CN112241019A - 放射性料液取样箱及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种放射性料液取样箱，内箱用于提供放射性料液取样的工作空间，外箱由放射性屏蔽材料制成并且包容在内箱外，外箱包括左右相对的两个侧板、前后相对的两个面板以及上下相对的两个封板，侧板在前后两端均设置有双层凸台，双层凸台上下两边皆为圆角的形式，面板的两个双层凹槽分别与两个侧板的在前后方向上的同一端的双层凸台插接配合，侧板和面板围成圈围壁，分别在上端和下端形成凹台结构，分别与两个封板的凸台结构适配，通过螺纹紧固件穿过凸台结构和凹台结构接触的部分而紧固，使得外箱的侧板和面板均与封板固连。本发明还提供一种放射性料液取样箱的制造工艺。上述放射性料液取样箱在具备有效屏蔽功能的同时可以有效防止料液存留。

Description

放射性料液取样箱及其制造工艺

技术领域

本发明涉及核电产业领域，特别地，涉及一种放射性料液取样箱，还涉及一种放射性料液取样箱的制造工艺。

背景技术

随着我国核电产业不断的发展壮大，将产生出大量的乏燃料物质，这些乏燃料具有很强的放射性和尚未被充分利用的铀、钚等资源。如果这些乏燃料不经过相应的后处理，直接进行地质深埋贮存，不仅浪费了有限的核资源，而且对地球环境也会带来长期的威胁。因此，如何安全、有效、经济地进行乏燃料后处理，使其变废为宝，已成为核工业尤其是核能可持续发展的重大目标之一。

乏燃料后处理环节中，对放射性料液进行及时、准确、有效的取样，并进行分析检测是一个重要的环节。乏燃料后处理放射性料液取样箱箱体是放射性料液取样过程中一个必不可少的载体，在放射性料液取样过程中，箱体不仅要有一定的密封性、防泄漏、易清理的要求，而且，必须具备一定的防辐射屏蔽功能。

发明人发现，现有的放射性料液取样箱的箱体诸如内箱和外箱结构单一，内部各边角多数为尖角结构，在实际使用过程中，放射性料液会积存在各个尖角部位，清洗困难，后期可能会发生不必要的泄漏情况。而且，作为屏蔽体的外箱无防漏束结构，容易发生漏束的情况，会对人体造成一定的伤害。

因此，需要提供一种可以在具备有效屏蔽功能的同时可以有效防止料液存留的放射性料液取样箱。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种在具备有效屏蔽功能的同时可以有效防止料液存留的放射性料液取样箱。

本发明的另一目的是提供一种放射性料液取样箱的制造工艺，能够低成本地制造出放射性料液取样箱，该放射性料液取样箱在具备有效屏蔽功能的同时可以有效防止料液存留。

本发明提供一种放射性料液取样箱，包括内箱和外箱，所述内箱用于提供放射性料液取样的工作空间，所述外箱由放射性屏蔽材料制成并且包容在所述内箱外，所述外箱包括左右相对的两个侧板、前后相对的两个面板以及上下相对的两个封板，每个侧板在前后两端均设置有包括外层凸台和内层凸台的双层凸台，所述内层凸台相比于所述外层凸台朝向所述侧板的中心缩进，并且所述双层凸台上下两边皆为圆角的形式，每个面板的内表面在左右两个面部分别设置有双层凹槽，每个面板的两个所述双层凹槽分别与所述两个侧板的在前后方向上的同一端的双层凸台插接配合，所述两个侧板和所述两个面板围成圈围壁，分别在上端和下端形成凹台结构，分别与所述两个封板的凸台结构适配，通过螺纹紧固件穿过所述凸台结构和所述凹台结构接触的部分而紧固，使得所述外箱的所述两个侧板和所述两个面板均与所述两个封板固连。

