CN112239573A - 耐磨鞋底用橡胶组合物、硫化橡胶及其制备方法和应用 - Google Patents

耐磨鞋底用橡胶组合物、硫化橡胶及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及橡胶领域，公开了一种耐磨鞋底用橡胶组合物、硫化橡胶及其制备方法和应用，该组合物中含有橡胶基体、橡胶改性剂、白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂、活化剂、防老剂、软化剂、促进剂和硫化剂，述橡胶改性剂为L‑半胱氨酸，所述橡胶基体为顺丁橡胶和溶聚丁苯橡胶。本发明提供的耐磨鞋底用橡胶组合物制备得到的硫化橡胶兼具优异的耐磨性和回弹性。

Description

耐磨鞋底用橡胶组合物、硫化橡胶及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及橡胶领域，具体地，涉及一种耐磨鞋底用橡胶组合物、一种制备硫化橡胶的方法以及由该方法制备得到的硫化橡胶、硫化橡胶在制备鞋底中的应用。
背景技术
鞋底的舒适性直接影响整鞋的品质，许多国际大品牌生产的鞋底，给人一种舒适，高端，时尚的感觉。
在现有技术中，鞋底多用PVC、TPR、TPU等材料生产制作，此类材料在舒适性、防滑性方面不及橡胶制作的鞋底。
在现有技术中，白炭黑作为主要的补强填充剂，大量应用于鞋类制品中，其不仅可以使鞋底具有良好的耐磨性能、防滑性能及鞋面粘着性能，同时还可以加工出彩色的牛筋鞋底，在浅色、彩色鞋底(包括大底、中底及围条) 中，应用非常广泛。因此，制鞋业一直是白炭黑的大用户。
由于白炭黑较强的表面极性，使其在橡胶基体中的分散变得异常困难，因而应用受到了一定的限制。
CN105440341A公开了一种防滑鞋底材料，该发明公布了白炭黑在鞋底材料中的应用，其中白炭黑通过添加硅烷偶联剂来提高分散性，而所用硅烷偶联剂是含硫化合物，在高温混炼过程中，对工艺控制要求较高，控制不当其有可能引起焦烧，进而会影响到复合材料的整体性能。
上述现有技术不能完全满足含有白炭黑配方的鞋底所需要的耐磨性高且回弹性良好的要求。因此，有必要提供一种性能改进的橡胶组合物。
发明内容
本发明的目的是解决如何在保证含有白炭黑配方的鞋底料的耐磨性的前提下提高其回弹性的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种耐磨鞋底用橡胶组合物，该组合物中含有橡胶基体、橡胶改性剂、白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂、活化剂、防老剂、软化剂、促进剂和硫化剂，其中，所述橡胶改性剂为式(1)所示的L-半胱氨酸，所述橡胶基体为顺丁橡胶和溶聚丁苯橡胶；以及，相对于 100重量份的所述橡胶基体，所述橡胶改性剂的含量为5-10重量份，所述白炭黑的含量为40-60重量份，所述聚乙二醇的含量为5-10重量份，所述表面改性剂的含量为4-6重量份，所述活化剂的含量为4-6重量份，所述防老剂的含量为1-5重量份，所述软化剂的含量为6-12重量份，所述促进剂的含量为3-6重量份，所述硫化剂的含量为2-5重量份；并且，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述顺丁橡胶的含量为55-90重量份，所述溶聚丁苯橡胶的含量为10-45重量份；
Figure BDA0002137156470000021
本发明还提供了一种制备硫化橡胶的方法，该方法包括：
(1)将含有橡胶基体和橡胶改性剂的组分A进行第一混炼，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与含有第一白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂的组分B进行第二混炼，得到二段母胶；
(3)将所述二段母胶与含有第二白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂的组分C进行第三混炼，得到三段母胶；
(4)将所述三段母胶与含有促进剂、硫化剂的组分D进行第四混炼，得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶进行硫化；
