动电机带动螺旋输送杆转动，从而通过螺旋输送杆上的螺旋状叶片对尘灰进行输送，以将收集的尘灰从灰尘收集斗400内排出至后续的尘灰处理设备中进行处理。
其中，带有螺旋状叶片的螺旋输送杆的具体结构为现有技术，在此不再赘述。
在本发明的一种实施方式中，进水联箱210与排水联箱220之间还连通有至少一根第二吊杆240，第二吊杆240的设置数量也可根据实际使用需求来定，当设有多根第二吊杆240时，多根第二吊杆240并排且间隔设置，且相邻两第二吊杆240之间的间距为300mm，第二吊杆240与第一吊杆230之间的间距为500mm，这样不会影响烟气的流动，且能确保第二吊杆240在高温环境里的刚度和强度，沉降组件300还包括平行且间隔的设置于每一第一斜板310上方的一层第二斜板320，较佳的，相邻的第一斜板310与第二斜板320相互平行设置，即每一层第一斜板310的上方设有一与其平行且间隔设置的第二斜板320，相邻的第一斜板310与第二斜板320之间的距离为10mm～350mm，第二斜板320的长度小于第一斜板310的长度，各第二斜板320均与第二吊杆240相接，即第二斜板320通过第二吊杆240吊装于壳体100内，使得第二斜板320也不会与壳体100的内壁面接触，保证了烟气在流动过程中形成连续柱塞流，消除了烟气滞留区带来的爆炸风险，且第二斜板320的上端延伸至出口1032处，以使得多层第二斜板320形成第三次沉降中的二级沉降。
进一步，进水联箱210与排水联箱220之间还连通有至少一根第三吊杆250，第三吊杆250的设置数量也可根据实际使用需求来定，当设有多根第三吊杆250时，多根第三吊杆250并排且间隔设置，且相邻两第三吊杆250之间的间距为300mm，第二吊杆240与第三吊杆250之间的间距为500mm，这样不会影响烟气的流动，且能确保第二吊杆240在高温环境里的刚度和强度，沉降组件300还包括间隔的设置于每一第二斜板320的上下两侧的第三斜板330，较佳的，相邻的第二斜板320与第三斜板330相互平行设置，即第二斜板320的上下两侧各设有一与其平行且间隔设置的第三斜板330，第三斜板330的长度小于第二斜板320的长度，各第三斜板330均与第三吊杆250相接，即第三斜板330通过第三吊杆250吊装于壳体100内，使得第三斜板330也不会与壳体100的内壁面接触，保证了烟气在流动过程中形成连续柱塞流，消除了烟气滞留区带来的爆炸风险，且第二斜板320的上端延伸至出口1032处，以使得多层第三斜板330形成第三次沉降中的三级沉降，从而使得烟气中的颗粒能够充分的被分离出来。
进一步，第一吊杆230、第二吊杆240和第三吊杆250的结构相同，均为中部贯通的圆柱形，且各第二吊杆240和各第三吊杆250均能通过振动板与震荡电机相接，通过启动振动电机，以带动各第一吊杆230、各第二吊杆240和各第三吊杆250同时震荡，从而带动各第一斜板310、各第二斜板320和各第三斜板330同时振动，使得各第一斜板310、各第二斜板320和各第三斜板330上的颗粒灰尘落入灰尘收集斗400内；第一斜板310、第二斜板320和第三斜板330的宽度相同，且进水联箱210设有三组，分别为对应于各第一吊杆230设置的第一进水联箱、对应于各第二吊杆240设置的第二进水联箱和对应于各第三吊杆250设置的第三进水联箱，同样的，排水联箱220设有三组，分别为对应于各第一吊杆230设置的第一排水联箱、对应于各第二吊杆240设置的第二排水联箱和对应于各第三吊杆250设置的第三排水联箱。
进一步，壳体100的顶壁101与第一吊杆230、第二吊杆240和第三吊杆250之间均设有密封件260，以避免烟气经由壳体100的顶壁101与第一吊杆230、第二吊杆240和第三吊杆250之间的缝隙流出，密封件260为密封圈或者水封密封结构，水封密封结构为现有技术，在此不再赘述。
进一步，如图3所示，第一吊杆230、第二吊杆240和第三吊杆250的外表面均设有防磨层270，以保证第一吊杆230、第二吊杆240和第三吊杆250的使用寿命，具体的，防磨层270为焊接于第一吊杆230、第二吊杆240和第三吊杆250的外表面的角钢或者防磨涂层。
下面结合附图，具体说明本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置的使用过程：
如图1和图2所示，相邻的第三斜板330与第一斜板310之间以及相邻的第三斜板330与第二斜板320之间的间距均为60mm，第一斜板310与壳体100的顶壁101之间的夹角为11°，第一斜板310的长度为1200mm，第二斜板320的长度为800mm，第三斜板330的长度为400mm，第一斜板310、第二斜板320和第三斜板330的宽度均为4500mm，进入转向弯管120的烟气的温度为800℃～1000℃，烟气流速范围为0.5m/s～7m/s，烟气中含尘颗粒浓度为10g/Nm3～150g/Nm3。计入分析统计范围内的颗粒粒径范围为20μm～50μm；
转炉烟气先进入转向弯管120，携带的忽米级以上颗粒或泡沫渣，由于惯性作用大部分撞击在转向弯管120的内壁面上，在转向弯管120处完成烟尘的第一次沉降；随后烟气进入扩口管110，烟气在扩口管110处进行二次转向和减速，完成烟尘的第二次沉降；烟气携带着忽米级及以下的颗粒进入壳体100，在各第一斜板310的作用下完成一级沉降，在各第二斜板320的作用下完成二级沉降，在各第三斜板330的作用下完成三级沉降，即在壳体100内完成第三次沉降，从而完成了忽米级颗粒尘的分离；
当各第一斜板310、各第二斜板320和各第三斜板330上的颗粒灰尘积累到一定程度时，启动振动电机5，以带动各第一吊杆230、各第二吊杆240和各第三吊杆250同时震荡，从而带动各第一斜板310、各第二斜板320和各第三斜板330同时振动，使得各第一斜板310、各第二斜板320和各第三斜板330上的颗粒灰尘落入灰尘收集斗400内，随后启动驱动电机，以带动螺旋输送杆转动，通过螺旋输送杆上的螺旋状叶片对尘灰进行输送，以将收集的尘灰从灰尘收集斗400内排出至后续的尘灰处理设备中进行处理。