在一个实施方式中，所述凸台结构是向内尺寸逐层缩小的双层矩形凸台。

在一个实施方式中，所述内箱为六面体结构，并且，所述内箱的各边角和顶角均为圆角的形式。

在一个实施方式中，所述双层矩形凸台的每层矩形凸台的四个边角均为圆角的形式。

在一个实施方式中，所述内箱通过平板折弯再加上焊接而成型。

在一个实施方式中，通过螺纹紧固件穿过所述外层凸台的自由端与所述双层凹槽的槽底接触的部分而紧固，使得所述外箱的每个所述侧板分别与所述两个面板固连。

本发明还提供一种放射性料液取样箱的制造工艺，其中，提供内箱，用于提供放射性料液取样的工作空间，提供外箱，使得所述外箱包容在所述内箱外，所述外箱由放射性屏蔽材料制成，所述外箱通过下述步骤制成：机加工得到左右相对的两个侧板，每个侧板在前后两端均设置有包括外层凸台和内层凸台的双层凸台，所述内层凸台相比于所述外层凸台朝向所述侧板的中心缩进，并且所述双层凸台上下两边皆为圆角的形式；机加工得到前后相对的两个面板，每个面板的内表面在左右两个面部分别设置有双层凹槽，使得每个面板的两个所述双层凹槽分别与所述两个侧板的在前后方向上的同一端的双层凸台插接配合；机加工得到上下相对的两个封板，使得所述两个侧板和所述两个面板围成圈围壁，分别在上端和下端形成凹台结构，分别与所述两个封板的凸台结构适配；通过螺纹紧固件穿过所述凸台结构和所述凹台结构接触的部分而紧固，使得所述外箱的所述两个侧板和所述两个面板均与所述两个封板固连。

在一个实施方式中，所述凸台结构采用向内尺寸逐层缩小的双层矩形凸台。

在一个实施方式中，所述双层矩形凸台的每层矩形凸台的四个边角均采用圆角的形式。

在一个实施方式中，所述内箱通过下述步骤制成：利用折弯成型，将两块平板分别形成为四侧皆具有翻边的两个顶底板材；利用折弯成型，将另两块平板分别形成为在相对的两侧具有翻边的两个侧边板材；将每个侧边板材的两个翻边分别与又两块平板的一个侧边焊接，围成圈围壳体；提供具有筒孔和球头端的筒棒，并且将所述筒棒四等分成四个角料；将所述四个角料分别焊接在每个顶底板材的相邻翻边之间，从而得到两个具有圈围翘边的顶底壳体；将两个顶底壳体的圈围翘边分别与所述圈围壳体的上下端边焊接，组成所述内箱，使得所述内箱为六面体结构，并且，所述内箱的各边角和顶角均采用圆角的形式。

上述放射性料液取样箱中，包容在内箱外的外箱的面板和侧板通过双层凹槽和双层凸台插接配合来实现定位搭接，这可以使得外箱的侧向没有直通缝或避免其他可能漏束的情况发生，并且上下两个封板通过凹凸结构与面板和侧板适配且通过螺纹紧固件诸如螺钉进行把合固定来完成组装，这可以进一步避免漏束从上下两侧发生，而且插入双层凹槽的双层凸台上下两边均采用圆角的形式，可以有效避免放射性料液存留而逐渐向外散发或泄漏的情况发生。因此，上述放射性料液取样箱不仅具备有效的防辐射屏蔽功能，而且在很大程度上可以减少辐射物质的存留进而阻止其漏出或散发，使得操作员对取样箱的操作安全可靠。

上述放射性料液取样箱的制造工艺中，包容在内箱外的外箱通过机加工得到各板组装形成，面板和侧板通过双层凹槽和双层凸台插接配合来实现定位搭接，封板通过凹凸结构与面板和侧板适配且通过螺纹紧固件诸如螺钉进行把合固定，可以制造出上述安全有效的放射性料液取样箱，通过机加工各板再插配组装最后螺钉把合，整体的制造成本较低，生产周期较短。