其中，所述第一白炭黑和所述第二白炭黑的用量重量比为1：(1-3)，以及，
所述橡胶基体、所述橡胶改性剂、所述聚乙二醇、所述表面改性剂、所述活化剂、所述防老剂、所述软化剂、所述硫化剂以及所述促进剂与前述耐磨鞋底用橡胶组合物中的组分对应相同，且步骤(2)中的所述第一白炭黑和步骤(3)中的所述第二白炭黑一起构成前述耐磨鞋底用橡胶组合物中的白炭黑。
本发明还提供了由前述的方法制备得到的硫化橡胶。
本发明还提供了前述硫化橡胶在制备鞋底中的应用。
本发明提供的耐磨鞋底用橡胶组合物得到的硫化橡胶兼具优异的耐磨性和回弹性。
本发明提供的前述制备硫化橡胶的工艺能够发挥本发明提供的组合物中的各组分的协同作用，使得由本发明提供的组合物中的各组分采用本发明提供的方法制备得到的硫化橡胶具有更好的耐磨性和回弹性。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种耐磨鞋底用橡胶组合物，该组合物中含有橡胶基体、橡胶改性剂、白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂、活化剂、防老剂、软化剂、促进剂和硫化剂，其中，所述橡胶改性剂为式(1) 所示的L-半胱氨酸，所述橡胶基体为顺丁橡胶和溶聚丁苯橡胶；以及，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述橡胶改性剂的含量为5-10重量份，所述白炭黑的含量为40-60重量份，所述聚乙二醇的含量为5-10重量份，所述表面改性剂的含量为4-6重量份，所述活化剂的含量为4-6重量份，所述防老剂的含量为1-5重量份，所述软化剂的含量为6-12重量份，所述促进剂的含量为3-6重量份，所述硫化剂的含量为2-5重量份；并且，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述顺丁橡胶的含量为55-90重量份，所述溶聚丁苯橡胶的含量为10-45重量份；
Figure BDA0002137156470000041
本发明的发明人发现，采用式(1)所示的L-半胱氨酸作为橡胶改性剂，能够对顺丁橡胶和溶聚丁苯橡胶形成的橡胶基体进行改性，改性后的橡胶基体与白炭黑之间的相互作用力增强，由此制备得到的硫化橡胶具有质软、穿着舒适性好的特点，良好的回弹性更利于跳起落地时对脚部的缓冲保护，并且，该硫化橡胶还具有良好的耐磨性。
优选地，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述顺丁橡胶的含量为 60-80重量份，所述溶聚丁苯橡胶的含量为20-40重量份。发明人发现，该优选的方案能够使得本发明的所述组合物中的橡胶基体和橡胶改性剂产生协同作用，进而使得由此获得的硫化橡胶具有更好的回弹性。
优选地，所述顺丁橡胶中的顺式含量为90-99重量％。
优选情况下，所述溶聚丁苯橡胶中的乙烯基含量为50-70重量％。
优选地，所述白炭黑为气相法二氧化硅，更优选所述白炭黑的氮吸附比表面积为350-420m2/g，例如，所述白炭黑可以为A380(德固赛公司)，其氮吸附比表面积为380m2/g。
优选地，所述聚乙二醇的平均分子量为2000-6000，所述聚乙二醇例如可以为PEG4000、PEG2000或PEG6000。
优选地，所述表面改性剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物(Si69)、双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-二硫化物中的至少一种。
优选地，所述防老剂为酚类防老剂。例如，所述防老剂为防老剂264。
优选地，所述软化剂为环烷油，所述环烷油例如可以为ASTM103#油。
优选地，所述活化剂为脂肪酸或脂肪酸金属皂盐。例如，所述脂肪酸可以为硬脂酸；所述脂肪酸金属皂盐可以为硬脂酸锌。
优选地，所述促进剂为噻唑类促进剂、秋兰姆类促进剂和胍类促进剂中的至少一种。优选地，所述促进剂选自2,2'-二硫代二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、二苯胍(促进剂D)中的至少一种。