综上所述，本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过多次沉降完成了忽米级颗粒尘的分离；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过转向弯管和扩口管的配合，两次改变烟气流动方向和速度，使气流难以携带忽米级以上的大颗粒进入壳体内，且减少了气流不均匀(如偏流、扰流和乱流)带来的局部冲刷和烟气滞留的危害，使得进入壳体内的烟气经过了高速流动降至低速流动的过程，且烟气阻损小，能耗低；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过降温组件与烟气进行换热处理，保持第一吊杆、第二吊杆和第三吊杆在高温环境里的刚度和强度；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，第一斜板通过第一吊杆吊装于壳体内，既便于第一斜板的自由膨胀，又使得第一斜板不会与壳体的内壁面接触，从而使得烟气在流动过程中形成连续柱塞流，消除了烟气滞留区带来的爆炸风险；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过设置多层第一斜板、第二斜板和第三斜板，使得携带颗粒的高温烟气能被分隔成多个扁薄的气流，形成多层流烟气，由于固体颗粒比重远高于烟气，使得固体颗粒在自身重力作用而下落，又由于第一斜板、第二斜板和第三斜板均为沿烟气的流动方向朝向壳体的顶壁倾斜设置，使得固体颗粒的下落距离缩短，从而能更快的触及第一斜板，进而将颗粒分离出来，达到分离的目的；
本发明的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，通过在第一吊杆、第二吊杆和第三吊杆的外表面设置磨层，提高了第一吊杆、第二吊杆和第三吊杆的耐磨性，从而延长了多次沉降高温烟气颗粒分离装置的使用寿命。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。而且需要说明的是，本发明的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本发明的说明书中描述的各技术特征可以根据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本发明理所当然地涵盖了与本案发明点有关的其它组合及具体应用。
Claims (7)
1.一种多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其能设置于烟道内，其特征在于，所述多次沉降高温烟气颗粒分离装置包括：
壳体，其为中空结构，且所述壳体的侧壁上设有相对的进口和出口，所述进口通过扩口管连接有转向弯管；
降温组件，其包括设置于所述壳体内并位于所述壳体的底部的进水联箱、设置于所述壳体的上方的排水联箱以及连通所述进水联箱与所述排水联箱的至少一根第一吊杆；
沉降组件，其设置于所述壳体内，所述沉降组件包括由上至下设置的至少两层间隔排布的第一斜板，所述第一斜板沿烟气的流动方向朝向所述壳体的顶壁倾斜设置，且所述第一斜板与所述壳体的顶壁之间的夹角为5°~70°，各所述第一斜板均与所述第一吊杆相接，且所述第一斜板的上端延伸至所述出口处；
所述进水联箱与所述排水联箱之间还连通有至少一根第二吊杆，所述沉降组件还包括间隔的设置于每一所述第一斜板上方的一层第二斜板，所述第二斜板的长度小于所述第一斜板的长度，各所述第二斜板均与所述第二吊杆相接，且所述第二斜板的上端延伸至所述出口处；
所述进水联箱与所述排水联箱之间还连通有至少一根第三吊杆，所述沉降组件还包括间隔的设置于每一所述第二斜板的上下两侧的第三斜板，所述第三斜板的长度小于所述第二斜板的长度，各所述第三斜板均与所述第三吊杆相接，且所述第三斜板的上端延伸至所述出口处；
所述壳体的底壁对应于所述进口的位置连接有灰尘收集斗。
2.根据权利要求1所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其特征在于，
相邻的所述第一斜板与所述第二斜板相互平行设置，相邻的所述第二斜板与所述第三斜板相互平行设置。
3.根据权利要求1所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其特征在于，
所述壳体的顶壁与所述第一吊杆、所述第二吊杆和所述第三吊杆之间均设有密封件。
4.根据权利要求1所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其特征在于，
所述第一吊杆、所述第二吊杆和所述第三吊杆的外表面均设有防磨层。
5.根据权利要求1所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其特征在于，
所述进水联箱与所述排水联箱之间连接有多个并排且间隔设置的第一吊杆，且相邻两所述第一吊杆之间的间距为300mm。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其特征在于，
相邻两所述第一斜板相互平行设置，且相邻两所述第一斜板之间的距离为10mm~350mm。
7.根据权利要求1至5中任一项所述的多次沉降高温烟气颗粒分离装置，其特征在于，
所述第一斜板的长度为600mm~2500mm，所述第一斜板的宽度为300mm~5000mm。
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