附图说明

本发明的上述及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1是示例性放射性料液取样箱的立体图。

图2是示例性侧板的立体图。

图3是示例性面板的立体图。

图4是示例性外箱的后视图。

图5是沿着图4中的线A-A截取的截面图。

图6是示例性圈围壁的立体图。

图7是示例性封板的立体图。

图8是示例性外箱的侧视图。

图9是沿着图8中的线B-B截取的截面图。

图10是沿着图9中的线C-C截取的截面图。

图11是示例性内箱的立体图。

图12是示例性顶底板材的立体图。

图13是示例性侧边板材的立体图。

图14是示例性圈围壳体的立体图。

图15是示例性筒棒的立体图。

图16是示例性顶底壳体的立体图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和附图对本发明作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本发明，但是本发明显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施方式的内容限制本发明的保护范围。

例如，在说明书中随前记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一特征和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一特征和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一特征和第二特征之间可以不直接联系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一元件和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一元件和第二元件间接地相连或彼此结合。

放射性料液取样箱10的总体示例构造如图1所示。放射性料液取样箱10包括内箱2和外箱1。内箱2用于提供放射性料液取样的工作空间。外箱1由放射性屏蔽材料制成。放射性屏蔽材料例如可以是Q235碳钢、铅料等。外箱1包容在内箱2外，换言之，内箱2可以安装在外箱1的内部。内箱2可以采用耐腐蚀金属材料，例如06Cr18Ni11Ti不锈钢。需要理解，附图均仅作为示例，并非是按照等比例的条件绘制的，不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。

外箱1包括左右相对的两个侧板3、前后相对的两个面板4和上下相对的两个封板5。需要理解，文中使用诸如“左”、“右”、“前”、“后”的空间关系词语来描述附图中示出的一个元件或特征与其他元件或特征的关系，是为了方便描述，没有进一步限定时，这些空间关系词语意图包含使用中或操作中的元件或组件的、除了附图中描绘的方向之外的其他方向。例如，如果翻转附图中的组件，则被描述为在其他元件或特征“后” 的元件将改为在所述其他元件或特征“前”，因此，应相应地解释文中使用的空间关系描述词。

以两个侧板3中右侧的侧板3为例，如图2所示，每个侧板3在前后两端均设置有双层凸台31，以位于右侧的侧板3后端的双层凸台31为例，双层凸台31包括外层凸台311和内层凸台312，内层凸台312相比于外层凸台311朝向侧板3的中心缩进。换言之，外层凸台311相比于内层凸台312突出更多。双层凸台31的外层凸台311和内层凸台312上下两边皆为圆角的形式，例如，图2中示出了外层凸台311的下边311a的圆角形式。

需要理解，文中使用“内”、“外”均是相对于放射性料液取样箱10、外箱1或内箱2的中心而言，例如，双层凸台31中，相比于内层凸台312，外层凸台311更加接近外箱1的中心。

以两个面板4中后侧的面板4为例，如图3所示，每个面板4的内表面41在左右两个面部分别设置有双层凹槽42。每个面板4的两个双层凹槽42分别与两个侧板3的在前后方向上的同一端的双层凸台31插接配合。换言之，示例性地，面板4的位于右侧面部41a的双层凹槽42和位于左侧面部41b的双层凹槽42分别与两个侧板3的在后端的双层凸台31插接配合，如图5所示。也即，面板4的位于右侧面部41a的双层凹槽42与右侧的侧板3在后端的双层凸台31插接配合，而面板4的位于左侧面部41b的双层凹槽42与左侧的侧板3在后端的双层凸台31插接配合。

两个侧板3和两个面板4围成圈围壁30，分别在上端和下端形成凹台结构301，分别与两个封板5的凸台结构51适配。图6以圈围壁30的上端形成的凹台结构301为例，示出了圈围壁30的凹台结构301，图7以两个封板5中上侧的封板5为例，示出了封板5的凸台结构51。参见图8至图10，通过螺纹紧固件61穿过封板5的凸台结构51和圈围壁30的凹台结构301接触的部分而紧固，使得外箱1的两个侧板3和两个面板4均与两个封板5固连。以上侧的封板5和上端形成的凹台结构301为例，图9中，螺纹紧固件61穿过封板5的凸台结构51和圈围壁30的上端形成的凹台结构301接触的部分而紧固，使得两个侧板3与封板5固连。继续以上侧的封板5和上端形成的凹台结构301为例，图10中，螺纹紧固件61穿过封板5的凸台结构51和凹台结构301接触的部分而紧固，使得两个面板4与封板5固连。螺纹紧固件61例如可以是螺钉，凹台结构301的上表面可以设置有螺孔，作为螺纹紧固件61的螺钉可以穿过凸台结构51而紧固在凹台结构301的螺孔中。