优选地，所述硫化剂为硫磺和/或硫磺给予体。所述硫磺给予体是指能够提供硫磺的物质。所述硫磺包括不溶性硫磺、可溶性硫磺和充油硫磺中的至少一种。例如，所述硫化剂为普通硫磺S、充油不溶性硫磺IS等。
本发明提供的组合物能够采用现有技术的各种方法制备硫化橡胶，制备得到的硫化橡胶相比于现有技术提供的组合物获得的硫化橡胶具有更优的性能，例如耐磨性和弹性更好，强度更高等。
但是，本发明的发明人通过大量的实验研究发现，利用本发明提供的组合物，采用分段混炼、分步加料的方式制备硫化橡胶，特别是将本发明的组合物中的橡胶基体和橡胶改性剂先进行混炼，然后再将由此获得的母胶与本发明的组合物中的其它组分进行混炼(特别是分段混炼)，以及配合组合物中的白炭黑分成两部分加入，第一次加入的白炭黑与一段母胶、表面改性剂和聚乙二醇进行混炼，而第二次加入的白炭黑与二段母胶、活化剂、防老剂、软化剂一起混炼，以及控制第一次加入的白炭黑的质量与第二次加入的白炭黑的质量之比为1：(1-3)，由此获得的硫化橡胶相较于现有技术的方法获得的硫化橡胶在回弹性上具有明显的优势。由此，本发明的发明人提供了如下第二方面所述的优选的方法制备硫化橡胶。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种制备硫化橡胶的方法，该方法包括：
(1)将含有橡胶基体和橡胶改性剂的组分A进行第一混炼，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与含有第一白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂的组分B进行第二混炼，得到二段母胶；
(3)将所述二段母胶与含有第二白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂的组分C进行第三混炼，得到三段母胶；
(4)将所述三段母胶与含有促进剂、硫化剂的组分D进行第四混炼，得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶进行硫化；
其中，所述第一白炭黑和所述第二白炭黑的用量重量比为1：(1-3)，以及，
所述橡胶基体、所述橡胶改性剂、所述聚乙二醇、所述表面改性剂、所述活化剂、所述防老剂、所述软化剂、所述硫化剂以及所述促进剂与第一方面中所述耐磨鞋底用橡胶组合物中的组分对应相同，且步骤(2)中的所述第一白炭黑和步骤(3)中的所述第二白炭黑一起构成前述第一方面中所述耐磨鞋底用橡胶组合物中的白炭黑。
本发明的第二方面中所涉及的组分的种类、特征及各组分的相对用量 (或含量)均与本发明第一方面中所述的内容对应相同，为了避免重复，本发明在第二方面中对物质的某些特征(例如物质的可选种类等)不再重复叙述，本领域技术人员不应理解为对本发明的第二方面的限制。
本发明该方面中的所述第一白炭黑和所述第二白炭黑一起形成前述组合物中所述的白炭黑。也即，本发明优选将组合物中的白炭黑分至少2次加入，并且控制所述第一白炭黑和所述第二白炭黑的用量重量比为1：(1-3) 以形成硫化橡胶。发明人发现，本发明的该方法能够更好地发挥橡胶改性剂在橡胶基体与白炭黑中的桥梁作用，有利于白炭黑在橡胶基体中的分散，能够更好地提高通过进一步硫化制得的硫化橡胶的耐磨性和回弹性。
特别优选所述第一白炭黑和所述第二白炭黑的用量重量比为1： (1.5-2.5)。
控制所述第二白炭黑的添加量大于所述第一白炭黑的添加量，能够使得本发明提供的组合物由本发明的方法获得的硫化橡胶具有更好的回弹性，从而更利于跳起落地时对脚部的缓冲保护。
优选地，所述第一混炼的条件包括：温度为80-120℃，时间为1-5min；更优选所述第一混炼的条件包括：温度为90-100℃，时间为2-3min。
优选地，所述第二混炼的条件包括：温度为100-140℃，时间为2-6min；更优选所述第二混炼的条件包括：温度为120-130℃，时间为3-5min。
优选地，所述第三混炼的条件包括：温度为130-170℃，时间为3-7min；更优选所述第三混炼的条件包括：温度为150-160℃，时间为4-6min。
优选地，所述第四混炼的条件包括：温度为不超过120℃，时间为4-6min。
根据一种优选的具体实施方式，
所述第一混炼的条件包括：温度为80-120℃，时间为1-5min；
所述第二混炼的条件包括：温度为100-140℃，时间为2-6min；
所述第三混炼的条件包括：温度为130-170℃，时间为3-7min；
所述第四混炼的条件包括：温度为不超过120℃，时间为4-6min。
根据一种更优选的具体实施方式，
所述第一混炼的条件包括：温度为90-100℃，时间为2-3min；
所述第二混炼的条件包括：温度为120-130℃，时间为3-5min；
所述第三混炼的条件包括：温度为150-160℃，时间为4-6min；
所述第四混炼的条件包括：温度为不超过120℃，时间为4-6min。
优选地，所述硫化的条件包括：温度为150-170℃，压力为10-20MPa，时间为30-50min。
为了具体地说明本发明的制备硫化橡胶的方法，以下提供一种优选的具体实施方式来进行说明：
(1)将橡胶基体置于密炼机内，转速为50～120rpm，初始混炼温度为 70～90℃，生胶塑炼时间为0.1～1min条件下进行塑炼；然后将含有橡胶改性剂的组分A引入上述密炼机中进行第一混炼，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与含有第一白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂的组分B加入密炼机内进行第二混炼，得到二段母胶；
(3)将所述二段母胶与含有第二白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂的组分C加入密炼机内进行第三混炼，得到三段母胶；
(4)设置密炼机的转速为50～100rpm，初始混炼温度为25～50℃，将所述三段母胶塑炼0.5～1.5min后，加入含有促进剂和硫化剂的组分D进行第四混炼，得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶放入平板硫化机内进行硫化。
在没有相反说明的情况下，本发明中所用压力均为表压压力。
如前所述，本发明的第三方面提供了由前述的方法制备得到的硫化橡胶。
如前所述，本发明的第四方面提供了前述硫化橡胶在制备鞋底中的应用。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。
以下实施例和对比例制备硫化橡胶的设备情况见表1。
实施例和对比例制得的硫化橡胶的测试仪器见表2，测试条件见表3。
在没有特别说明的情况下，实施例和对比例使用的化学试剂为市售品，具体如下：
顺丁橡胶：BR9000，燕山石化产品(其中，顺式含量为97.8重量％)；
溶聚丁苯橡胶：SSBR2506，燕山石化产品(其中，乙烯基含量为60重量％)；
白炭黑：A380，德固赛公司，氮吸附比表面积为380m2/g；
聚乙二醇：PEG2000、PEG4000、PEG6000，工业级，美国陶氏化学公司；
橡胶改性剂：L-半胱氨酸，购自百灵威试剂公司；
软化剂：ASTM103#环烷油，山东泰畅石化科技有限公司；
活化剂：硬脂酸，潍坊恒丰化工有限公司；
防老剂：4,6-二叔丁基对甲酚(防老剂264)，攀花化学(上海)有限公司；
促进剂：2,2'-二硫代二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)，上海永研化工科技有限公司。
硫化剂：硫磺，潍坊中恒化工有限公司。
以下实施例和对比例中的组分用量均为重量份，每重量份代表10g。
表1
序号 设备名称 型号 生产厂家
1 密炼机 BR1600 美国法雷尔公司
2 平板硫化机 XLB-D400*400*2 上海第一橡胶机械厂
表2
序号 测试项目 测试仪器型号 生产厂家
1 回弹性 GT-7012-D 中国台湾高铁公司
2 DIN磨耗 Zwick/Roell 5109 德国Zwick公司
表3
序号 测试项目 测试标准
1 回弹性 GB/T 1681硫化橡胶回弹性测定
2 DIN磨耗 GB/T 9867硫化橡胶耐磨性能的测定
实施例1
橡胶组合物配方：顺丁橡胶60重量份、溶聚丁苯橡胶40重量份、L- 半胱氨酸(基体改性剂)10重量份、Si69(表面改性剂)4重量份、白炭黑40重量份、PEG4000为5重量份、ASTM103#(软化剂)12重量份、硬脂酸(活化剂)4重量份、硫磺(硫化剂)5重量份、DM(促进剂)1.5重量份、TMTD(促进剂)1.5重量份、防老剂264(防老剂)1重量份。