上述放射性料液取样箱10中，外箱1可以在放射性性料液取样过程中起到对放射性料液中的中子、γ射线等对外辐射的屏蔽防护作用，减少人员受辐照风险。外箱1的侧板3与面板4通过双层凸台31与双层凹槽42插接配合而围成圈围壁30，并且封板5与由侧板3、面板4组成的圈围壁30通过凸台结构51适配在凹台结构301中并通过螺纹紧固件61例如螺钉把合来固定，不仅方便外箱1的各部分定位及整体组装，更使得整个外箱1没有直通缝或者没有其他可能漏束的情况发生。外箱1不仅具备有效的防辐射屏蔽功能，而且可以更加有效地避免放射性料液的中子、γ射线等对外辐射、漏出。而且，双层凸台31上下两边均采用圆角的形式，不仅可以引导插接过程，而且圆角的光滑圆弧形状可以有效避免插接配合的双层凹槽42中容易存留放射性料液而不易清洗的问题。

前面提及，文中使用的“左”、“右”、“前”、“后”等的空间关系词语在没有进一步限定时可以包含使用中或操作中的元件或组件的其他方向。然而同时也可以理解，在优选的实施方式中，“左”、“右”、“前”、“后”是以操作人员日常使用过程中的朝向来定义的。换言之，前后相对的两个面板4中的后面板是操作人员日常使用过程中的操作面板，而前面板是相对于操作人员的朝向位于后面板前方的面板，左右相对的两个侧板3中的左侧板是操作人员左手边的侧板，而右侧板是操作人员右手边的侧板。这样，双层凹槽42是设置在操作人员正对的面板4的内表面41上，也即，操作人员面对的方向没有缝隙，这可以进一步防止漏束影响操作人员的健康。

参见图7，封板5的凸台结构51可以是向内尺寸逐层缩小的双层矩形凸台。如前所述，“向内”是相对于放射性料液取样箱10、外箱1或内箱2的中心而言的，对于上侧的封板5而言，“向内”也即向下，而对于下侧的封板5而言，“向内”也即向上。换言之，上侧的封板5的下端面是向下凸出的两层矩形台阶的结构形式，而下侧的封板5的上端面是向上凸出的两层矩形台阶的结构形式。可以理解，相应地，凹台结构301也是与凸台结构51适配的双层矩形凹台。参见图6，凹台结构301可以由两个侧板3各自的侧板台阶301a和两个面板4各自的面板台阶301b组合构成，其中，侧板台阶301a是平直延伸的双层台阶，而面板台阶301b则是两端带圆角的双层台阶。这种双层矩形凸台不仅可以进一步增强防辐射屏蔽的功能，进一步减少辐射物质的漏出几率，而且方便加工制造。

进一步，作为凸台结构51的双层矩形凸台的每层矩形凸台的四个边角可以均为圆角的形式。换言之，上侧的封板5的下端面是向下凸出的四角皆为圆角的两层矩形台阶的结构形式，而下侧的封板5的上端面是向上凸出的四角皆为圆角的两层矩形台阶的结构形式。如图7所示，双层矩形凸台的外层矩形凸台511的外层边角A511和内层矩形凸台512的内层边角A512均为圆角的形式。螺纹紧固件61可以穿过外层矩形凸台511超出内层矩形凸台512的表面与凹台结构301接触的部分而紧固。