硫化橡胶的制备过程：
(1)将橡胶基体加入密炼机内，设置转速为70rpm，初始混炼温度为 90℃，生胶塑炼时间为0.5min；将基体改性剂加入上述密炼机中混炼，混炼温度为90℃，混炼时间为3min，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与三分之一的白炭黑、表面改性剂、聚乙二醇加入密炼机内，与所述一段母胶进行第二混炼，混炼时间为5min，排胶温度为120℃，得到二段母胶；
(3)将所述的二段母胶与三分之二的白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂加入密炼机内，与所述二段母胶进行第三混炼，混炼时间为6min，排胶温度为150℃，得到三段母胶；
(4)设置密炼机的转速为75rpm，初始混炼温度为50℃，将所述三段母胶塑炼0.5min后，添加硫化剂、促进剂进行第四混炼，混炼温度为105℃，混炼时间为6min，出料得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶放入平板硫化机内进行硫化，硫化温度为150℃、硫化压力为20MPa、硫化时间为50min，制得硫化橡胶样品S1。
将硫化橡胶样品S1进行性能测试，结果见表4。
实施例2
橡胶组合物配方：顺丁橡胶70重量份、溶聚丁苯橡胶30重量份、L- 半胱氨酸(基体改性剂)8重量份、Si69为5重量份、白炭黑50重量份、 PEG2000为8重量份、ASTM103#(软化剂)9重量份、硬脂酸(活化剂)5 重量份、硫磺(硫化剂)3重量份、DM(促进剂)3重量份、TMTD(促进剂)1.5重量份、防老剂264(防老剂)3重量份。
硫化橡胶的制备过程：
(1)将橡胶基体加入密炼机内，设置转速为70rpm，初始混炼温度为 95℃，生胶塑炼时间为0.5min；将基体改性剂加入上述密炼机中混炼，混炼温度为95℃，混炼时间为2.5min，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与2/5的白炭黑、表面改性剂、聚乙二醇加入密炼机内，与所述一段母胶进行第二混炼，混炼时间为4min，排胶温度为 125℃，得到二段母胶；
(3)将所述的二段母胶与3/5的白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂加入密炼机内，与所述二段母胶进行第三混炼，混炼时间为4min，排胶温度为155℃，得到三段母胶；
(4)设置密炼机的转速为75rpm，初始混炼温度为50℃，将所述三段母胶塑炼0.5min后，添加硫化剂、促进剂进行第四混炼，混炼温度为110℃，混炼时间为5min，出料得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶放入平板硫化机内进行硫化，硫化温度为170℃、硫化压力为10MPa、硫化时间为30min，制得硫化橡胶样品S2。
将硫化橡胶样品S2进行性能测试，结果见表4。
实施例3
橡胶组合物配方：顺丁橡胶80重量份、溶聚丁苯橡胶20重量份、L- 半胱氨酸(基体改性剂)5重量份、Si69为6重量份、白炭黑60重量份、 PEG4000为10重量份、ASTM103#(软化剂)6重量份、硬脂酸(活化剂) 6重量份、硫磺(硫化剂)2重量份、DM(促进剂)4重量份、TMTD(促进剂)2重量份、防老剂264(防老剂)5重量份。
硫化橡胶的制备过程：
(1)将橡胶基体加入密炼机内，设置转速为70rpm，初始混炼温度为 100℃，生胶塑炼时间为0.5min；将基体改性剂加入上述密炼机中混炼，混炼温度为100℃，混炼时间为2min，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与1/3的白炭黑、表面改性剂、聚乙二醇加入密炼机内，与所述一段母胶进行第二混炼，混炼时间为3min，排胶温度为 130℃，得到二段母胶；
(3)将所述的二段母胶与2/3的白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂加入密炼机内，与所述二段母胶进行第三混炼，混炼时间为5min，排胶温度为160℃，得到三段母胶；
(4)设置密炼机的转速为75rpm，初始混炼温度为50℃，将所述三段母胶塑炼0.5min后，添加硫化剂、促进剂进行第四混炼，混炼温度为120℃，混炼时间为4min，出料得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶放入平板硫化机内进行硫化，硫化温度为160℃、硫化压力为15MPa、硫化时间为40min，制得硫化橡胶样品S3。
将硫化橡胶样品S3进行性能测试，结果见表4。
实施例4
本实施例的橡胶组合物配方与实施例1中的橡胶组合物配方相似，不同的是，本实施例中溶聚丁苯橡胶为10重量份，顺丁橡胶为90重量份。
制得硫化橡胶样品S4。
将硫化橡胶样品S4进行性能测试，结果见表4。
实施例5
本实施例的橡胶组合物配方与实施例1中的橡胶组合物配方相同。
硫化橡胶的制备过程：
(1)将橡胶基体加入密炼机内，设置转速为70rpm，初始混炼温度为 90℃，生胶塑炼时间为0.5min；将基体改性剂加入上述密炼机中混炼，混炼温度为90℃，混炼时间为3min，得到一段母胶；
(2)将表面改性剂、聚乙二醇、白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂与所述一段母胶进行第二混炼，混炼时间为5min，排胶温度为120℃，得到二段母胶；
(3)设置密炼机的转速为75rpm，初始混炼温度为50℃，将所述二段母胶塑炼0.5min后，添加硫化剂、促进剂进行混炼，混炼温度为105℃，混炼时间为6min，出料得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶放入平板硫化机内进行硫化，硫化温度为150℃、硫化压力为20MPa、硫化时间为50min，制得硫化橡胶样品S5。
将硫化橡胶样品S5进行性能测试，结果见表4。
实施例6
本实施例的橡胶组合物配方与实施例1中的橡胶组合物配方相同。
硫化橡胶的制备过程与实施例1中的硫化橡胶的制备过程相似，不同的是，步骤(2)中的第一白炭黑和步骤(3)中的第二白炭黑的用量比为1：1。
制得硫化橡胶样品S6。
将硫化橡胶样品S6进行性能测试，结果见表4。
对比例1
本对比例的橡胶组合物配方与实施例1中的橡胶组合物配方相似，不同的是，本对比例中采用相同重量份的天然橡胶(牌号为20号标准胶，购自上海多康实业有限公司)替换实施例1中的溶聚丁苯橡胶。
硫化橡胶的制备过程与实施例1中的制备过程完全相同。
对比例2
本对比例的橡胶组合物配方与实施例1中的橡胶组合物配方相似，不同的是，本对比例中采用相同重量份的γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷(梯希爱(上海)化成工业发展有限公司)替换实施例1中的L-半胱氨酸。
硫化橡胶的制备过程与实施例1中的制备过程完全相同。
制得硫化橡胶样品DS2。
将硫化橡胶样品DS2进行性能测试，结果见表4。
对比例3
橡胶组合物配方：与实施例1中的橡胶组合物配方相似，所不同的是，本对比例中的顺丁橡胶和溶聚丁苯橡胶的含量均为50重量份。
硫化橡胶的制备过程：与实施例1中的硫化橡胶的制备过程相同。
制得硫化橡胶样品DS3。
将硫化橡胶样品DS3进行性能测试，结果见表4。
表4
样品编号 S1 S2 S3 S4 S5 S6 DS1 DS2 DS3
DIN磨耗(mm<sup>3</sup>) 35 37 31 35 36 35 58 45 78
回弹值(％) 56.1 57.2 58.4 52.4 50.0 51.7 38.4 43.1 40.4
从表4结果可以看出，本发明的硫化橡胶兼具优异的耐磨性和回弹性。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐磨鞋底用橡胶组合物，该组合物中含有橡胶基体、橡胶改性剂、白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂、活化剂、防老剂、软化剂、促进剂和硫化剂，其中，所述橡胶改性剂为式(1)所示的L-半胱氨酸，所述橡胶基体为顺丁橡胶和溶聚丁苯橡胶；以及，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述橡胶改性剂的含量为5-10重量份，所述白炭黑的含量为40-60重量份，所述聚乙二醇的含量为5-10重量份，所述表面改性剂的含量为4-6重量份，所述活化剂的含量为4-6重量份，所述防老剂的含量为1-5重量份，所述软化剂的含量为6-12重量份，所述促进剂的含量为3-6重量份，所述硫化剂的含量为2-5重量份；并且，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述顺丁橡胶的含量为55-90重量份，所述溶聚丁苯橡胶的含量为10-45重量份；