继续参见图5，通过螺纹紧固件（未示出，图中示出了供螺纹紧固件穿过的穿孔62a）穿过外层凸台311的自由端311b与双层凹槽42的槽底421接触的部分而紧固，使得外箱1的每个侧板3分别与两个面板4固连。这不仅可以使得圈围壁30的整体构造更加牢固，也方便后续组装两个封板5，而且可以进一步增强防辐射屏蔽的功能，进一步减少向外漏束的可能性。

图11示出了内箱2的总体示例构造。内箱2可以为六面体结构，并且内箱2的各边角和顶角均为圆角的形式。“边角”意指六面体结构中的仅两个面相交的交角处，而“顶角”意指六面体结构中三个面的交角处。图11中，A1所指位置即为示例性边角，而A2所指位置即为示例性顶角。

内箱2可以通过平板折弯再加上焊接而成型，从而形成圆角形式的各边角和顶角。

内箱2通过折弯加焊接成型，从而可以具有足够的密封性，将放射性料液取样操作的特定空间与周边环境空间进行有效隔离。

图示实施方式中，外箱1和内箱2的各面可以设置有尺寸大小不同的方孔、圆孔或者其它形状的通孔，这样可以安装放射性料液取样箱10的功能部件。功能部件诸如取样机械手，照明灯具，进、排风系统，清洗去污系统，窥视窗，转运检修系统等。这些功能部件的安装固定可以将外箱1和内箱2连接在一起。

本发明还提供一种放射性料液取样箱10的制造工艺。该制造工艺包括：提供内箱2，用于提供放射性料液取样的工作空间；提供外箱1，使得外箱1包容在内箱2外，外箱1由放射性屏蔽材料制成。

该制造工艺中，外箱1通过下面将会描述的步骤制成。

步骤S11、机加工得到左右相对的两个侧板3，每个侧板3在前后两端均设置有包括外层凸台311和内层凸台312的双层凸台31，内层凸台312相比于外层凸台311朝向侧板3的中心缩进，并且外层凸台311上下两边皆为圆角的形式，如图2所示。

步骤S12、机加工得到前后相对的两个面板4，每个面板4的内表面41在左右两个面部分别设置有双层凹槽42，如图3所示；使得每个面板4的两个双层凹槽42分别与两个侧板3的在前后方向上的同一端的双层凸台31插接配合，如图5所示。

步骤S13、机加工得到上下相对的两个封板5，如图7所示；使得两个侧板3和两个面板4围成圈围壁30，分别在上端和下端形成凹台结构301（如图6所示），分别与两个封板5的凸台结构51适配，如图9和图10所示。

步骤S14、通过螺纹紧固件61穿过凸台结构51和凹台结构301接触的部分而紧固，使得外箱1的两个侧板3和两个面板4均与两个封板5固连，如图9和图10所示。

步骤S11、步骤S12和步骤S13中，例如采用3mm厚的06Cr18Ni11Ti不锈钢板材作为原材料，按工艺尺寸下料图，使用激光切割机成型下料，各板上安装功能部件的方孔、圆孔一并下料成型，借此机加工得到前述侧板3、面板4和封板5。

大体上，外箱1可以由六块成型的板料彼此配合、紧固而形成。在一个实施方式中，板料可以使用厚壁碳钢板，例如120mm壁厚的Q235碳钢板。

目前，用于乏燃料后处理的放射性料液取样箱的外箱常常采用焊接工艺进行制造，制造周期长，成本较高，工艺也复杂，外箱在焊接后容易变形，因而会给后续放射性料液取样箱的一些功能部件的安装带来很大的困难，而且不可拆卸。而上述放射性料液取样箱10中，整个外箱1采用组装的形式，可多次拆装，可以大大降低放射性料液取样箱10的制造成本和生产周期，便于后期的维护返修。

可以理解，文中的制造工艺并不因为步骤顺序标号或描述先后而限定步骤执行顺序，在不影响放射性料液取样箱10的制造的情况下，执行顺序可以变换。例如，步骤S11、步骤S12和步骤S13中对侧板3、面板4和封板5的加工可以同时进行。

在优选的实施方式中，凸台结构51可以采用向内尺寸逐层缩小的双层矩形凸台。进一步优选地，双层矩形凸台的每层矩形凸台的四个边角可以均采用圆角的形式。

在优选的实施方式中，内箱2可以通过下述步骤制成。

步骤S21、利用折弯成型，将两块平板分别形成为四侧皆具有翻边71的两个顶底板材72。

图12示出了示例性的四侧皆具有翻边71的顶底板材72，相邻的翻边71之间为大体三角形的缺口形状。

步骤S22、利用折弯成型，将另两块平板分别形成为在相对的两侧具有翻边73的两个侧边板材74。

图13示出了示例性的两侧具有翻边73的侧边板材74。步骤S21和步骤S22中，可以使用折弯机再配置专用模具，进行折弯成型。

步骤S23、将每个侧边板材74的两个翻边73分别与又两块平板76的一个侧边75焊接，围成圈围壳体70。

图14示出了示例性的圈围壳体70。例如，可以将侧边板材74与又两块平板76预定位后，使用激光焊将其焊接，形成圈围壳体70。步骤S21、步骤S22和步骤S23中，形成圈围壳体70以及顶底板材72的各平板可以采用合适大小的板料进行下料，下料的同时例如可以使用激光切割机将各板料上的方孔或圆孔也下料成型。

步骤S24、提供具有筒孔81和球头端82的筒棒8，并且将筒棒8四等分成四个角料83。

图15示出了示例性的筒棒8，四等分的分割线如L8所指示的。在另一实施方式中，步骤S24中的角料83也可以通过使用折弯机将三角形板材折弯成型来形成。角料83也可以采用3mm的06Cr18Ni11Ti不锈钢材料。

步骤S25、将四个角料83分别焊接在每个顶底板材72的相邻翻边71之间，从而得到两个具有圈围翘边91的顶底壳体90。

图16示出了示例性的具有圈围翘边91的顶底壳体90。焊接例如可以采用激光焊。四等分成四个角料83的筒棒8的筒孔81的半径与顶底板材72的圆弧尺寸一致。

步骤S26、将两个顶底壳体90的圈围翘边91分别与圈围壳体70的上下端边焊接，组成内箱2，使得内箱2为六面体结构，并且，内箱2的各边角和顶角均采用圆角的形式。

图11中以上端边701为例，将上侧的顶底壳体90的圈围翘边91与圈围壳体70的上端边701焊接。例如采用激光焊将两个顶底壳体90与圈围壳体70组焊在一起，形成内箱2。焊接完成以后，可以再进行焊缝的无损检测和密封性检测。

大体上，两个顶底壳体90分别构成内箱2的顶部壳体和底部壳体，再和圈围壳体70组焊形成内箱2。其中，顶底壳体90例如可以由薄壁不锈钢板折弯加焊接成型，圈围壳体70例如也可以由薄壁不锈钢板折弯加焊接成型。内箱2的各边角和顶角均采用圆角的形式，可以进一步解决放射性料液存留在箱体各边角而向外散发的问题。进一步，内箱2的各边角可以采用大小一致的圆弧形状，方便使用同一折弯机进行折弯成型。

示例性地，可以将组焊成型的内箱2预先安装在外箱1中，内箱2与外箱1之间可以通过辅助支撑焊接固定在一起，其中，内箱2的底部外表面可以与外箱1的底部内表面接触，而内箱2的其它各外表面可以与外箱1的各对应内表面间隔一定空间距离。内箱2和外箱1中的方孔或圆孔可以预先留有一定的加工余量，在内箱2预装在外箱1时，使用机加工的工艺方法同时加工出内箱2与外箱1上的内孔或方窗，保证放射性料液取样箱10上后续一些功能部件的安装精度。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。另外，不同实施方式下的变换方式可以进行适当组合。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种放射性料液取样箱，包括内箱和外箱，所述内箱用于提供放射性料液取样的工作空间，所述外箱由放射性屏蔽材料制成并且包容在所述内箱外，其特征在于，