Figure FDA0002137156460000011
2.根据权利要求1所述的组合物，其中，相对于100重量份的所述橡胶基体，所述顺丁橡胶的含量为60-80重量份，所述溶聚丁苯橡胶的含量为20-40重量份。
3.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，所述顺丁橡胶中的顺式含量为90-99重量％；
优选地，所述溶聚丁苯橡胶中的乙烯基含量为50-70重量％。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的组合物，其中，所述白炭黑为气相法白炭黑，优选所述白炭黑的氮吸附比表面积为350-420m2/g；
优选地，所述聚乙二醇的平均分子量为2000-6000；
优选地，所述表面改性剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物、双-[3-(三乙氧基硅)丙基]-二硫化物中的至少一种；
优选地，所述防老剂为酚类防老剂；
优选地，所述软化剂为环烷油；
优选地，所述活化剂为脂肪酸和/或脂肪酸金属皂盐；
优选地，所述促进剂为噻唑类促进剂、秋兰姆类促进剂和胍类促进剂中的至少一种，优选所述促进剂选自2,2'-二硫代二苯并噻唑、二硫化四甲基秋兰姆、二苯胍中的至少一种；
优选地，所述硫化剂为硫磺和/或硫磺给予体。
5.一种制备硫化橡胶的方法，该方法包括：
(1)将含有橡胶基体和橡胶改性剂的组分A进行第一混炼，得到一段母胶；
(2)将所述一段母胶与含有第一白炭黑、聚乙二醇、表面改性剂的组分B进行第二混炼，得到二段母胶；
(3)将所述二段母胶与含有第二白炭黑、活化剂、防老剂、软化剂的组分C进行第三混炼，得到三段母胶；
(4)将所述三段母胶与含有促进剂、硫化剂的组分D进行第四混炼，得到终炼胶；
(5)将所述终炼胶进行硫化；
其中，所述第一白炭黑和所述第二白炭黑的用量重量比为1：(1-3)，以及，
所述橡胶基体、所述橡胶改性剂、所述聚乙二醇、所述表面改性剂、所述活化剂、所述防老剂、所述软化剂、所述硫化剂以及所述促进剂与权利要求1-4中任意一项所述耐磨鞋底用橡胶组合物中的组分对应相同，且步骤(2)中的所述第一白炭黑和步骤(3)中的所述第二白炭黑一起构成权利要求1-4中任意一项所述耐磨鞋底用橡胶组合物中的白炭黑；
优选地，所述第一白炭黑和所述第二白炭黑的用量重量比为1：(1.5-2.5)。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述第一混炼的条件包括：温度为80-120℃，时间为1-5min；
所述第二混炼的条件包括：温度为100-140℃，时间为2-6min；
所述第三混炼的条件包括：温度为130-170℃，时间为3-7min；
所述第四混炼的条件包括：温度为不超过120℃，时间为4-6min。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述第一混炼的条件包括：温度为90-100℃，时间为2-3min；
所述第二混炼的条件包括：温度为120-130℃，时间为3-5min；
所述第三混炼的条件包括：温度为150-160℃，时间为4-6min。
8.根据权利要求5-7中任意一项所述的方法，其中，所述硫化的条件包括：温度为150-170℃，压力为10-20MPa，时间为30-50min。
9.由权利要求5-8中任意一项所述的方法制备得到的硫化橡胶。
10.权利要求9所述的硫化橡胶在制备鞋底中的应用。
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