所述外箱包括：

左右相对的两个侧板，每个侧板在前后两端均设置有包括外层凸台和内层凸台的双层凸台，所述内层凸台相比于所述外层凸台朝向所述侧板的中心缩进，并且所述双层凸台上下两边皆为圆角的形式；

前后相对的两个面板，每个面板的内表面在左右两个面部分别设置有双层凹槽，每个面板的两个所述双层凹槽分别与所述两个侧板的在前后方向上的同一端的双层凸台插接配合；和

上下相对的两个封板，所述两个侧板和所述两个面板围成圈围壁，分别在上端和下端形成凹台结构，分别与所述两个封板的凸台结构适配；

通过螺纹紧固件穿过所述凸台结构和所述凹台结构接触的部分而紧固，使得所述外箱的所述两个侧板和所述两个面板均与所述两个封板固连。

2.如权利要求1所述的放射性料液取样箱，其特征在于，

所述凸台结构是向内尺寸逐层缩小的双层矩形凸台。

3.如权利要求1所述的放射性料液取样箱，其特征在于，

所述内箱为六面体结构，并且，所述内箱的各边角和顶角均为圆角的形式。

4.如权利要求2所述的放射性料液取样箱，其特征在于，

所述双层矩形凸台的每层矩形凸台的四个边角均为圆角的形式。

5.如权利要求3所述的放射性料液取样箱，其特征在于，

所述内箱通过平板折弯再加上焊接而成型。

6.如权利要求1所述的放射性料液取样箱，其特征在于，

通过螺纹紧固件穿过所述外层凸台的自由端与所述双层凹槽的槽底接触的部分而紧固，使得所述外箱的每个所述侧板分别与所述两个面板固连。

7.一种放射性料液取样箱的制造工艺，包括：

提供内箱，用于提供放射性料液取样的工作空间；

提供外箱，使得所述外箱包容在所述内箱外，所述外箱由放射性屏蔽材料制成；

其特征在于，所述外箱通过下述步骤制成：

机加工得到左右相对的两个侧板，每个侧板在前后两端均设置有包括外层凸台和内层凸台的双层凸台，所述内层凸台相比于所述外层凸台朝向所述侧板的中心缩进，并且所述双层凸台上下两边皆为圆角的形式；

机加工得到前后相对的两个面板，每个面板的内表面在左右两个面部分别设置有双层凹槽，使得每个面板的两个所述双层凹槽分别与所述两个侧板的在前后方向上的同一端的双层凸台插接配合；

机加工得到上下相对的两个封板，使得所述两个侧板和所述两个面板围成圈围壁，分别在上端和下端形成凹台结构，分别与所述两个封板的凸台结构适配；

通过螺纹紧固件穿过所述凸台结构和所述凹台结构接触的部分而紧固，使得所述外箱的所述两个侧板和所述两个面板均与所述两个封板固连。

8.如权利要求7所述的制造工艺，其特征在于，

所述凸台结构采用向内尺寸逐层缩小的双层矩形凸台。

9.如权利要求8所述的制造工艺，其特征在于，

所述双层矩形凸台的每层矩形凸台的四个边角均采用圆角的形式。

10.如权利要求7所述的制造工艺，其特征在于，

所述内箱通过下述步骤制成：

利用折弯成型，将两块平板分别形成为四侧皆具有翻边的两个顶底板材；

利用折弯成型，将另两块平板分别形成为在相对的两侧具有翻边的两个侧边板材；

将每个侧边板材的两个翻边分别与又两块平板的一个侧边焊接，围成圈围壳体；

提供具有筒孔和球头端的筒棒，并且将所述筒棒四等分成四个角料；

将所述四个角料分别焊接在每个顶底板材的相邻翻边之间，从而得到两个具有圈围翘边的顶底壳体；

将两个顶底壳体的圈围翘边分别与所述圈围壳体的上下端边焊接，组成所述内箱，使得所述内箱为六面体结构，并且，所述内箱的各边角和顶角均采用圆角的形式。

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